PLC课程设计火电厂碎渣机控制系统任务2

基于PLC的破碎系统设计摘要：S7-300破碎控制系统分为自动和手动两大部分，具体实施由中控室操作和现场操作箱操作两部分，主要设备包括电子皮带秤、霍尔极性开关、声音蜂鸣器等。

PLC(可编程逻辑控制器)控制系统具有人为无法实现的不间断监控、高可靠性、广泛的适用性等功能。

另外其强大的通讯功能、简易化的编程语言、结构化的编程模块等特点非常适合于破碎系统关键词：基于PLC；破碎系统设计前言据统计，现阶段矿产资源开发利用的能量消耗占全国总能耗的１５％左右，仅冶金矿山的采选能耗就超过了其能耗的４０％。

冶金矿山主要以硬岩为工作对象，矿物的产出过程就是矿岩的破碎过程，主要包括爆破、破碎和磨矿三个环节，是矿石不同粒度下的三个破碎阶段，耗能巨大。

因此，研究矿石的破碎过程，寻求科学高效的破碎途径，降低矿山破碎能耗，是关系到我国整个矿山行业安全的重大战略问题，对当今社会的发展具有极为重要的意义。

1、破碎流程简述一般情况下．破碎机在满足系统动作的要求之下．其控制系统的设计应符合实用、操作方便及简单的原则．同时其设计应具有前瞻性。

在以后的发展及工艺改进中留有一定余地。

一方面．对破碎机的系统报警及紧急制动功能进行设计时．需要安装检测器件．同时可自动做出反应。

及时报警，对错误信息正确显示出来：另一方面，液压缸的工作过程就是运动及动力的传递过程．主要表现为将液压压力转变为液压缸活塞带动锤的冲击能．达到控制重锤打击力的目的。

某铁矿石破碎工艺流程为:井下开采出来的原矿石经过板式给矿机送入颚式破碎机进行粗破，破碎出来的中小块矿石，经1#皮带传送至中碎机进行再次破碎。

破碎出来的矿石由2#皮带传送振动筛，振动筛筛下产品通过5#皮带，然后经6#～9#皮带传送至圆桶料仓堆积;筛上产品通过磁选机进行筛选，磁选精矿通过3#皮带送回到细碎料仓，至细碎机进行二次破碎，废石及不合格产品通过4#皮带抛尾。

