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矿渣是黑色冶金工业的主要固体废弃物，2005年我国产钢3.49亿吨，冶炼废渣产生14619万吨, (其中钢渣约为5000万吨,高炉矿渣约9000万吨),综合利用12848万吨，加上历年累积,总贮存量为2亿吨,占地3万亩,这些露天储存的冶炼废渣堆存侵占土地，污染毒化土壤、水体和大气，严重影响生态环境，造成明显或潜在的经济损失和资源浪费。
据估算以每吨冶炼废渣堆存的经济损失14.25元计，每年造成经济损失28.5亿元。
所以，冶炼废渣的无害化、资源化处理是我国乃至世界各国十分重视的焦点，也是我们推进循环经济的中心内容之一。
对粒化高炉矿渣采用高细粉磨并采用分别粉磨的形式，是目前综合利用中适用的工艺流程。
矿渣微粉生产工艺流程形式多样，可以是高细高产管磨机（尤其是滚动轴承球磨机）一级开路流程，也可以是普通球磨机、选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。
这些流程的共同点是：必须将矿渣粉磨成高细粉（统称：矿渣微粉），即矿渣微粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥380m2/kg，其中，≤10μm的超细粉约占30～40%。
然后可以直接给混凝土搅拌站提供掺合料，或再与熟料粉合成不同强度等级的品种水泥。
立式磨粉机（立磨）是黎明重工科技为解决工业磨机产量低、耗能高等技术难题，吸收并结合我公司多年的磨粉机设计制造理念和市场需求，经过多年的潜心设计改进后的大型粉磨设备。
立磨采用了合理可靠的结构设计，配合工艺流程，集烘干、粉磨、选粉、提升于一体，尤其在大型粉磨工艺中，完全满足客户需求。
采用立式磨单粉磨矿渣，可以利用立磨热风炉提供的热气，实现矿渣的烘干兼粉磨过程，合格的矿渣微粉进入矿渣粉库。
省掉矿渣烘干机，简化生产流程。
熟料、石膏或其它混合材用球磨机一级闭路系统粉磨，合格细粉进入熟料、石膏粉库。
在水泥合成车间，根据市场需求和国家质量标准要求，将矿渣微粉和熟料、石膏粉，按比例计量、混合、均化、配制成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥。
国内外钢渣循环利用技术研究进展一、概述钢铁生产过程中都会产生高炉渣（矿渣）和钢渣。
高炉渣是高炉生产铁水时产出的一种废渣，出炉状态也是温度高达1400℃以上的液体，化学成分中CaO含量约30%-40%，SiO2含量约30%-40%，反应形成的矿物主要是低钙硅酸钙。
目前，高炉渣已经得到很好的资源化利用。
钢渣是转炉炼钢产生的一种废渣，出炉状态温度高达1400℃以上的液体，化学成分CaO含量约40%-60%，SiO2含量约13%-20%。
主要矿物相是硅酸三钙、硅酸二钙、钙铁橄榄石、游离氧化钙、游离氧化镁等。
冷却处理后的钢渣中含有大量的结晶粗大、结构致密的游离氧化钙和游离氧化镁，这些游离氧化钙（f-CaO）和游离氧化镁（f-MgO）遇水后会在很长时间内持续水化并发生体积膨胀，导致钢渣利用时的长期安定性极差，严重制约了钢渣的安全利用。
目前，我国钢渣的主要应用方向是生产钢渣粉、钢铁渣复合粉。
