产品检验规定

1总则为确保本公司的产品按规定的要求进行检验和测量，并对检验和测量的结果进行有效标识，对产品、钢材材质等的检测方法和原则进行了规定，以便向顾客提供满意、合格的产品和服务。

本规定适用于原材料采购的验证、生产过程中的放样、加工、试组装及交付的检验和测量或验证。

2控制程序/规定2.1职责2.1.1质管办负责按产品技术标准、顾客等的要求编制进行检验和测量的作业文件或指导书，并在生产、转序、交付过程中就有关问题进行指导和协调。

2.1.2质管办负责对产品、半成品等的检验和测量，并记录其测试状态，必要时在生产过程中对生产作业人员的自检进行作业指导和协调。

2.1.3供销科负责对采购的原材料、外协件等物资进行验证，并对其状态、规格和型号进行标识，并负责组织对向顾客交付的产品进行验证。

2.1.4生产作业人员和管理人员负责本领域范围内的原材料的标识的保护、移植，必要时对其自检、互检的状态进行标识，并保证向下道工序转移时产品的标识完整、准确。

2.1.5各库房管理人员负责本库房内原材料、半成品、成品的标识、标识移植等工作。

2.2规定2.2.1本公司检验和测量的方式为：a)对设备开箱检验规定如下：设备开箱检验时，供销科以书面形式（时间、地点、被检设备名称）通知生产技术科、生产车间、质管办、设备的使用部门和操作人员，对检验设备的包装、漆面、铭牌、锈蚀程度等外观质量、专用工具及备品、备件与装箱单是否一致、随机的技术资料等进行检查和验证，并由供销科填写开箱检查记录。

b)对物资的检验和测量规定如下：由供销科采购员或保管员按采购合同/协议的订货单进行清点和核对；钢材材质用验钢镜检测或采用理化分析的方法进行检定；锌锭应采用符合GB470标准的0号锌；c)外协件的检验和测量规定如下：外协件由供销科负责按外协合同/协议订单要求进行核对、清点，必要时由生产技术科、质管办进行检验和测量，确保外协件符合质量协议、设计文件、标准和规范的要求。

本公司规定对A类：主要物资，如钢材、锌锭、标准件、外协件等，必须严格按相应标准、规范、规程所规定的检验和测量项目、方式进行检验和测量，并记录检验和测量的结果。

对B类：一般物资，如盐酸、配件等；C类：其它物资，如基建用水泥、沙石、包装材料进行随机抽检，具体抽检的方式和原则参照产品检测抽样表进行，并由供销科填写原材料检验记录表。

e)供销科应确保未经检验或验证的物资不发放、不使用，确因生产需要应紧急放行的按下述原则进行控制：如因生产急需来不及检验或验证时，由供销科填写“待检物资紧急放行使用报告”，并由经营主管领导进行审批；供销科负责做好待检物资的来源、规格型号、数量、使用部位、使用者、时间等的详细记录，条件允许时须在实物上标有醒目易辨的标识，作为物资发生质量问题时进行追溯的依据；车间检验人员应重点做好紧急放行物资的监督，发现问题及时向质管办报告，由质管办下达“停用通知”，立即追回更换，对追回的不合格品进行标识、隔离，并按《不合格品控制程序》处置。

