生产异常处理程序(含表格)

捷克国际事业部企业标准QGDY-GGD15.015-2012 生产异常责任追溯管理办法2010-03-29发布 2010-04-01 实施捷克国际集团事业部修订页制冷家电集团事业部企业标准生产异常责任追溯管理办法QMY-GC14.014-20101范围本指引规定：为了适应事业部业务迅速增长的要求以科学、标准、规范、量化的管理手段，搭建事业部的生产异常责任追溯管理办法，指导各产品公司内部统一管理机制，，通过明确相关责任主体职责权限、利益关系提升生产管理竞争力，实现定单交付快速与市场快速响应对接,满足内外销市场客户的要求，提升事业部各产品公司订单交付的一体化运作核心竞争力，尽可能的减少由于生产管理与定单交付问题所带来的经营风险。

本流程适用于事业部各产品公司，供应链与开发部2规范性引用文件无3 定义本指引采用以下定义。

3.1流程主人：事业部各产品公司生产部（公司生产部牵头）3.2流程执行原则：以定单执行为中心，通过理顺异常停线的管理办法，搭建防止问题再次发生处理机制，实现产品公司对内“生产异常问题发生快速处理”，对外“市场定单交付的快速响应”3.3流程的范围：起点为产品公司的定单执行终点为产品公司的定单交付（成品发货系统）3.4流程涉及部门：供应链，开发部，各产品公司生产部，品质部，分厂3.5 产品：内销成品、外销成品（）、内销售后配件、外销样机（包括研发样机）和散件等。

3.6时间异常与损失定义3.6．1异常限度时间定义：总装车间停线超5分钟-30分钟定义生产异常，生产线直接停线0.5小时以上（含0.5小时）算停产，3-5小时的停产定义为重大停产事故，5小时以上定义为特大停产事故，各子公司基地中心车间生产班组停产定义雷同。

注1：一次调产按0.5小时停产计。

注2：提前下班按实际放工时间计。

3.6．21、停线损失：生产线停滞不动，硬停线，按停线时间计损失；2、效率损失：生产线断续停滞、返修线不良产品多、产品落地等，生产线停滞的情况仍按停线时间计损失；到小时产量差异按5台折合一分钟；返修线不良品按2台折合一分钟计损失；落地产品按1台折合一分钟计损失。

不合格和纠正措施管理程序（ISO9001-2015）1．目的：确保不合格发生后能及时调查原因，采取有效纠正措施，防止再发生同样的问题。

2．范围：本公司所采取的纠正措施及改善统计技术的运用。

3．权责：当以下情况发生时按下表执行纠正措施：4.定义：（无）5.作业流程5.1.1以上质量异常发生时，应由以上表中规定的部门填写适合表单送相关部门。

5.1.2供方的纠正措施：若供方来料不良，则由IQC填写《进料异常通知单》，采购部联络供方，由其分析原因并完成纠正措施；品质部应予以跟踪、确认。

5.1.3 本厂内部的纠正措施：a)本厂内部制程出现严重不良/不良连续发生或成品抽检不合格时，，由品质部开出《巡回检查异常联络书》或《品质异常处理单》交责任部门分析原因并采取纠正措施，品质部应予以跟踪、确认。

b)当质量/环境目标或环境绩效出现不符合时，管理部发出《纠正措施报告》，并由管理部进行跟踪确认直至问题改善。

c)内审发现不符合项依《内部审核控制程序》执行。

d)管理评审决议事项依《管理评审控制程序》执行。

e)客户满意度测量发现客户不满意时依《客户满意度测量控制程序》执行。

5.1.4客户投诉、退货之纠正状况：a)客户投诉/退货之纠正，由品质部负责组织相关部门填写《客户投诉处理单》，相关责任部门采取纠正措施直至问题改善，待品质部验证合格后将完成情况回复客户以取得客户满意。

具体参照《客户投诉控制程序》执行。

5.1.7 改善效果与确认：a)由（表一）所列权责部门依责任部门拟订措施及预估完成日期追踪。

b)若未改善,应要求重新分析原因及拟订对策，直到完全纠正。

5.1.5需要时，更新策划期间确定的风险和机遇，具体参见《风险管理程序》。

5.1.6如有必要,经确认有效的纠正措施应修订于相关的体系文件之中，具体的修订作业遵照《文件控制程序》执行。

5.1.7品质部或管理部应将所有纠正措施汇总登记在《纠正措施一览表》。

纠正措施实施情况应提交管理评审会议予以效果检讨、确认其合理性与有效性。

HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。

2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。

3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。

3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。

3.3制造部：负责对不合格品进行处置。

3.4各部门：维护系统的正常运作。

4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。

4.2筛选：指不合格品100%的检查。

4.3修理：指不合格品缺点清除。

4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。

4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。

4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。

5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。

5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

质量异常响应及水平展开程序（ISO9001-2015）1.目的:提升质量异常的处理速度，减少批量性事故的发生频次，提升产品质量与顾客满意度。

2.适用范围:凡本公司在生产进料开始到成品出货前,发现之质量异常及制程问题均适用之。

3.定义:工程单位:制造部门内设为现场提供制程改善、异常分析、故障排除的课(组)单位等.4.职责与权限:4.1制造单位:发现异常,主动发出异常及停线要求义务.4.2工程单位:对制造单位初次分析对策无效或分析无结果的异常处理,提供技术支持,给出临时、长期改善措施。

4.3IPQC:稽核发现异常,提出异常及停线要求,协助异常分析处理及停线后不良问题之分析,临时、长期对策追踪与确认4.4QE:停线及异常处理的主导,协助异常/停线后分析处理,临时、长期对策追踪与确认.4.5IQC:负责来料不良异常/停线的临时对策、长期对策的提供.4.6PMC单位:负责缺料而停线的问题解决。

4.7行政部:负责因停电与停气造成停线之问题解决。

5.文件内容：5.1异常的种类：材料异常指进料检验或制程中发现的材料不能满足产品特性及工艺要求（进料检验按AQL抽检）制程异常指在首件板外观、功能、性能验证、流动板外观、功能、性能验证以及正常量产中产品外观、功能、性能检查等不能满足产品特性要求成品检验异常：QA按AQL抽检发现的在外观、功能、性能等不能满足产品特性要求或客户要求5.2异常处理的时效：5.2.1材料异常：A、进料检验：检验后立即提报异常，QE在2小时内取证并将异常提交给供应商。

及时联络供应商回复处理方案。

B、制程中发现材料异常：生产部在工序检验中发现制程不良率超过2%后提交异常，工程分析为材料异常，生产部门将异常单提交给品质后，QE在1小时内取证，并将异常提交给供应商。

要求供应商在1小时内回复处理方案。

在取证过程中，如发现材料异常条件不充分，需进一步验证，生产及工程部门需配合。

C材料异常在供应商回复需要克服使用或挑选使用时，由品质部QE组织MRB会议，由生产、品质、工程、PMC讨论、制造部副总经理裁决是否同意要求执行。