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先进复合材料主要制造工艺和专用设备中国航空工业第一集团公司科技发展部 郝建伟中国航空工业发展研究中心 陈亚莉先进复合材料具有轻质、高强度、高模量、抗疲劳、耐腐蚀、可设计、成型工艺性好和成本低等特点，是理想的航空结构材料，在航空产品上得到了广泛应用，已成为新一代飞机机体的主体结构材料。
复合材料先进技术的成熟使其性能最优和低成本成为可能，从而大大推动了复合材料在飞机上的应用。
一些大的飞机制造商在飞机设计制造中，正逐步减少传统金属加工的比例，优先发展复合材料制造。
本文旨在介绍在复合材料制造过程中所涉及到的主要工艺和先进专用设备。
复合材料在飞机上的应用随着复合材料制造技术的发展，复合材料在飞机上的用量和应用部位已经成为衡量飞机结构先进性的重要标志之一。
复合材料在飞机上的应用趋势有如下几点：（1）复合材料在飞机上的用量日益增多。
复合材料的用量通常用其所占飞机机体结构重量的百分比来表示，世界上各大航空制造公司在复合材料用量方面都呈现增长的趋势。
最有代表性的是空客公司的A380客机和后续的A350飞机以及波音公司的B787飞机。
A380上复合材料用量约30t。
B787复合材料用量达到50%。
而A350飞机复合材料用量更是达到了创纪录的52%。
复合材料在军机和直升机上的用量也有同样的增长趋势，近几年得到迅速发展的无人机更是将复合材料用量推向更高水平。
（2）应用部位由次承力结构向主承力结构发展。
最初采用复合材料制造的是飞机的舱门、整流罩、安定面等次承力结构。
目前，复合材料已经广泛应用于机身、机翼等主承力结构。
主承载部位大量应用复合材料使飞机的性能得到大幅度提升，由此带来的经济效益非常显著，也推动了复合材料的发展。
（3）在复杂外形结构上的应用愈来愈广泛。
飞机上用复合材料制造的复杂曲面制件也越来越多，如A380和B787飞机上的机身段，球面后压力隔框等，均采用纤维铺放技术和树脂膜渗透（RFI）工艺制造。
（4）复合材料构件的复杂性大幅度增加，大型整体、共固化成型成为主流。
挤压成型机操作说明一、引言随着工业生产的不断发展，挤压成型机在塑料加工、金属制品生产等领域中发挥着重要作用。
本文旨在向操作者提供详细的挤压成型机操作说明，以确保操作的安全性和生产的高效性。
二、设备概述挤压成型机是一种将材料通过机械压力挤压成型的设备。
其结构主要包括进料系统、挤压系统、冷却系统和控制系统等部分。
在操作挤压成型机之前，应先熟悉其各部分的功能和操作方式。
三、安全操作1. 穿戴个人防护装备：操作者在操作挤压成型机前，应穿戴好符合安全标准的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 检查设备安全：在操作前，需仔细检查挤压成型机各部件的运行状况是否正常，如有发现损坏或异常的地方，应及时报告维修人员进行处理。
3. 维护清洁操作环境：保持操作环境的干净整洁，减少因杂物造成的安全隐患。
四、操作步骤1. 准备材料：根据生产需求，准备好需要加工的材料，并进行初步处理，确保其质量符合要求。
2. 启动挤压成型机：按照操作面板上的启动程序依次操作，确保设备正常启动。
3. 设置生产参数：根据产品要求，在控制面板上设置合适的挤压速度、温度及压力等参数。
4. 进料操作：将处理好的材料放入进料系统，并确保其均匀地进入到挤压螺杆中。
5. 挤压操作：挤压机螺杆旋转，通过内部压缩将材料挤压出模具，形成所需产品的形状。
6. 冷却固化：挤压出的产品通过冷却系统迅速冷却，以使其迅速固化。
7. 剪切成型：冷却固化后的产品经过剪切机构的作用，按照预定尺寸进行剪切成型。
8. 整理检查：将剪切成型后的产品进行整理和检查，确保无明显的缺陷和变形。
9. 关闭机器：在确认生产完毕后，按照操作面板上的关闭程序依次操作，停止挤压成型机的运行。
