下载文档原格式
1600板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机基本技术参数：1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2）连铸机流数： 1 流3）铸坯规格：厚度： 170、210mm宽度： 700～1600mm铸坯定尺长度： 9～12m部分短定尺： 4.8m～5.8m最大坯重：～31.5t4）铸机速度：拉速范围： 0.2～4.5m／min工作拉速： 0.6～2.2m／min5）基本圆弧半径： 8000mm6）垂直段高度： 2426mm7）弯曲区长度： 1400 mm8）矫直区长度： 3150 mm9）铸机长度: 27259mm10）浇注准备时间：～55min11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨13）出坯辊面标高： +800mm14）浇注平台标高：～+11350mm15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力： max.2x200(100)t回转半径： 4900(~4500)mm升降行程： 800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型,载重量：～60 t17）中间罐：矩形结构中间罐容量：正常 30t/1000mm，溢流 35t/1100mm18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器：铜板材质： CuCrZr铜板长度： 900mm足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20）结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅：0±5mm (可调)振频： 0～200次/min21）弯曲段（扇形0段）辊子数量：内、外弧各15个22）弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个23）矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧各7个24）水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个25）脱引锭装置：液压冲顶式26）铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m27）窜动辊道：窜动行程：～600mm28）引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：～11 m引锭杆厚度：～160 mm引锭杆身宽度：～1450 mm引锭杆头宽度： 700～1300 mm1250～1600 mm29）升降挡板：1#机：2个；2#机3个。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸设备主要技术参数1.设备要紧技术参数1.1.设备要紧技术参数：连铸机型式弧形小方坯连铸机弧形半径 R=6000mm流数三机三流流间距 1200mm铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铸坯定尺长度 3.7-12米钢水罐支撑方式钢包回转台中间罐车台数 2台中间罐型式、容量电动缸自动操纵塞棒开闭式，容量12t结晶器结构形式铜管水套组合式铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段拉矫机拉速范畴 0.6-6.0m/min铸坯切断方式火焰切割机出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机轨道速度 32m/min移钢能力 3.2t钢结构平台上层平台面标高 +6.700m〔轨道面标高+0.60m〕上层平台面长宽 23800×13100mm下层平台面标高 +4.05mm连铸机长度〔基准线至固定挡板面〕 39680mm1.2 要紧设备技术性能1.2.1钢包回转台承载能力 2×80t〔钢水重40t，钢包重40t〕回转半径 3500mm旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min旋转角度±180°；故障时±360°旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54事故旋转速度 0.5rpm事故旋转角度 180°事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa471r/min N=5.2-6.8KW放钢包时冲击系数 2干油润滑系统：1.2.1.1齿轮润滑系统多点干油泵 ZB-2型 N=18KW工作压力 31.5MPa贮油容积 30L给油量 3.2立方厘米/minDC24V喷射嘴 GPZ-135型〔JB/ZQ4538-86〕空气压力 0.45-0.6MPa喷射直径 135mm喷嘴与润滑表面距离 200mm气动三联件 398.263二位二通电磁阀 DF-10 DC24V润滑介质连铸机专用脂空气工作压力 0.45-0.6MPa1.2.1.2 轴承圈润滑系统电动干油泵 DRB4-M120Z换向阀 24EJF-M〔JB/ZQ4584-86〕压差开关 YCK-M5 〔JB/ZQ4585-86〕双线分配器 4SSP2-M1.5〔JB/ZQ4583-86〕2SSP2-M1.5〔JB/ZQ4583-86〕润滑介质连铸机专用脂1.2.2中间罐车结构型式框型结构的车架，单侧链轮驱动载重量 15.5t轨距 1700mm轮架 3800mm最大轮压 80KN减速器 BWD2.2-3-29摆线针轮行星减速器车轮直径Φ350mm走行速度 9.52m/min走行方向微调手动操作中间罐横向微调行程±30mm车体运行距离±8000mm供电方式电缆卷筒操作方式固定操作箱1.2.3中间罐烘烤站结构型式烧嘴可垂直旋转升降80°烧嘴型式鼓风助燃的天然气火焰燃烧嘴烘烤温度 -25～1100℃烘烤时刻 45～60min烧嘴数量 2个/台天然气压 0.2MPa空气压力 0.4MPa风机型号〔2＃机配置〕 GY8-12-1 NO.6 右旋1.2.4 结晶器结构型式弧形铜管水套组合式外弧半径 6000mm断面尺寸 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铜管长度方坯750mm，圆坯 800mm冷却水量 95立方米/小时水压 0.6MPa-0.8Mpa足辊水方坯角喷 120〔4×4〕 150〔8×4〕；圆坯Φ110-Φ160mm〔6×3〕，Φ160-Φ180〔8×3〕喷嘴型号 3/8〞PZ2265QZ11.2.5结晶器振动装置结构型式四连杆短臂振动弧形半径 R6000mm振动方式正弦曲线振幅±3～±6mm(实际±5〕频率 0～300Hz〔可调〕1.2.6二冷装置活动段结构型式弧形导架体气缸摆动驱动用气缸 S型尾部悬挂式气缸Φ160×750mm气缸工作压力 0.4-0.6MPa1.2.7.二冷装置固定1段结构型式带导向夹辊托辊固定式水冷弧形导向架夹辊Φ160×180mm夹辊最大辊面间距 200mm1.2.8二冷装置固定Ⅱ段同固定Ⅰ段1.2.9拉矫机1.2.9.1拉矫机2＃连铸机铸坯断面mm 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 拉坯速度m/min 0.3-5m/min开口度mm 85-237拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数 5驱动辊两个上辊驱动减速器型号F1212.1〔上海新中专利〕总速比430.25液压缸型号UY-TF/MI〔JB/ZQ4181-97〕规格Φ140/Φ100－320，Φ140/Φ100－520 工作压力0－10MPa1.2.9.2辅助拉矫机2＃连铸机铸坯断面mm 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm拉坯速度m/min 0.3-5m/min开口度mm 85-237拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数 5驱动辊上辊单辊驱动减速器型号F1212.1〔上海新中专利〕总速比430.25液压缸型号UY-TF/MI〔 JB/ZQ4181-97〕规格Φ140/Φ100－320工作压力0－10MPa1.2.10 蒸汽排出装置2＃连铸机配风机 Y4-73N010D－4 左风量 44004立方米/min1.2.11 引锭杆承放装置结构型式气缸驱动，四连杆摆动摆动距离〔升高×距离〕 80×260mm托架个数/流 8每流驱动气缸数 2气缸型号 2＃连铸机：SΦ200×250mm空气压力 0.4-0.6MPa1.2.12 引锭杆结构型式箱型对扣式半板簧引锭杆总长 111000mm节距 400mm插入结晶器长度 150mm引锭杆断面 145×143mm〔150坯〕115×113mm〔120坯〕Φ105〔Φ110坯〕Φ115〔Φ120坯〕Φ125〔Φ130坯〕Φ135〔Φ140坯〕Φ145〔Φ150坯〕Φ155〔Φ160坯〕1.2.13轨道1.2.13.1要紧参数2＃机结构型式辊子双轴承支座，分组集中链条传动〔辊径×辊身长〕输出辊道Φ165×180 冷床区Φ220×200辊道运行速度32m/min冷床区32.17m/min减速机行星摆线针轮减速器BWD18-23-2.2 i=23冷床区辊道：XWD4-29-2.2i=29链条16A-1〔GB1243.1-83〕1.2.13.2辊道分组〔每流〕输出辊道分组编号辊道名称每组辊子数辊子编号辊距mm备注Ⅰ切前辊道 4 1~4 820 水冷Ⅱ切后辊道 6 8~12 900Ⅲ输出辊道〔一〕 6 13~18 900Ⅳ输出辊道〔二〕 4 19~22 900Ⅴ输出辊道〔三〕 5 23~27 9002＃机冷床区辊道Ⅰ 3 28~30 900 30~31辊距1200Ⅱ 4 31~34 1200Ⅲ 3 35~37 12001.2.14 双层翻转冷床〔2＃机〕铸坯定尺 2600mm-12000mm铸坯截面 20×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铸坯翻转角度 90°液压缸〔2个〕 Y-HGI-E100×380LEI-HL10T2系统最大压力 14MPa1.2.15横向移钢机横移铸坯重量 3200Kg横移速度 23m/min横移行程 6200mm减速器 ZS82.5-1-Ⅲ型 i=51.22制动器 YWZ300/25型配YT1-25 ZC/4电力液压推动器额定推力 250N额定行程 40mm制动瓦退距 0.7mm制动力矩 320Nm1.2.16 推钢机和冷床冷床尺寸长12005mm 宽 11350mm存放铸坯最大重量 42t推钢机行程 1000mm液压缸〔2个〕 SDG-160/110-e型行程650mm系统最大压力 14MPa1.2.17 中间包倾翻装置〔2＃机〕倾翻速度 1.785rpm倾翻方向逆时针方向倾翻角度±180°行星减速器 NGW123-11 i=56输入1000r/min时承诺输入功率7.5kw制动器 YT1-25电动液压推动器1.2.18 拉矫机干油润滑站〔2＃连铸机〕干油润滑泵〔江苏启东润滑设备〕型号 HA－Ⅲ1X公称压力 40MPa额定给油量 430ml/min电机功率 1.5kw贮油筒容积 60升电动加油泵〔江苏启东润滑设备〕型号 DJB-V70/860公称压力 3.15MPa额定给油量 70L/H电机功率 0.37kw贮油筒容积 200升润滑介质连铸机专用脂1.2.19 二冷活动段，气动阀门站分水滤气器 QSL-25 1MPa空气减压阀 QTY-25 1MPa压力表 Y-60ZT 0-1.6MPa油雾器 QIU-25 1MPa电控电器滑阀 K25D2-15-L1 直流24v消音器 XS-L15-L11.2.20二冷固定段气动阀门站压力 0.2~0.6MPa流量 0.13~0.15立方米/min减压阀 QTY－25 G1〞 1Mpa节流阀 L41H-25电控电气滑阀 k25D2－15－L1 DC24及以下项目1.2.20.1快速调压阀1/2〞 AR4000－04 烟台以后气动组件设备技术参数：进口压力 0.7~1.0MPa压力调剂范畴 0.05~0.6MPa输入压力波动 0.2MPa时输入压力波动＜0.02MPa压力变换时刻 2~5秒1.2.20.2旋塞阀X13W-10 G1/2〞1.2.20.3压力表Y-100ZT 0~1.6MPa1.2.21火焰切割机型号：FGR3 方圆坯火焰切割车上海新中切割钢种：普碳钢、优质钢、低合金钢切割铸坯断面尺寸： 100×100 120×120 180×180 220×220 240×240 Φ100-Φ200mm铸坯最大拉速： 3.5m/min切割速度：300－450mm/min能源介质：乙炔、天然气、液化石油气、丙烷、丙烯、焦炉煤气等。