2014年我国粗钢产量8.2亿吨，按照钢渣的产量是粗钢产量的10%-15%核算，2014年我国钢渣产量约为0.82-1.2亿吨。
目前约有70%的钢渣处于堆存和填埋状态。
如果能循环利用这些钢渣，不仅能回收大量的有价金属，而且能减轻环境负担。
二、我国钢渣循环利用现状1、钢渣一次处理工艺利用现状常规的钢渣一次处理方法主要有热焖分解法、机械破碎法。
其中，热焖分解法包括热焖法、热泼法及浅盘法，这类处理工艺的原理是在高温条件下利用钢渣中的氧化钙、氧化镁等碱性氧化物与水反应形成氢氧化物，由体积的膨胀破碎来达到粒化钢渣的目的。
机械破碎法，顾名思义，是通过机械外力作用对流动状态的钢渣进行冲击，使其破碎。
机械破碎法包括水淬法、风淬法、滚筒法及钢渣风淬粒化法。
冶金工业信息标准研究院冶金咨询中心统计国内129家大中型钢铁企业的钢渣一次处理数据，见图1。
图1 钢渣一次处理法的分类统计由图可知，采用热焖法的有59家，占比达到45.73%；采用热泼法的改进处理工艺“热泼焖渣法”的共有51家，比例达到39.53%；居第三位的是宝钢工程的滚筒钢渣处理法，占比为7.75%。
钢渣工艺知识点总结图表钢渣是指在钢铁生产过程中产生的残余物质，它是一种灰白色的颗粒状物质，主要由氧化铁、氧化钙、氧化镁等成分组成。
钢渣的形成主要是由于高温熔融的金属在冶炼过程中与氧化物、矿石和渣料反应而产生的。
钢渣在冶炼过程中不仅会对环境造成影响，还可能导致资源的浪费和能源的消耗。
因此，对钢渣的处理和利用具有重要的经济价值和环保意义。
在钢渣处理和利用过程中，需要掌握一些关键的工艺知识点。
以下是钢渣处理和利用的一些重要知识点总结：1. 钢渣的成分及特性钢渣主要由氧化铁、氧化钙、氧化镁等成分组成，其特性包括高硬度、耐热性、耐磨性等。
钢渣的成分和特性直接影响了其处理和利用的工艺技术选择。
2. 钢渣的处理方法钢渣的处理方法包括物理处理和化学处理两种。
物理处理主要指的是通过颗粒分选、磁选等方法对钢渣进行精选和分离，化学处理主要是通过氧化、还原等化学反应对钢渣进行改性。
3. 钢渣的利用途径钢渣的利用途径包括在水泥生产中作为矿渣混合料、在路基工程中作为基础填料、在混凝土制品中作为骨料等多种利用途径。
选择合适的利用途径对于降低成本、提高资源利用率具有重要意义。
4. 钢渣的资源化利用钢渣的资源化利用包括矿渣混合料的制备、混凝土制品的生产、路基工程的施工等多个方面。
通过资源化利用可以减少对自然资源的开采和消耗，对环境具有重要的保护意义。
5. 钢渣的环境影响与控制钢渣的处理和利用过程中会产生一定的环境影响，包括粉尘、废水、废气等。
因此需要采取相应的环境保护措施，包括粉尘控制、废水处理、废气净化等。
通过掌握以上工艺知识点，可以更好地进行钢渣的处理和利用工作，实现资源的合理利用和环境的保护。
同时，也可以为钢渣资源化利用技术的研发和进步提供一定的参考和指导。
钢渣处理技术及综合利用途径钢渣是工业生产过程中产生的一种重要副产物，它通常以各种物理和化学性质不可逆变的形式存在于环境中，饱受环境污染的威胁。
因此，如何有效处理和有效利用钢渣已成为当前重要的科学问题。
一般来说，钢渣的处理技术可以分为三类：冶金法、物理法和化学法。
冶金法是将冶金钢渣进行再加工，以制备钢材、硅钢和不锈钢等小件或尺寸的产品的一种技术。