五、操作注意事项1. 遵循操作规程：严格按照挤压成型机的操作规程进行操作，避免违规操纵导致事故发生。
2. 定期维护保养：挤压成型机需要定期进行保养维护，如定期清洁设备、检查润滑油量等。
3. 注意材料选择：选择适合挤压成型机的材料，避免使用不符合要求的材料导致操作困难或设备损坏。
成型作业操作规程成型作业操作规程一、操作前的准备工作1. 确认成型作业的产品和要求，提前准备好所需的模具和原材料。
2. 检查成型设备的状态，确保其正常运行并做好润滑工作。
3. 清洁和整理成型作业区域，确保无杂物和障碍物。
二、操作过程要点1. 穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、手套、口罩等。
2. 按照正确的顺序安装模具，并调整好模具的位置和固定。
3. 制定好操作步骤和工序，确保按照规定的程序进行操作。
4. 准备好需要的原材料，并按照要求进行预处理，如熔融、加热等。
5. 打开成型设备的电源，进行预热操作，确保设备达到所需的温度要求。
6. 将预处理好的原材料放入模具中，并关闭模具。
7. 开始注塑作业，按照设备的要求设置好注塑参数，如温度、压力和速度等。
8. 观察成型作业的过程，确保注塑过程中无异常情况出现。
9. 在成型过程中，及时对设备进行维护保养，如清洁模具、更换润滑油等。
10. 在成型作业结束后，关闭注塑设备的电源并卸载模具。
三、成型作业后的收尾工作1. 将成型好的产品及时取出，并进行目视检查，确保产品质量合格。
2. 清理现场，包括清理模具和周围的杂物，确保场地整洁。
3. 根据需要对模具进行维护保养，包括清洁、润滑和储存等。
4. 记录成型作业的相关数据，如开始时间、结束时间、生产数量等。
四、操作中的安全事项1. 操作人员必须经过相应的培训和指导，具备必要的专业知识和操作技能。
2. 不得擅自更改设备的设置和参数，如温度、压力和速度等。
3. 禁止将手部或身体部位伸入到机械运动部位，以防发生意外事故。
4. 遇到设备故障或异常情况，应及时停机检查、处理，并报告相关负责人。
5. 严禁随意丢弃废弃物和有害物质，需正确分类和妥善处理。
总结：成型作业是一个重要的生产工序，正确的操作规程能够保证产品的质量和生产效率。
在操作前需要准备好所需的设备、模具和原材料，并确保设备和场地的安全和整洁。
操作过程中要按照规定的步骤和工序进行操作，严格遵守安全事项，及时处理设备故障和异常情况。
聚丙烯装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置的发展及类型1．装置发展聚丙烯(Polypropylene，缩写为PIP)是以丙烯为单体聚合而成的聚合物，是通用塑料中的一个重要品种，结构式为：1953年德国Ziegler等采用R3Al—TiCl4催化体系制得高密度聚乙烯后，曾试图用R3Al—TiCl4为催化剂制取PP，但是只得到了无定形PP，并无工业使用价值。
意大利的Natta教授继Ziegler之后对丙烯聚合进行了深入的研究，于1954年3月用改进的齐格勒催化剂紫色TiCl3和烷基铝成功地将丙烯聚合成为具有高度立体规整性的聚丙烯。
1957年Montecatini公司利用Natta的成果在意大利Ferrara建成了6000t／a的生产装置，这是世界上第一套PP生产装置，使PP实现了工业化生产。
同年Hercules公司在美国Parlin也建成了9000t／a 的生产装置，这是北美第一套PP生产装置。
到1962年德国、日本、法国等国家也纷纷建厂，相继实现了PP的工业化生产。
2．装置的主要类型50多年来已有二十几种生产聚丙烯的工艺技术路线，各种工艺技术按生产工艺的发展和年代划分，可分为第一代工艺，生产过程包括脱灰和脱无规物，工艺过程复杂，主要是70年代以前的生产工艺，采用第一代催化剂；70年代开发的第二代催化剂使生产工艺中取消了脱灰过程，称为第二代工艺；80年代以后，随着高活性、高等规度(HY／HS)载体催化剂的开发成功和应用，生产工艺中取消了脱灰和脱无规物，称为第三代工艺；按照聚合类型可分为溶液法、浆液法(也称溶剂法)、本体法、本体和气相组合法、气相法生产工艺。