连铸设备及工艺随着现代工业的发展，连铸技术在金属材料加工领域得到了广泛应用。
连铸技术是一种高效、节能、环保的铸造工艺，能够实现连续生产，减少生产过程中的中间环节，提高生产效率，同时还能够减少废料和二次加工，降低生产成本。
连铸技术适用于各种金属材料的铸造，包括钢、铝、铜等金属材料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键设备，其结构复杂、功能强大。
连铸设备通常由结晶器、铸模、水冷器、拉伸机构、卷取机构等部分组成，每个部分都起着重要的作用。
最常见的连铸设备包括直孔连续铸造机、弯道连铸机、单丝连铸机等。
直孔连续铸造机是一种常用的连铸设备，主要用于铸造钢和其他金属材料。
其工作原理是通过结晶器将熔化的金属注入铸模中，随着金属的凝固，在结晶器内形成一根长条形的铸坯。
铸坯经过水冷器冷却后，经过拉伸机构拉伸，最终形成一根连续的铸材，可以直接进行轧制、拉拔等下道工艺，省去了二次加工的步骤。
弯道连铸机是一种特殊结构的连铸设备，主要用于铸造大直径的金属材料，如大直径的钢管、铜管等。
其结构类似于直卧连续铸造机，但在铸模设置和水冷器设计上有所不同。
弯道连铸机的工作原理是通过一系列特殊设计的转弯部件将熔化的金属从水平方向转向垂直方向，形成一根弯曲的铸材。
该设备通常用于生产大直径的金属管材，产品质量稳定，生产效率高。
单丝连铸机是一种用于生产金属线材的连铸设备，主要用于铸造铜线、铝线等金属线材。
其结构简单、功能单一，适用于生产直径较小的金属线材。
单丝连铸机的工作原理是通过结晶器将熔化的金属注入细小的铸模中，形成一根直径较小的连续铸丝。
通过水冷器冷却后，可以直接卷取，用于电气线缆、电子元器件等行业。
除了以上几种常见的连铸设备外，还有其他类型的连铸设备，如多线连铸机、宽带连铸机等，适用于各种金属材料和产品类型的生产。
各种连铸设备都有其特点和优势，可以根据具体的生产需求选择适合的设备。
连铸工艺是一种高效的生产工艺，能够实现金属材料的连续生产，提高生产效率，降低生产成本。
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数
一、结晶器：
结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。
结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。
其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
二、铸坯：
铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。
铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。
三、结晶壳：
结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。
结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。
四、冷却水系统：
冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。
冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。
五、振动系统：
振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统：
铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续
的加工和使用。
铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。
七、传动系统：
传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸
过程的连续和稳定。
传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。
八、电气控制系统：
电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的
重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。
与连铸设备相关的主要工艺参数包括：
1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度，
通常在1000℃-1500℃之间。
2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。
3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层
结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。
4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1-
10m/min之间。
综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过
控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
率和高质量。
不断改进和优化连铸设备的工艺参数，对提高钢坯质量和生产效率具有重要意义。
