生产过程中的不安全行为分析(标准版)

安全生产事故案例分析：案例1某植物油加工厂生产采用的是油脂浸出工艺，以先进的化工萃取法提取大豆油脂，生产工具有机械设备、厂内运输车辆等，生产的植物油闪点大于60℃。

植物油浸出车间为单层厂房，每层建筑面积为125 m2，在同一时间的作业人员不超过10人。

为了做好危险源辨识，厂安全主管甲给全厂职工进行了一次安全培训，讲述了危险源、事故隐患、事故致因理论等。

甲指出，由于植物油及其加工原料有火灾、爆炸危险性，因此我厂存在大量的危险源和事故隐患，甚至是重大危险源和重大事故隐患。

比如，植物油浸出过程中，植物油临时储罐的储油量很大，构成重大危险源；植物油浸出车间有作业人员，作业人员可能有误操作，因此植物油浸出车间就是重大事故隐患。

甲进一步解释说，危险的程度可用危险度表示。

危险度是生产系统中事故发生的可能性与严重性的函数，也就是说，生产系统中事故发生的可能性或严重性越大，生产系统的危险度就越大。

因此在生产过程中应尽量降低事故发生的可能性和严重性，通过降低人的不安全行为来降低事故发生的可能性，通过降低物的不安全状态降低事故发生的严重性。

比如，减少植物油加工原料(大豆)储存区的原料储存量可以降低储存区的事故严重性，再比如，植物油的成品油储罐中储存的植物油越少，其事故发生的严重性越小，因此为了降低成品油储罐区的风险，应将大的储油罐改造为多个小储油罐，即当需要储存5 000t成品植物油时，用10个500t储罐比用5个1 000t储罐的风险小。

请根据上述场景回答下列问题。

单项选择题 1．生产的植物油闪点大于60℃，植物油浸出车间为单层厂房，每层建筑面积为125m2，且同一时间的作业人员不超过10人，所以浸出厂房的安全出口最少应有(B)。

A．1个B .2个C .3个D．3个以上 2．下列关于危险源与事故隐患关系的说法正确的是(A)。

A．事故隐患一定是危险源 B. 危险源一定是事故隐患 C．重大危险源一定是事故隐患 D. 重大事故隐患一定是重大危险源 多项选择题 1．厂安全主管甲的有些观点是错误的，下列说法错误的有(A、B、D)。

氧化铝生产过程中碱烧伤事故分析一、碱液特性及拜尔法物料含碱浓度氢氧化钠(NaOH，俗名火碱、烧碱、苛性钠。

在香港称为哥士的)常温下是一种白色晶体，具有强腐蚀性。

易溶于水，其水溶液呈强碱性，能使酚酞变红。

氢氧化钠是一种极常用的碱，它的溶液可以用作洗涤液。

化学表现：无色透明的钠碱液体，是强碱之一，易在水中溶解，能与许多有机、无机化合物起化学反应，腐蚀性很强。

主要危险性：对消化系统造成严重的和永久的损伤，粘膜糜烂、出血、休克。

吸入刺激呼吸道，腐蚀鼻中隔皮肤危险。

可引起灼伤直至严重溃疡的症状。

眼睛危险。

可引起烧伤甚至损害角膜或结膜。

根据《氧化铝生产工艺技术规程》，氧化铝生产流程中含碱主要指标2.3.2液体隔膜碱应符合下列标准：NaOH含量≥42%;NaCl含量≤2.0%。

2.3.3液体离子交换膜碱应符合下列标准：NaOH含量≥48%;NaCl 含量≤0.04%。

5.1.2循环母液Nk235～250g/l由此可见，氧化铝生产过程中需要大量的烧碱与铝土矿矿石中的氧化铝进行反应，含碱物料充斥于全部生产流程中，且温度在80℃以上。