这种方法的优点是能够实现钢渣的资源化利用，但也存在一些问题，其中污染问题是最为突出的，这种技术排放的大量有机物和重金属会对环境造成极大的危害。
物理法是指通过使用物理方法，如破碎、焙烧和电熔法等，使钢渣分解、消化、回收的一种技术，优点是在处理时不会污染环境，此外，它不仅可以回收钢渣中的有价值的材料，还可以将剩余的钢粉作为混凝土和涂料的良好原料。
化学法是以化学物质对原料进行处理，以改变其形态或组成，或者采用反应与吸附来回收有价值的成分，如提炼钢渣中的钒、金属元素等，从而获得可再利用的结果。
除了以上三类处理技术以外，人们还可以采取其他方式进行钢渣的利用，如真空脱渣及其他技术的结合、改性技术、钢渣混凝土技术等。
真空脱渣是将钢渣进行预混并在真空状态下加热分解，以提炼优质钢渣的一种方法。
这种方法可以提炼出高质量的钢渣，并将其用于制造汽车零部件和一般结构件等产品。
钢渣改性技术是利用化学聚合物等改性剂，将无机、粗糙、块状钢渣变成中等粒度钢渣，从而提高钢渣的利用率。
钢渣混凝土技术是一种将钢渣用作混凝土建筑材料的新型技术，它可以有效替代传统建筑材料，钢渣混凝土具有轻质、高强度、防水、防火、耐腐蚀等优点，可以大大降低建筑工程中的成本并有效保护环境。
综上所述，钢渣的处理技术有冶金法、物理法和化学法等，它们可以用于减少钢渣污染，实现资源化利用。
另外，人们还可以采取真空脱渣技术、改性技术以及钢渣混凝土技术等手段进行钢渣的利用，以提高钢渣的利用效率。
总之，钢渣处理技术及其综合利用可以有效解决环境污染问题，提高资源的利用效率，促进工业发展，具有重要的经济意义和社会意义。
矿渣微粉的生产工艺及利用摘要矿渣微粉是近年才兴起的一种新型建材，发展较快。
同时也有不同的生产工艺，企业要根据自身的情况选择适合的生产工艺及规模关键词矿渣微粉立式磨挤压机球磨机振动磨0．引言钢铁工业是关系到一个国家国计民生的基础工业，同时也是能源消耗大户和固体物排放大户，每年排放大量的固体废渣占用大量的耕地，破坏生态平衡、污染环境。
钢铁行业的固体废物包括尾矿、高炉矿渣（或化铁炉渣）、钢渣、尘泥、自备电厂排出的粉煤灰以及工业垃圾等，根据冶金总院的统计显示，目前，钢铁行业每年固体废物产生量约1.7亿吨，其中高炉矿渣和化铁炉渣约5000万吨，铁合金渣90万吨，钢渣2000万吨，尘泥1660万吨，粉煤灰及炉渣540万吨。
水泥工业和钢铁工业一样，属于基础工业，在国民经济中占有重要地位，同时也是主要的能源消耗大户之一。
为了减少对自然资源的过度消耗，保护生态环境，水泥企业一直都在利用工业废渣，如粒化高炉矿渣、粉煤灰等，其中以粒化高炉矿渣的利用最为普及，且效果最佳，但大多数都用做水泥掺合料或生产矿渣水泥。
利用矿渣微粉制备高性能混凝土作为一项新技术，其应用不到十年。
由于矿渣微粉生产成本低，销售价格低于水泥价格，而且是高性能混凝土的优质原料，适用于大型的商品混凝土搅拌站，它可等量代替各种混凝土中的水泥用量，同时它作为混凝土的改性剂，可明显改善混凝土的性能，具有良好的经济效益和社会效益。
自从国内首条年产50万吨矿渣微粉生产线于2000年8月在上海宝田新型建材有限公司投产以来，国内相继建成和在建的共有数十条矿渣微粉生产线。
