数控机床对刀方法

在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。

1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。

在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。

试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。

但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。

如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。

机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。

（数控加工）_数控机床对刀方法数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,可是对刀原理都壹样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时壹般要试切的啊,比如车外径壹刀后Z 向退ft,测量车件的外径是多少,然后在G 画面里找到你所用刀号把光标移到X 输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径壹样,Z 向就简单了,把每把刀都在 Z 向碰壹个地方然后测量Z0 就能够了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意壹把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够, 对内径时能够拿壹量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于壹个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK 车床,我换壹个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间壹般只要10 到15 分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作和编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是俩个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

壹、基本坐标关系壹般来讲，通常使用的有俩个坐标系：壹个是机械坐标系；另外壹个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

俩者之间的关系可用图 1 来表示。

图 1 机械坐标系和工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有壹个固定的参考点(假设为(X，Z))。

这个参考点的作用主要是用来给机床本身壹个定位。

因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统壹，所以每次开机的第壹步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。

将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。

２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。

用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。

创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。

表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。

２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。

以下内容只有回复后才可以浏览一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图 3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图 3-10 所示。

Z 向对刀如 (a) 所示。

先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿 X 方向移动远离工件，但不可 Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀如 (b) 所示。

车削任一外径后，使刀具 Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入：“ X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作 Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入：“ X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图 3-11 所示。

Z 向对刀如（ a ）所示。

钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后，就不可再作 Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀如（ b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“ X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。

在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。

下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。

1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。

这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。

2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。

示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。

这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。

3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。

首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。

然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。

这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。

4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。

首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。

当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。

这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。

需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。

在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。

此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。

对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。

对刀一般要遵循什么原则或者有什么要求呢?个人认为,具体要以工件零件图纸和工艺要求为根本! 在机械加工中,一般有基准重合原则,设计基准和工序基准重合。

深入理解数控车床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。

当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。

记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。

并把相对坐标清零。

4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。

并把相对坐标清零。

5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。

除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。

6.移动到中心点，清零。

7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。

3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。

2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。

数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。

下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。

步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。

首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。

同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。

步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。

确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。

步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。

根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。

步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。

根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。

步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。

2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。

3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。

4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。

步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。

根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。

步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。

可以进行后续的加工工序。

数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。

希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。

数控车对刀的5个步骤嘿，朋友们！今天咱就来讲讲数控车对刀的 5 个步骤。

这可是个相当重要的事儿啊，就好比你要去一个陌生的地方，得先知道怎么走才行，不然那不就瞎转悠啦！第一步呢，就是要把刀具安装好咯。

你可别小瞧这一步，这就像是给战士配上趁手的兵器一样重要。

刀具没安好，后面的活儿可就没法干得漂亮啦！你想想，要是刀都摇摇晃晃的，那还怎么精准地切削呀！第二步，那就是要找到机床坐标系的原点啦。

这就好像是给你个大地图，得先找到那个最关键的中心点。

这个原点可是很重要的基准呢，要是找错了，那后面的加工可就全乱套咯。

第三步呀，就是让刀具慢慢地靠近工件。

这时候你得小心翼翼的，就像走钢丝一样，不能急也不能慌。

慢慢靠近，找到那个最合适的位置，就像给工件量体裁衣一样。

第四步呢，就是确定刀具在工件上的位置。

这就好比你要在白纸上画一幅画，得先确定从哪里开始下笔一样。

要精确到不能有一丝一毫的偏差，不然加工出来的东西可就不达标啦。

最后一步，就是把这些数据输入到数控系统里。

这就像是把你的作战计划告诉给大部队一样，让机床知道该怎么去行动。

哎呀呀，这 5 个步骤听起来简单，做起来可不容易呢！就好像你要盖一座大楼，每一块砖都得放得稳稳当当的。

每一个步骤都不能马虎，都得认真对待。

你想想看，要是有一个步骤出了差错，那整个加工过程不就都毁了吗？那可真是前功尽弃呀！所以啊，朋友们，数控车对刀可真不是闹着玩的。

咱得把这 5 个步骤牢牢记住，就像记住自己的名字一样。

只有这样，才能加工出完美的工件，才能让咱们的技术越来越精湛。

大家可别嫌我啰嗦，这都是为了你们好呀！加油吧，朋友们，让我们一起在数控车的世界里闯出一片天！。

数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。

⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法图3・9数控车床对刀方法1、试切对刀1）外径刀的对刀方法如图3-10所示。

