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数控机床对刀说明[1]

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数控机床对刀说明

二○○六年十二月目 录

第一章 Fanuc数控系统.....................................................................................1

第一节 FANUC 0i对刀..........................................................................................................................1

1、FANUC 0iT对刀.......................................................................................................................1

2、FANUC 0iM 对刀....................................................................................................................2

第二节 FANUC 18i对刀......................................................................................................................4

1、FANUC 18i车床对刀...............................................................................................................4

2、FANUC 18i铣床对刀...............................................................................................................5

第二章 SIEMENS802数控系统.......................................................................7

第一节 SIEMENS802S/C对刀..............................................................................................................7

1、SIEMENS802S/C车床对刀......................................................................................................7

2、SIEMENS802S/C铣床对刀......................................................................................................9

第二节 SIEMENS802D对刀...............................................................................................................10

1、SIEMENS802D车床对刀.......................................................................................................10

2、SIEMENS802D铣床对刀.......................................................................................................11

第三章 华中世纪星数控系统.........................................................................13

第一节 华中世纪星数控车床对刀.....................................................................................................13

第二节 华中世纪星数控铣床对刀.....................................................................................................14

第四章 广州GSK数控系统.............................................................................16

第一节 广州数控GSK980TA对刀......................................................................................................16

第二节 广州数控GSK928TE/TC对刀................................................................................................17

第三节 广州数控GSK980TD对刀......................................................................................................18

第五章 三菱E60数控系统...............................................................................20

第六章 大森3i数控系统...................................................................................21

说明：对南京斯沃软件技术有限公司数控系统对刀说明进行了增补 数控机床对刀 Fanuc 数控系统

第一章 Fanuc数控系统

第一节 FANUC 0i对刀

1、FANUC 0iT对刀

1.1 T01刀（外圆刀）对刀

① 手动模式→启动主轴→切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴，按进入刀补输

入界面，按 → 如图1→光标移到1号刀补位置→输入Z0→ →T01刀Z

轴对刀完成。

② 启动主轴→切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径φ

135.65）→ 进入刀补输入界面→按 → →光标移到1号刀补位置→输入测量

的直径X135.65→ →T01刀X方向对刀完成。 图1

1.2 T02刀（割刀）对刀

① 换T02刀（割刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按

进入刀补输入界面，按 → →光标移到2号刀补位置→输入Z0→ →T02

刀Z轴对刀完成。

② 启动主轴→试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径φ

数控中国论坛http://www.cncabc.com/bbs/ 第 1 页 共 21 页 数控机床对刀 Fanuc 数控系统

135.65）→按 进入刀补输入界面，按 → →光标移到2号刀补位置→输入测

量的直径X135.65→ →T02刀（割刀）X方向对刀完成。 1.3 T03刀（螺纹刀）对刀

① 换T03刀（螺纹刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按

进入刀补输入界面，按 → →光标移到3号刀补→输入Z0→ →

T03刀Z轴对刀完成。

② 启动主轴→试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ135.65）→停主轴→按 进入刀补输入界面，按 → →光标移到3号刀补→输入测量

的直径X135.65→ →T03刀（割刀）X方向对刀完毕→对刀全部完成。

2、FANUC 0iM 对刀

手动模式→使刀具沿Z方向与工件上表面接触→按 进入参数输入界面，如：

图3 图4 按 出现图4，移动光标至G54坐标系处→输入Z120→ →此时，Z轴即对刀完毕。

移动刀具，使刀具在X轴的正方向与工件相切→按 进入参数输入界面（如图3）按 →

移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值

为X135）→ →此时，X轴即对刀完毕。

用同样的方法给Y轴对刀：移动刀具，使刀具在Y的正方向与工件相切→按 进入参数输入界

面（如图5）→ →移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点

数控中国论坛http://www.cncabc.com/bbs/ 第 2 页 共 21 页 数控机床对刀 Fanuc 数控系统

之间的距离值（本例题的值为Y135）→ →此时，Y轴即对刀完毕→对完刀后如图5所示：

图5 图6

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第二节 FANUC 18i对刀

1、FANUC 18i车床对刀

1.1 T01刀（外圆刀）对刀

①

手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→ 进入参数输

入界面。

图1 图2

② 按 → 如图2→输入Z0→ → →T01刀Z轴对刀完毕。

③ 试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ96.17）→ 进入参数输入界面，按 → →输入测量的直径X96.17→ → →T01刀