本文从矿渣微粉生产线现状、生产工艺及综合利用方面进行浅述，希望能与国内同行进行交流。
1．矿渣微粉生产现状矿渣微粉起源于欧美等国家，其技术的发展已近十年。
近年来随着钢铁工业技术的不断进步，以及粉磨部位材质的不断改善，矿渣微粉的生产和应用越来越大。
由于立式磨在生料粉磨和煤粉制备领域内的突破以及材料科学、液压技术、自动控制方面的不断发展，逐步克服了影响立式磨大量推广使用中的普遍存在的震动、磨辊和磨盘磨损、除铁难等不利因素，逐步在水泥粉磨、矿渣粉磨等领域中推广开来。
炼钢渣处理工艺步骤和流程
嘿，朋友们！让我来给你们讲讲炼钢渣处理工艺的那些事儿！
先来说说第一步，渣罐接渣！就好比我们去接从天上掉下来的宝贝一样（就像接圣诞老人送的礼物一样惊喜），钢水倒出来后的渣乖乖地进入渣罐中。
然后呢，就是翻渣。
想象一下，把这些渣像翻煎饼一样翻个个儿（像我们翻书找想要的内容一样），让它们可以更好地被处理。
接下来是焖渣啦！嘿，这就像是让渣们去蒸个桑拿（就好像我们累了一天去泡个热水澡放松一样），让它们冷静冷静，温度降下来。
再说说破碎吧！这就像是把一个大东西敲碎变成小块儿（像把一个大蛋糕切成很多小份），让后续处理更方便嘛。
磁选可不能少哦！这就好像是从一堆杂物中找出我们想要的宝贝（如同在一堆玩具中找到最喜欢的那个）。
把有价值的东西选出来，其他的就可以先拜拜啦！
那筛选又是干啥呢？嘿嘿，就像是过筛子一样（和我们筛面粉差不多），把不同大小的东西分开来呀。
处理完这些后，不同的产物就出来啦！有可以再利用的，也有需要进一步处理的。
你们说，这炼钢渣处理工艺是不是很神奇？就像一场奇妙的旅程（如同一场刺激的冒险），让原本没啥用的炼钢渣也能发挥大作用。
我觉得啊，这工艺真的太重要了，没有它，炼钢可就没那么顺畅啦！它让资源得到了更好的利用，让我们的钢铁行业发展得更棒！所以啊，可千万别小看了这一套流程哦！。
钢渣处理工艺方案转炉钢渣是转炉冶炼过程中的产物，是一种固体废弃物，占钢产量的10%左右。
转炉炼钢过程中，因造渣形成的熔融转炉渣具有一定的黏性而夹裹部分金属铁，长期堆存渣场会占用场地，不能有效回收金属铁而造成资源的浪费。
我公司是采用热泼法处理钢渣，在炉渣温度高于可碎温度时，以有限制的水向炉渣喷洒，使渣产生的温度应力大于渣本身的极限应力，使渣产生裂纹，裂纹相交，渣破裂成块，冷却水继续沿裂纹渗入，使渣进一步破裂，同时也加速了游离态氧化钙的水化，使渣向更小块破裂。
反复热泼，积渣到一定厚度，再铲运进一步处理。
通过渣处理车间两级破碎处理。
钢渣粒度在50mm左右。
内部还有部分金属铁存在，造成资源的浪费。
2.钢渣的特性密度：3.2～3.6g/cm3容重：80目标准筛渣粉，1.74g/cm3极易磨性：指数：标准砂1，钢渣为0.7活性：高碱性钢渣，c3s、c2s含量65%、75%炼钢钢渣；基本上属于硅酸二钙或硅酸三钙渣。
碱度高时，常发生的矿物存有橄榄石(cao•ro•sio2)、蔷薇辉石(3cao•ro•2sio2)、ro二者。
碱度低的钢渣所含硅酸二钙(2cao•sio2)和硅酸三钙(3cao•sio2)。
按钢渣的碱度分类；钢渣的碱度就是所指其主要成分中的碱性氧化物和酸性氧化物的含量比。
m=1.8～2.5称为中碱度钢渣；m>2.5称作低碱度钢渣。
按钢渣的形态可分为水淬粒状钢渣、块状钢渣和粉状钢渣。