3．气相法工艺技术特点近几年来，我国相继引进的聚丙烯生产装置均为Himont的Spenpol工艺及三井油化的Hypol工艺，以采用高效载体催化剂、液—气本体聚合方式为主要特征，反应器形式分为环管和立式釜式两种。
随着聚丙烯生产方式的不断发展，越来越多的公司开始涉足气相法聚丙烯生产路线，实践证明了气相法生产方式占地少、投资省、工艺流程简单。
《材料成型装备及自动化》课程教学大纲一、课程名称（中英文）中文名称：材料成形装备及自动化英文名称：Material Forming Equipment and Automation二、课程编码及性质课程编码：0809571课程性质：专业核心课，必修课三、学时与学分总学时：48学分：3.0四、先修课程机械原理、机械设计、工程控制基础、液压传动、材料加工工程五、授课对象本课程面向材料成型及控制工程专业学生开设，也可以供材料科学与工程专业和电子封装技术专业学生选修。
六、课程教学目的（对学生知识、能力、素质培养的贡献和作用）本课程是本专业的核心课程之一，其教学目的主要包括：1. 系统全面掌握材料成形装备及自动化方向的专业知识，具备应用这些知识分析、解决材料成型及控制工程专业中的成形装备及其自动化控制复杂问题的能力；2. 掌握各种类材料成形设备的工作原理、结构特点、应用范围、控制方法等，具备操作、调控设备及仪器参数，进行测控和维护的能力；3. 理解不同材料的成型特点与共性问题，掌握金属材料成形（含铸、锻、焊）、高分子塑料成形、快速成形等典型工艺装备及其自动化控制系统，具备针对不同需求设计研发各类材料成型新设备的能力；4．了解材料成形装备及自动化技术的发展前沿，掌握其发展特点与动向，具备研发高端材料成型装备及控制系统的基础与能力。
表1 课程目标对毕业要求的支撑关系七、教学重点与难点：教学重点：1）材料的种类繁多，成形方法及装备各异，本课程以介绍材料的成形装备为主体、以讲述成形装备的自动化为重点；2）在全面了解与掌握材料成形装备种类及结构特点的基础上，重点学习金属材料成形、高分子塑料成形、快速成形等装备及其自动化技术；3）课程将重点或详细介绍各种材料成形装备及方法中的主要设备和自动化程度较高的新型设备，而对次要设备或较旧式设备只作简要介绍或自学。
4）重点学习的章节内容包括：第2章“金属液态成形装备及自动化”（8学时）、第3章“金属塑性成形装备及自动化”（8学时）、第4章“金属连接成形装备及自动化”（8学时）、第6章“快速成形装备及控制”（6学时）。
航空材料精密成型技术航空材料精密成型技术是指利用先进的加工设备和工艺技术，对航空材料进行精密成型加工，以满足航空产品对材料精度、表面质量和性能要求的一种加工技术。
航空材料精密成型技术在航空制造领域具有重要的意义，它能够有效提高航空产品的质量和性能，同时也能够降低材料的浪费，提高生产效率，降低生产成本。
在航空制造领域，航空材料一直是制约航空产品性能和质量的重要因素。
航空材料精密成型技术的发展，为航空材料的加工提供了更多的可能，使得航空产品的性能和质量得到了极大的提升。
航空材料精密成型技术主要包括精密铸造、精密锻造、精密模锻、精密磨削等多种加工工艺，这些工艺技术的应用，使得航空材料的加工精度得到了大幅度提高，表面质量得到了极大的改善，材料的性能得到了更好的保证。
航空材料精密成型技术的发展，离不开先进的加工设备和工艺技术的支持。
随着数控技术、激光技术、超声波技术等先进技术的应用，航空材料精密成型技术得到了迅速的发展。
数控机床、激光切割机、超声波清洗机等先进设备的应用，使得航空材料的加工精度得到了大幅度提高，大大提高了航空产品的质量和性能。
在航空材料精密成型技术的应用过程中，需要严格控制加工工艺的各个环节，确保航空材料的加工质量。