f)对生产过程中的半成品、成品的检验和测量规定如下：放样过程的检验和测量按《放样控制规定》中规定的要求进行；加工过程产品按《制造依据及工艺规程》、《产品加工控制规定》、《特殊过程控制规定》等规定的要求进行规定项目的检验和测量，填写相应记录并保存；试组装过程的检验和测量规定如下：试组装由料场负责试组装的人员进行，对新放样的塔型、钢构架必须进行试组装，新修改部分应进行局部试组装；试组装铁塔、钢构架采用卧式组装，具有对称结构的铁塔、钢构架采取半试组装；必须达到组装顺利、顺序自如合理、塔体各部结构正直、控制尺寸正确，对组装困难的地方设立停止点，由放样人员按设计图纸、放样图校对工件加工尺寸，分析原因，不得强行安装，待查明原因并加工处理后，方可继续试组装；除检查各工件的规格、尺寸、孔径、孔数、铲背、切角、火曲以及编号、数量等是否正确外，还应检查塔脚根开尺寸及对角线误差，挂线点距塔身中心线距离、组装后塔的直线度等；工件与工件、工件与螺栓不得有相互碰撞现象存在，一般应保留5mm以上的构造间隙；组装用螺栓应符合图纸要求，严禁以小代大，并检验螺栓通过情况；每次试组装时，角材、板材、金工车间的检验人员、工艺技术人员、技术放样人员必须参加，详细观察试组情况，随时处理发现的问题，并做好检查、检验记录；试组装后，由总工程师或生产副总经理负责组织有关人员组成的验收小组对样塔、钢构架进行全面核查、验收，合格后由放样人员填写试组装完成通知单，作为公司首件控制的依据，放样人员及时修改加工图纸，并标准修改人，修改日期经总工程师批准后方可通知生产车间进行生产作业。

镀锌过程的检验和测量按规定的要求进行检验和测量，填写相应记录并保存。

过程检验和测量的原则如下：应对工序进行监控，使半成品、成品符合规定要求；上道工序未经检验的工件不得转入下道工序；产品例外放行的原则如下：确因生产急需来不及检验和测量而例外放行时，须由车间/部门提出“例外放行产品审批报告”，由生产副总经理审批后实施；各车间/部门应做好例外放行产品的规格、型号、数量、使用部门、使用者、时间等的详细记录，条件允许时须在实物上标有醒目易辨的标识，作为可追溯的依据；车间检验人员应做好例外放行物资的监督，发现产品质量问题及时向质管办报告，由质管办下达“停用通知”，立即追回更换，对追回的不合格品按《不合格品控制程序》处置；各工序产品的放行必须经检验人员进行放行。

g)最终检验和测量的内容如下：加工质量的检验和测量含：钢材材质、规格、直度、钢印、孔径、孔位、孔形、切角、切肢、清根、铲背、制弯、焊缝、开合角、打扁等是否符合加工图纸和GB/T 2694的要求；镀锌质量的检验和测量含：外观质量（镀层的均匀性、表面光洁呈白色或银灰色，镀层不得有漏镀、气泡、锌馏和锌渣等杂物）、锌层厚度（用电脑涂层测厚仪或称重法测量）、镀层附着性（用锤击试验法检查）、锌层均匀性（用硫酸铜浸蚀检测）；包装质量的检验和测量含：包装数量（根据塔材单捆包装清单包装，不得混包、漏包和多包）、包捆标志（每捆塔材包装捆上要用漆喷字，内容包括塔型、呼称高、段号、工程名称、包装人代号、包装日期）、包捆质量（包捆整齐、牢固不松动，外形美观，包装尺寸重量适宜）；最终检验和测量的方法和原则如下：检验和测量的方法为按本规定的产品检测抽样表进行，参照《数据分析和统计技术管理规定》的要求分析和统计，以便持续改进产品质量、工艺要求等；检验和测量的原则为：产品出厂前检验和测量由质管办组织检验人员、生产作业人员、工艺技术人员、技术放样人员等全面细致地对加工质量、镀锌质量、包装质量进行抽查，以确保向顾客提供的产品合格，由质管办填写产品出厂前检查记录；产品经最终检验和测量合格后，经生产副总经理或总工程师审批后，方可放行并交付；当产品未通过某项检验和测量项目时，按不合格品处置。

2.2.3检验的具体要求a)本公司对Q235一般只做机械性能试验，对Q345、Q420需做机械性能和化学分析试验（如用户有特殊要求，按合同规定取样试验），依据实际情况，可加大取样数量，钢材的化学分析结果和机械性能指标参照GB700、GB/T1591相关条款执行。

b)样本大小的确定①本规定确认，钢材质量、零部件尺寸质量、焊接件质量采用GB2828正常检查一次抽样方案，锌层附着量、附着性、均匀性及试组装质量采用GB2829的判定水平Ⅰ的一次抽样方案（锌层附着量按每10天为一个生产周期抽检40件，锌层附着性、均匀性抽检采用建模方式进行；试组装按每试组一个塔型为一周期进行）。