在员工生产运行巡检、操作中，含碱物料一旦进入皮肤、呼吸道和消化道，将对人体健康造成伤害，引发工伤事故。

二、碱烧伤事故案例根据某新建氧化铝厂3年间发生的碱烧伤事故及碱烧伤未遂事故，分为4类。

一类为放料过程中发生的碱烧伤事故，此类事故发生率最高;二类为处理冒料事故时发生碱烧伤;三类为设备突然损坏造成碱烧伤。

四类是检修过程中发生碱烧伤事故。

1、放料过程中发生的碱烧伤事故(1)2006年某月某日凌晨1点10分，某检修维护人员用化清泵清理堵料的2#晶种管，通知岗位操作人员杨某确认放料阀门。

杨某在没有戴安全帽和防护面屏的情况下，确认了放料阀门并在放料管旁察看放料情况。

在敲打堵料的放料管时，料浆突然从放料管内喷出，冲进地沟后反弹，站在一旁的杨某躲闪不及，被含有高浓度氢氧化钠的料浆灼伤面部。

其他人员及杨某数分钟后找到硼酸水冲洗，后被送往医院，住院约2个月，眼部留有疤痕，经劳动部门诊断为10级工伤。

安全生产典型事故案例分析范文.WPS 本文档共【17】页/【5848】字单位姓名20XX年X月安全生产典型事故案例分析一、事故原因分析（一）事故原因的分析的内容我国事故调查原因分析主要依据国家标准《企业职工伤亡事故调查分析规则》标准中对事故的直接原因、间接原因分析都有明确的规定。

在分析事故时，应从直接原因人手，逐步深入到间接原因，从而掌握事故的全部原因。

再分清主次，进行责任分析。

（二）事故原因分析的基本步骤：1、整理和阅读调查材料。

2、分析伤害方式。

按以下几方面进行分析：受伤部位，受伤性质，起因物，致害物，伤害方式，不安全状态，不安全行为。

3、确定事故的直接原因。

4、确定事故的间接原因。

（三）事故直接原因的分析1、物的不安全状态(机械、物质或环境)1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷2）设备、设施、工具、附件有缺陷3）个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷4）生产(施工)场地环境不良2、人的不安全行为1）操作错误，忽视安全，忽视警告2）造成安全装置失效3）使用不安全设备4）手代替工具操作5）物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当6）冒险进入危险场所7）坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩） 8）起吊物下作业、停留9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10）分散注意力行为11）必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12）不安全装束13）对易燃、易爆等危险物品处理错误（四）事故间接原因的分析《企业职工伤亡事故调查分析规则》（GB 6442—1986）1）技术和设计上有缺陷——工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计，施工和材料使用存在问题。

2）教育培训不够，未经培训，缺乏或不懂安全操作技术知识。

3）劳动组织不合理。

4）对现场工作缺乏检查或指导错误。

员工不安全行为观察、识别与预警制度一、引言在企业管理中，员工的安全行为是确保生产安全和员工身体健康的重要因素之一。

然而，有时候员工可能会存在不安全行为，不仅危害自己，还可能给整个企业带来严重影响。

为了及时发现和预防员工不安全行为，制定一套行之有效的员工不安全行为观察、识别与预警制度就显得尤为重要。

本文将详细介绍这一制度的目的、流程和实施步骤。

二、目的员工不安全行为观察、识别与预警制度的目的在于促使员工形成良好的安全习惯，增强员工的安全意识和责任感，提高员工对自己和他人安全的关注程度，并及时发现和纠正不安全行为，从而减少安全事故的发生。

三、制度流程1. 观察员工行为每个岗位都应有工作人员作为观察员，观察员应通过岗位巡查或定期监控来观察员工的行为。

观察时应特别关注员工是否遵守安全操作规程，佩戴个人防护设备以及是否存在马虎、懒散等不安全行为。

2. 记录不安全行为在观察员工行为时，如发现不安全行为，则应及时记录下来。

记录可以采用书面形式，也可以通过拍照、录像等方式进行。

记录时应详细描述不安全行为的时间、地点、性质、对安全的影响以及可能的原因等。

3. 识别风险因素记录完毕后，需要对发现的不安全行为进行分析，进一步识别出可能存在的风险因素。

这些风险因素可以是操作不当、设备故障、环境不良等。

通过识别风险因素，可以有针对性地制定改进措施，从根本上消除或降低不安全行为的产生。

4. 发出预警一旦发现不安全行为并识别出相关的风险因素后，应及时发出预警。

预警可以采取内部通报、电子邮件、安全培训等方式进行。

预警的目的是提醒员工注意自己的行为并加以改进，同时也提醒其他员工注意类似的不安全行为。

5. 整改和评估对于发现的不安全行为和相关的风险因素，应及时进行整改。

整改措施可以包括工作程序的调整、设备的维修或更换、员工培训等。

整改后，还需要对整改的效果进行评估，确保措施的有效性和持续性。

四、实施步骤1. 制定制度企业应明确员工不安全行为观察、识别与预警制度的相关内容，包括流程、责任人和具体职责等。