首先，需要严格控制材料的加工温度，保证材料在加工过程中不发生变形和裂纹。
其次，需要严格控制加工工艺参数，确保材料的加工精度和表面质量。
最后，需要对加工设备进行定期维护和保养，确保设备的稳定性和可靠性。
总的来说，航空材料精密成型技术的发展，为航空产品的质量和性能提供了有力的支持。
在未来，随着先进加工设备和工艺技术的不断发展，航空材料精密成型技术将会得到更大的提升，为航空制造业的发展注入新的活力。
航空材料精密成型技术的应用，将会为航空产品的质量和性能提供更好的保障，为航空制造业的发展开辟更加广阔的空间。
铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。
1、铸造的实质利用了液体的流动形成。
2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制)；B 成本低C 工序多，质量不稳定，废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。
力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。
1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。
通常情况下,铸件的结晶有如下特点：A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。
它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。
生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手：A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好；B 提高浇注温度，延长金属流动时间；C 提高充填能力D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。
(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。
适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部份最先凝固，然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。
材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。
P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。
P9416、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。
高分子材料成型加工综述在现代工业中，高分子材料的成型加工是非常重要的一环，涵盖了热塑性、热固性、弹性体等多种类型的高分子材料。
高分子材料的成型加工包括了加工方法、成型设备、模具和模具设计等方面。
本文将从这些方面对高分子材料的成型加工进行综述。
一、加工方法高分子材料的加工方法一般可以分为以下几类：1. 压缩成型法：指在模具内将高分子材料加热至熔融状态，然后施加一定的压力将其压制成所需形状的成型方法。
这种方法适合于高分子材料的加工变形性较好的场合，如热塑性塑料的加工。
3. 注塑成型法：是指将高分子材料塑化后，注入到模具腔内，经过一定时间后冷却固化成为所需形状的一种成型方法。
这种方法适用于各种高分子材料的加工，尤其是对于塑料制品的加工更是十分常见，如日用品、玩具、电子产品壳体等。
5. 复合成型法：是指将两种或以上不同性能的高分子材料加工成具有特定功能的成型制品。