形态的差异是因对钢渣进行处理时所采用工艺方法的不同所致。
钢渣的主要化学成分存有：cao、sio2、al2o3、feo、fe2o3、mgo、mno、p2o5、f-cao等。
有的钢渣还所含v2o5、tio2等。
各种成分的含量依炉型、钢种相同存有很大范围的波动。
3.钢渣处理流程钢渣深加工工艺即为碎裂、筛分、磁选系统，处理工艺例如图：钢渣处理方法，包括破碎机、球磨机（辊压机）、分选、磁选、球磨，其特征在于：以含tfe量为20～25％，粒度为0～50mm的粗选渣钢为原料，生产含fe量＞90％的优质钢粒。
低噪耐磨钢渣微表处混合料绿色制备关键技术研发与应用低噪耐磨钢渣微表处混合料绿色制备关键技术研发与应用是一个重要的研究课题，它旨在利用绿色技术，将钢渣废弃物转化为低噪耐磨的微表处混合料，实现资源的有效利用和环境保护。
在研发过程中，需要解决的关键技术问题包括：1. 钢渣的破碎与细化：为了获得均匀的微表处混合料，需要对钢渣进行破碎和细化处理，使其粒径满足微表处的使用要求。
同时，需要优化破碎工艺，提高破碎效率，降低能耗。
2. 钢渣的改性处理：钢渣的硬度较大，直接使用会影响微表处的性能。
因此，需要对钢渣进行改性处理，提高其与沥青等材料的相容性。
改性方法的选择和优化是关键。
3. 混合料的配合比设计：低噪耐磨的微表处混合料需要具备合理的配合比。
需要开展大量试验，通过优化配合比设计，获得最佳的力学性能和耐磨性能。
4. 绿色制备技术的开发：为了实现绿色制备，需要开发低能耗、低污染的制备技术。
例如，采用微波加热技术、化学改性技术等，提高制备效率，降低对环境的影响。
5. 制备工艺的优化：在制备过程中，需要对工艺进行优化，确保混合料的均匀性和稳定性。
这涉及到混合料的搅拌、加热、冷却等环节的工艺参数优化。
6. 性能评价与检测：为了确保制备出的低噪耐磨钢渣微表处混合料的质量和性能符合要求，需要进行全面的性能评价与检测。
这包括力学性能、耐磨性能、耐久性能等方面的检测。
7. 生产线的建设与改造：为了实现低噪耐磨钢渣微表处混合料的规模化生产，需要建设或改造生产线。
这涉及到设备的选型、布局、自动化控制等方面的考虑。
8. 环境保护与资源利用：在研发与应用过程中，需要充分考虑环境保护和资源利用。
对生产过程中产生的废弃物进行妥善处理，降低能耗和资源消耗，实现可持续发展。
通过以上关键技术的研发和应用，有望实现低噪耐磨钢渣微表处混合料的绿色制备，为资源循环利用和环境保护作出贡献。
同时，这也将促进相关产业的发展，具有广阔的市场前景和社会经济效益。
钢渣热闷处理及加工生产线工艺技术说明1规模钢渣处理能力见表1。
表 1 钢渣处理生产线渣处理能力注：生产200万吨/年的连铸坯生产能力产生的钢渣处理量。
2钢渣处理线工作制度热闷处理线工作制度为每年350天，钢渣加工生产线工作制度为每年330天，四班三运转连续工作制。
3产品方案产品方案见表2。
4工艺流程（1）渣罐使用及倒渣频率转炉渣采用8m3渣罐出渣，共2条炼钢炉；产渣率按20%考虑，采用一炉一罐制，平均每炉产渣12t，每日出渣1143t/d，共75罐渣，平均每炉出25罐渣。
本设计满足产钢200万t/年时的产渣量要求，排渣顺畅。
5转炉钢渣来料量转炉钢渣来料量见表3。