其碎矿工艺流程见图1。

图1组态王工艺流程画面2、PLC控制系统原理铁矿石的破碎控制主要分为皮带的顺序控制和给料调节控制两个部分。

PLC电气控制系统程序设计PLC（可编程逻辑控制器）电气控制系统程序设计是现代工业自动化系统中的关键环节。

它主要涉及到电气控制系统的设计、程序编写以及调试等方面。

下面将介绍PLC电气控制系统程序设计的主要内容。

首先，PLC电气控制系统程序设计的第一步是需求分析和系统设计。

在分析需求时，需要明确系统所需控制的对象和控制目标，并确定控制策略。

然后，需要对系统进行总体设计，包括选择适当的PLC型号、确定控制系统的硬件配置和传感器/执行器的布置等。

第二步是程序编写。

PLC程序编写是将控制策略转化为可执行的PLC 程序的过程。

在编写程序时，需要根据需求分析中明确的控制目标，选择合适的编程语言，并应用合适的PLC编程软件进行编程。

编写程序时，需要使用各种逻辑和控制语句来实现对输入和输出的逻辑与算术操作、状态逻辑判断、定时和计数等控制功能。

第三步是程序调试。

在调试过程中，需要将编写好的PLC程序烧录到PLC中，并通过模拟输入信号来测试程序的正确性。

调试过程中，可以通过监视观察器来实时查看程序的执行过程和信号状态，以便及时发现和排除错误。

如果发现程序中存在问题，需要对程序进行修改和优化，并重新测试和调试，直到程序能够正确地控制系统。

首先，需要合理设计程序的逻辑结构，使程序具有良好的模块化和结构化特性。

这样不仅有助于提高程序的可读性和维护性，还能够减少程序中出现错误的可能性。

其次，需要合理使用PLC的输入和输出点。

在选择输入和输出点时，应根据系统的实际需求进行选择，并避免使用冗余和无效的输入输出点。

此外，还需要注意程序的实时性和响应速度。

在编写程序时，应尽量避免使用过多的循环和延时语句，以免导致程序响应速度变慢。

最后，PLC电气控制系统程序设计还需要考虑程序的安全性。

在设计和编写程序时，应注意防止非法操作和程序破坏等安全问题的发生。

总之，PLC电气控制系统程序设计是现代工业自动化中的重要环节。

通过分析需求、编写程序和调试等步骤，可以设计出高效、可靠和安全的PLC电气控制系统程序，实现对工业自动化系统的精确控制。

吉林大学远程教育本科生毕业论文（设计）中文题目火电厂除灰阀门PLC控制系统的设计学生姓名专业电气工程及其自动化层次年级1109 学号指导教师职称学习中心成绩2016年3月3日摘要阀门作为火电厂除灰系统中的重要装置，由于车间环境恶劣，因而需要高标准的部件和先进的控制方法。

本文在引入国产化Moller需要的控制方式入手，提取了一种结合PLC 的小型控制系统的模型，并探讨了系统的设计思路、结构特点、软硬件实现及应用；自行设计了由电气和气动元件及PLC组成的控制系统，实现Moller阀门的自动开闭；最后总结了该系统的特点及其应用前景，实践证明，这套系统提高了设备的利用率，增加了除灰系统的可靠性；集散的系统构成方式，使生产过程中的危险分散化；远离现场的自动控制方式也保证了操作人员的人身安全，值得大力推广和应用。

关键字集散控制系统；Moller阀门；电气控制；可编程控制器AbstractAs important equipment in the ash removing system in power plants, valve needs fine components and advanced control method because of the sordid environment of the workshop. Based on the home-made work of Moller valve and requisite control method, the paper puts forward a small model of control system of PLC; discusses the design way structure characteristic, software, hardware and the application of the system. We design the auto-control system for Moller valve independently, which is composed of pneumatic and electric elements and PLC; at last sum up the characteristic of the system and its application prospect. It is proved by the practice that this control system enhances the using rate of equipments, and increases the reliability of the ash removing system; the distributed structure of the system disperses the danger in production process; the long-distance control mode ensures the security of operators. Therefore the DCS of PLC is worth generalizing and applying in power plants.Keywords DCS; Moller valve; electric control; PLC目录摘要....................................................................................................................................................................... Abstract .. (i)第1 章绪论 01.1 火电厂除灰系统的现状 01.2 集散控制系统的概貌 (1)1.2.1 集散控制系统的基本概念 (1)1.2.2 集散控制系统的基本构成 (1)1.3 可编程控制器概述 (3)1.3.1 可编程控制系统的概念和现状 (3)1.3.2 可编程控制器的基本特征 (4)1.3.3 可编程控制器在集散控制系统中的应用 (4)1.4 国产化Moller阀门简介 (5)1.5 论文内容简介 (5)第 2 章系统的整体设计 (7)2.1 小型PLC控制系统的构建 (7)2.1.1 简化的集散控制系统模型 (7)2.1.2 系统的总体连接结构 (9)2.1.3 系统各层次的功能安排 (10)2.2 小型PLC控制系统硬件的搭配 (11)2.2.1 现场控制层的硬件设置 (11)2.2.2 过程管理层的设备安排 (12)2.2.3 通信网络设备 (12)2.3 PLC控制系统的软件安排 (13)2.3.1 可编程控制器的编程软件 (13)2.3.2 通信模块编程 (14)第 3 章系统的硬件结构 (16)3.1 Moller 阀门 (16)3.1.1 Moller 阀门简介 (16)3.1.2 Moller阀门的结构特点 (16)3.2 气动电气系统的设计 (18)3.2.1 气缸结构 (18)3.2.2 气动控制原理图 (18)3.2.3 PLC的I/O端口分配 (20)3.3 通信系统的硬件设计 (20)3.3.1 编程器与PLC的连接 (20)3.3.2 PLC与个人计算机联网通信的条件 (21)3.3.3 PLC与个人计算机联网的硬件形式 (21)3.3.4 串口信号线的定义和基本接线方法 (22)3.4 气动元件与辅助设备 (23)3.4.1 气动元件的流通能力 (23)3.4.2 气泵与储气装置 (24)第 4 章系统的软件设计 (26)4.1 PLC控制程序与梯形图设计 (26)4.1.1 PLC控制程序的流程 (26)4.1.2 PLC梯形图设计 (26)4.2 可编程控制器与上位计算机的通信程序设计 (28)4.2.1 FX系列可编程控制器的通信规程 (29)4.2.2 PLC通信程序的流程 (31)4.2.3 PLC监控程序 (32)4.3 上位计算机与主机的通信程序设计 (33)4.4 程序设计结论 (34)4.4.1 PLC控制程序设计结论 (34)4.4.2 通信程序设计结论 (35)第 5 章系统的安装与调试 (36)5.1 Moller阀门的安装 (36)5.1.1 Moller阀门的组装 (36)5.1.2 5Moller阀门在除灰管道的安装 (36)5.2 气动电气控制系统 (37)5.3 可编程控制器部分 (37)5.3.1 可编程控制器电源电路的配线 (37)5.3.2 输入输出电路的配线 (38)5.3.3 可编程控制器的安装与维护 (39)5.4 系统的调试 (40)5.4.1 调试的步骤和结论 (40)5.4.2 调试过程中所考虑的问题 (41)结论 (42)致谢 (44)参考文献 (45)附录A (46)附录B (47)附录C (48)第 1 章绪论1.1 火电厂除灰系统的现状火力发电厂以煤作为燃料，燃烧后会产生大量的煤灰，需要每隔一定时间进行一次排放。