该方法涉及到材料的组合和加工工艺控制等多个方面，可应用于制备高分子复合材料，如各种聚合物合金、纤维增强材料等。
二、成型设备高分子材料的成型加工设备种类繁多，根据加工方法的不同，这里仅介绍几种常见的设备：1. 压制机：这种设备适用于压缩成型法和注塑成型法，其结构主要由机架、压机、压力系统、加热系统和控制系统组成。
该设备操作简单、生产效率高、成本低，广泛应用于塑料制品、电子元器件等行业。
2. 挤出机：主要适用于挤出成型法，一般由进料系统、挤出机、头模和切割系统等组成。
该设备结构简单、生产效率高，适用于生产各种管材、板材、绳索等产品。
三、模具和模具设计模具是高分子材料成型加工中非常重要的一部分，它的质量、精度和设计直接影响到成型制品的质量和生产效率。
高分子材料的成型模具可以分为一次成型和二次成型两种。
1. 一次成型模具：适用于压缩成型法、注塑成型法和挤出成型法等，通过一次成型完整地获得所需形状。
该模具的制造精度高，生产效率也比较高。
但一次成型过程中，模具磨损和热膨胀等问题也比较突出。
1、 轧机的分类：a、按轧机用途分：型材轧机、板带轧机、管材轧机及其他特殊用途轧机b、轧辊在工作机座中的布置形式分：水平配置、垂直配置、倾斜配置，c、工作机座中轧辊数目通常分：二辊、三辊、四辊和多辊轧机 2、 轧机的标称：○1型材轧机以轧辊辊身的名义直径和齿轮机座中心距作为轧机的标称○2板带轧机以轧辊辊身长度来标称○3钢管轧机以其能够轧制管材的最大外径来标称○4钢球轧机的标称也是按所轧钢球的最大外径标称 3、 较完整标称一个轧制车间轧机应包括：○1产品的类别○2轧辊辊身主要尺寸○3轧机结构特征○4轧机台数及布置形式○5轧机工作制度 4、 现代化轧机的基本形式：○1型材轧机○2棒、线材轧机○3板、带材热轧机○4板、带材冷轧机 5、 轧机机械设备的发展方向：大型化、连续化、高速化和自动化。主要表现：a、简化生产工序，加速发展连续化技术；b、为实现节能降耗，研制开发一系列新技术、新设备；c、为提高轧制精度，研制开发新型高效轧机 6、 轧辊的工作特点：○1所受载荷包括机械载荷、摩擦、热负荷；○2失效形式包括磨损、辊面剥落、折断；工艺要求：轧辊应具有合理的结构、尺寸、材质， 以保证获得要求的轧件尺寸、表面质量及产量。 7、 轧辊由辊身、辊颈及辊头三部分组成；结构参数：辊身直径D、辊身长度L、辊颈直径d及其长度l和辊头尺寸等；轧辊按其材质不同可分为：铸铁轧辊、半钢轧辊、钢轧辊（铸钢、锻钢）常用的轧辊材料：合金锻钢、合金铸钢、铸铁 8、 轧辊轴承一般有滑动轴承、滚动轴承、液体摩擦轴承，其工作特点有：承受的单位压力大；轧辊轴承承受的热许用值pv高；工作温度高；工作环境恶劣。 9、 压下装置的类型：手动压下装置、电动压下装置、液压压下装置；其中液压压下装置的特点是：○1响应速度快；○2调整精度高；○3液压压下装置采用标准压件，简化了机械结构，传动效率高；○4过载保护简单、可靠；○5传动效率高，可实现从恒压到恒辊缝控制；○6液压压下装置操作维护要求严格，液压传动系统对油的污染很敏感；○7检测仪表、液压元件制造精度要求高，元件标准化，结构简单。 10、 轧辊平衡装置的类型：弹簧式平衡装置、重锤式平衡装置、液压式平衡装置 11、 依轧机形式和轧制工艺要求，轧机的机架可分为闭式机架和开式机架，机架的主要参数有窗口宽度B、高度H、和地脚螺栓间距b、立柱截面尺寸等 12、 立柱断面的形状：正方形、矩形、工字形、T字型。正方形：用于水平力不大、高而窄的机架，如四辊轧机的机架。矩形：机架较宽、水平力较大的轧机，如宽厚板轧机 13、 机架强度计算的步骤：○1将机架简化为平面刚架○2确定外力的大小及作用点○3根据结构和受力特点简化模型，降低静不定阶数○4求静不定力○5根据计算截面的面积、惯性矩和承受弯矩、拉力大小求出应力，验算强度 14、 轧机纵向刚度：轧机工作机座发生弹性变形所需外力用k表示t/mm或MN/mm；即表示机座抵抗外力发生弹性变形的能力。轧机的横向刚度：反映轧机抵抗横向弹性变形的能力。