表 3 转炉渣量注：具备生产200万吨/年连铸坯生产能力时的渣量。
6钢渣热闷法原理热融钢渣直接放入热闷装置中，打水冷却，钢渣冷却到小于1100℃，加盖、喷水雾，钢渣与水进行反应：f-CaO + H2O → Ca(OH)2体积膨胀97.8%f-MgO + H2O → Mg(OH)2体积膨胀148%钢渣自解粉化，渣铁分离。
粉化后的钢渣消除了上述反应所造成的不稳定因素。
7钢渣热闷处理及加工工艺流程说明（1）工艺流程见图1。
图 1 钢渣热闷处理及加工工艺流程图（2）工艺流程说明转炉车间出渣后由过跨车将渣罐运进钢渣热闷处理间，由铸造桥式起重机将热熔渣罐吊至渣处理工位，倒入热闷装置中，开始打水冷却直到表面凝固为止，用挖掘机松动钢渣，保证装置内钢渣表面无积水，进行第二次倒渣（重复上一次过程）；经过重复过程，当热闷装置倒满渣后，盖上热闷装置盖，开始喷水雾，喷水一定时间，停止喷水热闷，再喷水如此反复进行到14小时，打开排气阀，卸出装置内余汽。
将回转装置盖打开，以便操作人员对热闷装置盖进行例行检查。
热闷后的转炉钢渣用挖掘机挖出放至钢渣槽内，由汽车转入钢渣堆场进行晾晒，然后桥式抓斗结合装载机将钢渣堆场中的钢渣装入上料斗，由胶带机分别送入破碎-筛分-磁选加工生产线。
xxxxxxx有限公司先进优特钢产业基地转炉渣处理项目工艺操作规程xxxxxxx技术有限公司2021 年6 月目录第一章总则 (4)1.1 目的 (4)1.2 用途 (4)1.3 原则 (4)1.4 适用范围 (4)第二章热闷生产线概况 (5)2.1 项目概况 (5)2.2 生产工艺参数 (5)2.3 工艺流程及工艺描述 (5)2.4 主要工艺设备 (7)第三章热闷处理工艺操作过程 (8)3.1 来渣 (8)3.2 行车吊运渣罐 (8)3.3 渣罐倾翻机倒渣 (8)3.4 辊压破碎机破渣 (9)3.5 接渣转运台车接渣 (10)3.6 行车吊运渣罐 (10)3.7 热闷 (10)3.8 卸料 (11)3.9 操作流程及控制逻辑 (11)第四章应急处理预案 (14)4.1 行车出现故障 (14)4.2 渣罐倾翻机倒渣工序故障 (14)4.3 辊压破碎机破渣工序故障 (14)4.4 水泵故障 (15)第一章总则1.1 目的本生产线采用了钢渣辊压破碎加热闷工艺技术进行转炉钢渣的处理，为规范钢渣处理生产中各工艺作业环节的操作过程，达到操作方法的规范化、制度化和标准化，促进和保障安全生产，并确保转炉炼钢车间所产钢渣经此工艺处理后达到既定质量要求，特制定本规程。
1.2 用途本操作规程是保证和实现钢渣处理过程顺畅和处理效果优良的关键，指导生产线安全、正常、有序的进行和事故状态时的生产组织等。
因此，在生产作业时必须遵守本工艺操作规程。
1.3 原则在组织实施钢渣热闷生产过程中，坚持“安全第一，预防为主”的方针，在生产组织中坚持“以人为本，风险化减，全员参与”的理念，以确保生产的安全进行。
1.4 适用范围本操作规程适用于xxxxxxx有限公司先进优特钢产业基地转炉渣处理项目钢渣处理生产线，解释权归xxxxxxx技术有限公司所有，生产使用方可根据生产实践情况和经验对其进行修订。
第二章热闷生产线概况2.1 项目概况本项目针对xxxxxxx有限公司临港先进优特钢产业基地项目，新建2座公称120t顶底复吹转炉。