Z向对刀如（a）所示。

先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。

Z轴对刀输入：“ZO测量”。

X向对刀如（b）所示。

车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。

Z轴对刀输入：“ZO测量X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。

3）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11所示。

图3J1钻头、中心钻对刀Z向对刀如（a）所示。

钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。

Z轴对刀输入：“ZO测量二X向对刀如（b）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。

X轴对刀输入：“XO测量二2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

数控机床对刀的方法
数控机床对刀主要有以下几种方法：
1. 手动对刀法：在机床的加工台面上放置一个薄片或指示器，以手动调整工件与刀具之间的距离，直到达到所需的精度。

2. 触发式自动对刀：通过在刀具上安装一个触发式探头，自动测量刀具和工件之间的距离，自动调节刀具高度。

3. 光电式自动对刀：通过光电感应器检测工件或刀具的位置，自动调整刀具高度。

4. 激光对刀：使用激光传感器或激光测距仪器，测量刀具和工件之间的距离，通过控制器自动调节刀具高度。

5. 视觉对刀：通过一台高精度的摄像系统，获取工件表面的图像，使用图像处理软件计算出刀具的位置和高度，自动调整刀具高度。

每种方法都有其优缺点，具体应根据工件材料和加工方式选择合适的对刀方法。

对刀口诀“平断面，输Z0；车外圆，输直径”对刀步骤FANUC系统：一号刀：Z：平端面——切换界面OFFSET——补正——形状补正——在01刀补一行输入Z0——按测量（注意：平完端面退刀只能退X方向即竖着退）X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在01刀补一行输入X（直径值）——按测量（注意：切完外圆退刀只能退Z方向即横着退）二号刀：Z：靠端面（注：不能切端面，因为编程原点已定在端面上）——形状补正——在02刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在02刀补一行输入X（直径值）——按测量三号刀：Z：目测刀尖与端面对齐——形状补正——在03刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在03刀补一行输入X（直径值）——按测量西门子系统：一号刀：Z；切端面——单击，切换到“测量刀具界面”，然后点击软键，点击，切换到测量Z的界面，在“Z0”后的输入框中填写“0”，按下键，单击软键；完成了Z方向上的刀具参数设置，X；试切零件外圆，并测量被切的外圆的直径；按长度1将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，二号刀：将2号刀切换为当前刀具，换刀的具体过程是：点击按钮，进入到MDA模式，输入换刀指令“T2D1”，然后依次点击和来运行MDA程序；运行完毕之后，第二把刀被换为当前刀具。

Z：靠断面（注：不能切断面，因为编程原点已定在端面上依次点击、将光标停在“Z0”栏中输入“0”，并按下键，单击软键；X：试切零件外圆，并且测量被切削的外圆的直径；将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，其他刀具，都可以使用如上的方法进行对刀。

数控操作中对刀的操作方法
数控操作中的对刀操作通常有以下几种方法：
1. 使用对刀仪进行自动对刀：首先将对刀仪夹在主轴上，并将刀具安装在主轴上。

然后通过数控系统的操作界面进入对刀模式，按照系统提示进行操作，待系统自动完成对刀后即可。

2. 使用对刀仪进行手动对刀：与自动对刀类似，将对刀仪夹在主轴上，并将刀具安装在主轴上。

但是此时需要手动操作对刀仪，根据对刀仪上的刻度调整刀具位置，使其与对刀仪相匹配。

3. 使用机床自带的对刀功能：某些数控机床具备对刀功能，可以通过机床的操作界面进行对刀操作。

通常需要将一个特殊的对刀卡具夹在主轴上，将对刀杆插入对刀卡具中，然后根据机床操作界面的指示进行操作。

4. 手动对刀：如果没有对刀仪或对刀功能，可以通过手动对刀的方法进行操作。

先将刀具装在主轴或刀架上，然后通过微调手轮或手柄调整刀具位置，使其与工件表面平行或垂直。

无论采用哪种方法，对刀时需要注意以下几点：
- 保证刀具的安全性：在对刀过程中，要确保刀具及其夹持装置的牢固性，以防
止刀具在对刀过程中脱落或变形。

- 调整刀具位置：根据对刀操作的目的，调整刀具位置使其与工件表面保持适当的距离。

通常情况下，刀具与工件表面之间的间隙应越小越好，以确保加工精度。

- 确认刀具位置：在完成对刀操作后，应使用测量工具如千分尺或高度规等测量刀具与工件表面的距离，以确认刀具位置是否准确。

- 记录刀具位置：为了方便后续的加工操作，应将对刀后刀具的坐标位置记录下来，为下次对刀时提供参考。