（外圆刀）X方向对刀完毕。 1.2 T02刀（割刀）对刀

①

换T02刀（割刀）→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→ 进入参数输入界

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数控车床对刀的原理与方法

数控车床对刀的原理与方法

数控车床对刀的原理与方法

数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。

1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。

2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。

3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。

根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：

1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。

2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。

3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。最后，根据计算结果调整刀具的位置。

除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。

发那科数控TC系统对刀【步骤全解】

发那科数控TC系统对刀【步骤全解】

加工中心对刀装置这是一款用于数控加工中心机床、数控铣床以及立式加工中心等的高质量数控预对刀对刀装置。在发那科数控系统对于刀具库中快速、轻松、准确地设对刀。

发那科加工中心机床对刀

一、主轴转速的设定

○1、将工作方式置于“MDI”模式；

○2、按下“程序键”；

○3、按下屏幕下方的“MDI”键；

○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；

○5、按下启动键。

二、分中

1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中

○2、两面分中，碰单边

○3、单边碰数

3、抄数

○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法： →切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型

○1、四面分中

○2、单边碰数

○3、X轴分中，Y轴碰单边

○4、Y轴分中，X轴碰单边

○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20

5、分中的方法

试切分中

如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：

○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；

○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；

○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；

归零方法：

按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；

○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；

○5、将主轴沿+Z方向升起；

○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；

○7、利用相同的方法测Y轴；

○8、抄数。 注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

简述数控车床的开机对刀步骤

简述数控车床的开机对刀步骤

简述数控车床的开机对刀步骤

数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种工业领域。在使用数控车床时，开机对刀是非常重要的一步，它可以确保机床正常运行，并保证加工零件的精度和质量。下面简述数控车床的开机对刀步骤。

1. 确认安全

在进行开机对刀之前，必须确认数控车床及其周围环境的安全。首先检查电源线是否牢固连接，并确保电源插头接触良好。然后检查所有传动部件和紧固件是否松动或损坏。最后，确认周围没有任何障碍物或危险品。

2. 开机

按下启动按钮，启动数控车床。此时，机床将进行自检程序并进入待命状态。在待命状态下，可以开始进行开机对刀操作。

3. 定位工具

将需要进行加工的工具装夹到主轴上，并将其定位到加工位置。使用手轮或电脑程序调整主轴位置和角度，使其与工件接触。

4. 对刀仪校准

将对刀仪放置在主轴上，并根据厂家说明书调整其位置和角度。使用对刀仪测量工具的长度和直径，然后输入数据到数控系统中。

5. 开始对刀

按照数控系统的指示，开始进行开机对刀操作。首先，使用手轮或电脑程序调整主轴位置和角度，使其与工具接触。然后，根据数控系统的指示调整工具位置和角度，使其与工件接触。最后，使用对刀仪检查工具和工件之间的距离和角度，并进行微调。

6. 完成对刀

当工具和工件之间的距离和角度达到要求时，完成开机对刀操作。此时可以开始进行加工操作了。

以上就是数控车床的开机对刀步骤。在实际操作中，还需要注意一些细节问题，如保持机床清洁、定期润滑、及时更换磨损部件等。只有做好这些准备工作，并正确地进行开机对刀操作，才能保证数控车床正常运行，并获得高精度、高质量的加工零件。

数控车床对刀的原理及方法

数控车床对刀的原理及方法

数控车床对刀的原理及方法

数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。

一、数控车床对刀的原理：

数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。

工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。

半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。

二、数控车床对刀的方法：

1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。具体步骤如下：

(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；

(2) 将工件装夹在工作台上，固定好； (3) 调整工具的位置，使其与工件接触；

(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；

(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；

(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；

(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。

2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。具体步骤如下：

(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；

(2) 将工具装夹到主轴上；

(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；

(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；

(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；

(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；

(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。