提高轧机纵向刚度的措施：○1缩短轧机应力回线长度○2预应力轧机 15、 轧辊的辊型调节方法：○1液压弯辊装置 ○2UPC轧机 ○3CVC轧机○4HC轧机○5PC轧机 16、 大多数轧机主机列由连接轴、齿轮机座、主联轴节、主减速机、主电机联轴节、主电机等零部件组成。作用：将主电机的驱动力矩传递给工作机座中的轧辊，按工艺要求的轧制速度和力能参数实现对金属的轧制。 17、 连接轴的类型：万向接轴、弧形齿接轴、梅花接轴，主要参数：叉头直径D、插头镗直径d、接轴本体直径d0、叉头开口度B1、扁头厚度S、扁头长度l、万向接轴的倾角a、万向接轴的长度L 18、 轧机主电机的类型主要根据轧机的工作制度和控制要求来选择。主减速器的速度比i=Nd/NZ，确定电机容量时应考虑过载校核和主电机发热校核。 19、 卷取机的类型按用途分为热带材卷取机、冷带材卷取机和线材卷取机。要求：a、具有一定的强度和刚度b、必须具有涨缩结构c、具有调速功能d、方便卷曲建立张力。 20、 带钢卷取机的主要参数：卷筒直径、卷筒的有效长度、卷筒的径向压力。 21、 剪切机分为：平刃剪切机（通常用来剪切热状态下的轧件，有时亦可用于剪切冷态下的中小型成品型材）、斜刃剪切机（常用于冷剪和热剪金属板材，有时也用于剪切成束的小型轧材），圆盘剪切机（是板带生产车间不可缺少的剪切设备，用于纵向连续剪切板带材）和飞剪机（通常安装在连轧机组作业线啊上，也可装设在横剪机组、重剪机组、连续镀锌、镀锡机组等作业线上）。 22、 飞剪机的基本要求：剪刃在剪切轧机的同时还要随着运动的轧件一起运动，以保证剪切后的轧件头部质量;必须能满足剪切长度的要求，并能准确调长；并能满足轧机或机组生产率的要求；飞剪运动构件的加速度和质量应尽可能小，以减少运动构件的惯性力和动负荷。 23、 20、飞剪剪切长度的调节：①最简单的飞剪工作制:此种工作制的特点是在剪刃圆周速度v等于或大于轧件运行速度V。条件下切定尺。如保持轧件运行速度V。不变，在一定范围内改变剪刃转速n，可以得到不同的剪切长度②具有均匀速度机构的飞剪工作制。改工作制同样是利用变化剪刃每分钟转数的方法来调节轧件定尺商都。③具有径向均匀速度机构的工作制。该工作制免除了上述均匀速度方法较大的惯性动力矩，它是基于使剪刃的轨迹半径在Rmax与Rmin之间来调节的。④采用空切机构调整剪切定尺长度。改变上下两剪刃角速度的比之以实现空切达到调节长度的目的；改变剪刃运动轨迹使上下两剪刃不是每转都相遇，以此来实现空切达到调节长度的目的。 24、 矫直机分类：压力矫直机，辊式矫直机，管棒材矫直机，拉伸矫直机，拉伸弯曲矫直机组。发展：向大截面型材，超薄壁管材，特殊截面异型材和高强度合金材的矫直方向发展，同时也向提高矫直精度，减少残余应力，减少功率消耗以及提高数学模型精度的方面深入。 25、 拉伸弯曲矫直机原理：拉弯矫直综合了张力矫直和辊式矫直的特点，使带材在拉伸和弯曲应力的共同作用下较易产生延伸变形，从而矫直带材。其主要特点是：①能有效的消除板带材的瓢曲，浪型等三维形状缺陷，矫直质量高②退火后的带材经拉弯矫直后机械性能明显改善，具有冷平整的效果③弯曲辊、矫平辊与带材同步性好，不会因打滑而擦伤带材表面④适于各种带材加工线和金属矫直，在酸洗机组中可作为机械破鳞装置，除鳞效果好，热镀锌机组中，镀层均匀，细化⑤张应力小，克服了张力矫直易断带，能耗大的缺点⑥结构简单啊，便于维护 26、 压力矫直机的矫直原理：将具有原始曲率的加工件放在压力矫直机两固定支点上，由活动压头对弯曲部位施加外力，使之在压头和支点之间形成反弯，如果反弯曲率选择合适，则加工件弹复后矫直。对于每一根加工件而言，由于原始曲率和弯曲部位都互不相同，所以矫直时需施加的反弯曲率也应随之变化，压力矫直机通常是采用改变压下行程和固定支点间距离的方法得到需要的反弯曲率，以使各种程度的原始曲率得到矫直。 27、 辊式矫直机原理：使加工件在交替布置的多个矫直辊间经受多次反弯，在消除原始曲率不均匀性的同时，逐渐使加工件趋于平直。 