②钢材材质抽样（理化试验）的抽样项目、数量具体见下表。

如顾客有特殊要求，可加大抽样比例（依据GB/T1591标准制定）。

零部件检测抽样表锌层附着量检测抽样表锌层附着性、均匀性检测抽样表试组装检测抽样表③最终产品检验抽样方法产品出厂前（按工程项目）需对其加工质量、镀锌质量、包装质量进行抽检，采取按包抽检的方法，抽包检查率不低于25%。

产品出厂前热浸镀锌件抽样检查方案c)本公司采用的样本抽取方法为：随机抽取法d)批合格或不合格的判定从批量为N的检查批中，抽取样本量为n的样本，经检查样本中的不合格品或不合格数小于或等于合格判定数Ac时判定批合格，样本中的不合格品数或不合格数大于或等于不合格判定数Re判批不合格。

即：d≤Ac，d≥Re，其中d为样本中的不合格品数，Ac为合格判定数，Re为不合格判定数。

基本判定流程为：依据批量范围确定抽样大小（如数量的多少）→对抽样进行检验和测量→当发现有不合格品时，将不合格数量与合格判数、不合格判定数进行对比→作出不合格或不合格判定结论。

当判定批为不合格时，按《不合格品控制程序》处置。

2.2.4产品质量三级检验制度a)各工序生产作业人员负责本工序的首件检验、中间抽检和末检，班组成员负责本班组各工序的中间检验及产品（或半成品）进入下道工序前的检验，专职检验人员对原材料、半成品进行不定期抽检及出车间前的检验、产品出厂前的最终检验并指导、监督，检查车间、班组、生产作业人员的质量工作。

本公司的三级检验含：自检、互检和专检。

b)自检的工作内容及要求：生产作业人员对首件进行全项次检验，经检验合格后方可批量生产，若首件不合格，则应分析原因，采取措施或通知班组长、车间质检员解决，车间解决不了的，由质管办通知生产技术科，由生产技术科派工艺技术人员解决，必要时进行评审，直至达到合格后，方可批量生产；要适时进行工序过程中的抽检，当发现工序质量偏差趋向偏差极限时，应立即调整工装模具，使其加工质量处于偏差的最佳位置时，方可继续生产。

各班组成员对所在班组中的首件质量进行互检，合格后方可批量生产；各工序中间互检时发现不合格品，作业人员应立即停产，经查找分析原因并采取相应整改措施，工件合格后，再经班组长、检验人员复检确认合格后方可继续生产；对主材或有特殊加工要求的工件、自检或互检中超差多的工件，要增加抽检频次；d)专检工作内容及要求：对原材料、各道工序质量和半成品出车间前要不定期进行抽检，若发现不合格时，除指令停产，采取改进措施，重新达到工序要求外，还应责成车间对该批产品全部进行复检，剔除不合格品；负责对产品的最终检验，在包装前应对已分类的产品进行抽检复查，对不合格品按规定进行处置；对已包装好的产品，按不同塔型、呼称高进行随机抽样检查，合格且在有关记录上签字后方可出厂；对试组装塔的试组过程及组装质量进行监督、检查，经专检人员在试组通知单上签字后方可批量生产。

e)三级检验记录的管理操作者、班组长、检验人员对已进行的首件检验、中间抽检和末检及其它检查情况，必须及时、准确、真实地作好记录，其内容包括：检验的车间、班组、工序名称、工序操作人、工件名称、编号、检查的内容及结果、结论，对已出现的质量问题、采取的改进措施及改进后现状也应进行记录；质量记录本由公司质管办统一发放，并在封面上书写部门或车间、操作人，该记录本由各单位负责妥善保管，过保存期后按相关规定要求进行处理。