加工中心程序管理

加工中心操作规程1、工作前a.查验“交接班记录”。

b.机床通电前检查稳压电源是否处于自动稳压状态且输出电压正常。

c.启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位置是否正确。

d.每日首次启动液压系统后，检查机床各润滑点是否润滑正常；并检查各油压值、空压机压缩空气压力是否在正常范围内。

e.每日首次开机返回参考点时，首先选择Z轴，以防机床发生碰撞。

2、工作中a.严禁超性能使用机床。

按工件材料选用合理的切削速度和进给量。

b.手动操作时先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确。

c.进行断点语句搜索时，先将“进给率开关”打到0%位置，再将工作方式选择开关打到“REPOS”方式，检查各坐标轴现在位置与程序要求位置是否一致；如不一致，应先返回正确位置。

d.装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设置为“大刀具”。

刀具直径较大时应将邻近刀座锁定。

e.执行自动加工程序前，检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确。

f.加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。

g.两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。

h.机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。

3、工作后a.工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。

b.进行日常维护保养。

c.填写交接班记录，做好交接班工作。

内外圆磨床安全操作规程1．机床操作人员除严格遵守本工种安全操作规程外，更换和使用砂轮还须执行磨床一般安全规程。

2．机床开动前应检查砂轮，砂轮罩等是否紧固。

3．空车运转检查运转部位、机床润滑、冷却系统、电器的程序指令等是否正常。

4．修整砂轮时，须戴上眼镜、口罩；不准对着旋转的砂轮站立，避免砂轮损坏引起创伤。

5．用手动轮左右移动工作台，调整左右摆动限位块，以免发生碰撞事故。

6．先空车运转往复试车几次，空转几分钟后，确实可靠时再进行操作。

7．不准任何人站在机床工作台两端，防止台面移动时碰撞受伤。

8．装卸和测量工件，调整和擦拭机床等工作必须停机进行。

加工中心操作工安全操作规程第一章总则第一条为了确保加工中心操作工的人身安全，保护工作设备的正常运行，保障生产安全，制定本规程。

第二条本规程适用于加工中心操作工进行机器操作和维护保养的工作。

第三条加工中心操作工必须具备必要的机械基本知识和操作技能，并经过相关培训和考核合格后方可上岗。

第四条加工中心操作工必须按照操作规程的要求进行操作，严禁违章操作和私自改动设备。

第五条加工中心操作工必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和使用方法，对各种故障和异常现象能够及时判断和处理。