28、 车间设计的目的：为了建设新的企业、扩建或改建老企业.任务：对需建设的企业做出技术与经济的详细规划，确定出企业的生产经济情况、技术经济指标及施工的组织方法等。车间设计的依据：○1车间的生产规模，生产的品种。○2车间的生产方案○3建厂地址，厂区范围和资源情况，水文地质，原材料，燃料，动力，供水以及供电等供应情况，还有运输情况等。○4要求达到的经济效益和技术水平。○5投资以及劳动定员的控制数字。○6环保情况。 29、 程序设计的三阶段：初步设计、技术设计、施工设计。设计工作的原则：○1遵守国家的法律法规，贯彻执行国家的经济建设方针与政策，提高经济效益与社会效益，为社会主义现代化建设服务。○2从全局出发，服从国家或地区对产品的需要。○3从实际出发，确定设计标准，对生产工艺，主要设备和主体工程设计要做到先进，合理，可靠。对非生产性的建设，应坚持适用，经济，在可能的条件下注意美观。○4
注意综合利用与环境保护，造福人民。○5节约能源。○6合理使用劳动力。○7节约建厂用地，应尽量利用荒地，劣地。少占耕地。总平面图的布置要紧凑合理。○8立足于自力更生。 30、 设备选择原则：○1要满足产品方案的要求，保证获得高质量的产品。○2要满足生产方案及生产工艺流程的要求。○3要注意设备的先进性和经济上的合理性。○4要考虑设备之间的合理配置与平衡。 31、 轧机如何选择：轧制原料时，工作辊直径主要由咬入角决定，轧辊直径可选选大些，采用普通二辊轧机即可；若轧制宽料时多采用四辊轧机，对一般薄带，采用四辊轧机较为合适，如果是工作辊传动，则因承受转矩，其工作辊辊颈应有足够尺寸，但对轧薄而硬的带材，工作辊直径增大会引起变形抗力增大，轧辊弹性压扁增大，轧制力增大，此时采用多辊轧机较好，工作辊可适当小些。 32、 钢材生产工艺流程：铸锭与坯料的准备；加热；轧制；轧制后冷却；热处理；精整。制定生产工艺流程的主要依据：a、 根据生产方案的要求 b、根据产品的质量要求 c、根据车间生产率的要求 33、 编制金属平衡的目的在于根据设计任务书的要求，参照国外同类企业或车间所能达到的先进指标，考虑本企业或车间的具体情况确定出为完成年计划产量所需要的投料量。其任务是确定各计算产品的成品率;编制金属平衡表。 34、 编制产品方案的原则：a、国民经济发展对产品的要求b、产品的平衡c、建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等得可能性 35、 车间工艺设计的任务：技术任务、组织任务、经济任务。工艺计算的内容：主要加工工序的工艺规格的制定;编制生产工艺流程定额卡 36、 可行性研究：是一门运用多种科学成果保证实现工程建设最佳经济效果的综合性科学。 37、 产品方案:指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称、品种、规格、状态及年计划产量。 38、 生产方案：指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。 39、 轧制图表：表示和反映了轧制道次和时间之间的关系。图表主要反映轧制过程中的纯轧时间、间隙时间、轧制节奏时间和轧制总延续时间的变化规律。
40、 小时产量：设备小时生产能力PGHT ,G指每生产该产品一块料得平均重量，T指…平均总时间。 41、 年产量：jw=H.TPQ年—设备年实际工作台时
42、 平均小时产量：nii=1nii=1H=PQT—轧制产品总数量—轧制所耗费的总时间 43、 曲率:用于衡量物体弯曲程度的物理量。 44、 轧机纵向刚度：轧机工作机座发生弹性变形所需外力，用k表示，t/mm或MN/mm，即表示机座抵抗外力发生弹性变形的能力 45、 轧机横向刚度：轧机抵抗横向弹性变形的能力 46、 飞剪机：飞剪是用来对运动中的轧件进行切头、切尾、切成尺长度及备用切断运动受阻轧件