第六条加工中心操作工必须严格按照相关安全操作规程进行操作，做到时刻保持警惕，杜绝出现意外事故。

第二章机器操作第七条加工中心操作工必须按照工作流程进行操作，不能随意更改操作步骤或跳过关键步骤。

第八条加工中心操作工必须佩戴防护用品，包括防护眼镜、耳塞、防护手套等。

第九条加工中心操作工必须对机器进行日常检查和清洗，确保设备的正常运行。

第十条加工中心操作工在操作机器时，应保持专注，注意观察设备运行情况，及时发现并处理异常现象。

第十一条加工中心操作工在操作机器时，应保持双手干燥，不得戴手套或穿吊带等可能导致安全隐患的物品。

第十二条加工中心操作工在操作过程中，不得随意摸动或触碰机器运动部件，不得在机器运行时伸手进入机器内部。

第十三条加工中心操作工在操作机器时，应注意机器运行中的温度、声音和振动等变化，如发现异常情况应立即停机检查。

第十四条加工中心操作工在停机前，必须将机器上的切削刀具归位，关闭电源并清除加工地面上的切屑。

第三章维护保养第十五条加工中心操作工必须按照操作规程的要求进行设备的维护保养工作，保持设备的正常运行。

第十六条加工中心操作工必须遵守设备的操作和维护保养规程，根据设备的使用寿命和工作状态制定维护保养计划。

第十七条加工中心操作工在进行设备维护保养时，必须先切断设备电源，并设置明显的警示标识。

第十八条加工中心操作工在进行设备维护保养时，必须使用专用的工具，禁止使用损坏或失灵的工具。

5.2.2螺纹加工循环指令（攻螺纹加工）
G84（右旋螺纹加工循环指令） 螺纹加工循环 a )G84(G98) b )G84(G99)
主轴反转进刀，正转退刀，正好与G84指令中的主轴转向相反
2、G74（左旋螺纹加工循环指令）
5.2.3精镗循环指令 G76
在X、Y平面内快速定位
1
快速运动到R平面
审查零件的结构工艺性
添加标题
工艺过程设计
添加标题
主要考虑的问题：
添加标题
精度
添加标题
效率
添加标题
先面后孔
添加标题
先基准后其它
添加标题
先粗后精
添加标题
原则：
添加标题
01
零件图样
02
错误路线
03
正确路线
3、零件的装夹
遵循六点定位原则
定位基准的选择 夹具的选用 定位基准要准确可靠 零件的夹紧 保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。
单击此处添加大标题内容
N60 G73 X-40 Y0 Z-50 R30 Q5 F50 //选择高速深孔钻方式 加工4号孔 N70 G73 X0 Y-40 Z-50 R30 Q5 F50 //选择高速深孔钻方式 加工5号孔 N80 G01 Z60 F2000 //返回Z向起始点 N90 M05 //主轴停 N100 M30 //程序结束并返回起点 加工坐标系设置：G56 X= - 400，Y = -150，Z = - 50。
调用格式 LCYC82
参数：R101 R102 R103 R104 R105
例：用钻削循环 LCYC82加工图所示孔，孔底停留时间2秒，安全间隙4mm，试编制程序
N10 G0 G17 G90 F100 T2 D2 S500 M3 N20 X24 Y15 N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 R105=2 N40 LCYC82 N50 M2

1.0 目的1.1 加强对产品质量有影响的CNC程序的确认。

1.2 加强对数控程序的控制、验证和管理，防止数控程序错用，遗失。

2.0 范围本条款适用于本公司所生产的产品相关的对产品质量有影响的软件及数控程序。

3.0定义3.1数控程序：数控设备所使用的，根据产品编制的加工程序或检测程序。

3.2编程员：负责数控程序的编制人员。

4.0职责4.1编程员负责数控程序的编制、修改、发放和有效版本控制。

4.2生产部负责数控程序的验证。

4.3编程员按照机械加工工艺编制程序，由调机员进行校对，并经技术审批后，发放生产部使用。

4.4生产部负责有效版本数控程序的调用，程序现场使用的维护，参与数控程序的修改等工作，并给编程人员提供支持。

4.5程序管理员定期备份数控程序，并上传至公司服务器存档备份。

5.0程序5.1数控程序的产生5.1.1编程员按照产品工艺要求（包括加工基准、加工刀具、加工夹具、加工设备等），完成数控程序的初步编制：加工中心非手工编制程序、加工中心手工编制程序与其他数控设备程序建立程序清单。

5.1.2《机械加工工艺过程卡片》内容应包括所使用的刀具、夹具、程序名等内容，并进行制造试用。

5.1.3机械加工工艺卡片、程序清单为纸制文件，数控程序为电子文件。

5.2数控程序的验证5.2.1加工过中心非手工编制程序与CNC程序的验证5.2.2程序员安排设备的调机员对已初定的试制程序进行试用，至少加工三件合格产品。

质保部通过验证后填写《首检记录表》,对程序和作业指导书进行固化。

5.2.3加工中心手工编制程序与其他数控设备程序验证.5.2.4车间主任安排设备的调机员对已初定的试制程序进行试用，至少加工三件合格产品。

通过验证后将程序加入程序清单，并记录验证产品的生产批号。

5.2.5由验证不符合造成的数控程序修改，则返回编程员处，修改程序或修改相关地方重做验证。

5.3数控程序的修改5.3.1正常因为工艺因素的调整造成的程序修改，由修改部门提出，编程员完成对数控程序的修改，同步修改相应操作指导书。