PLC的控制系统设计PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业控制的计算机硬件设备，它可以通过编程来自动控制机械设备或生产过程，广泛应用于制造业、自动化工程和建筑领域等。

1.确定系统需求：首先需要明确所需的控制功能和性能指标。

这包括控制的精度要求、输出信号类型和数量、输入信号类型和数量、通信接口要求、安全要求等。

只有明确了需求，才能更好地进行系统设计。

2.确定逻辑结构：PLC的控制系统需要根据具体的工业过程或设备的逻辑关系来设计合适的控制逻辑结构。

通过分析输入信号和输出信号之间的逻辑关系，确定适当的控制算法和指令。

3.编写程序：根据确定的逻辑结构，编写PLC的程序。

PLC控制程序主要包括输入信号采集、信号处理、控制算法、输出信号控制等。

4.选择合适的输入输出设备：根据系统需求和控制逻辑的要求，选择合适的输入输出设备。

输入设备可以包括传感器、开关、按钮等，输出设备可以包括电磁阀、电机、显示屏等。

根据不同的应用需求，选择适当的设备类型和规格。

5.进行系统集成：将PLC系统与其他设备进行连接和集成。

通过合适的通信接口和协议，实现与其他设备的数据交换和控制。

6.调试和优化：在完成系统集成后，进行系统的调试和优化。

通过模拟各种操作和异常情况，检查系统的性能和稳定性。

根据实际应用情况，对系统进行调整和优化，以达到最佳的控制效果。

在PLC控制系统设计过程中，需要充分考虑安全性、稳定性、可靠性和可扩展性等因素。

合理的设计可以提高系统的运行效率和生产效益，降低故障率和维护成本。

总结起来，PLC的控制系统设计是一个综合性的工程项目，需要从需求确定、逻辑结构设计、程序编写、设备选择、系统集成、调试优化等多个方面进行考虑和实施。

不同的应用场景和需求需要采用不同的设计方法和技术手段，以达到满足实际应用需求的控制效果和性能要求。

电厂除灰渣及除尘PLC控制系统的优化摘要：电力行业在不断发展，对环保效应和能耗管理的要求也越来越高。

除灰渣及除尘PLC控制系统作为一个重要的环保措施，被广泛应用于电厂。

然而，现有的除灰渣及除尘PLC控制系统在运行过程中仍存在一些问题，导致效率低下、成本高昂等问题。

因此，对电厂除灰渣及除尘PLC控制系统进行优化研究，提升其效率和可靠性，具有重要意义。

关键词：电厂除灰渣；除尘；PLC控制系统；优化1.电厂除灰渣及除尘PLC控制系统的现状分析1.1电厂除灰渣及除尘系统的工作原理电厂除灰渣及除尘系统作为燃煤电厂的重要组成部分，在保障环境安全和提高发电效率方面具有重要意义。

该系统主要由除尘器、电除尘器、除灰系统等组成，其工作原理是将锅炉中的烟气经过除尘、除灰等处理后排放，以达到减少污染物排放的目的。

在此过程中，除尘器的工作原理为：烟气通过电场后，由于电势差的作用，带着灰尘粒子经过集尘板，灰尘粒子在集尘板上得到收集。

电除尘器则利用电场效应和电势差使烟气中的粉尘产生电荷，再将电荷粉尘带着烟气经过收集板，将粉尘分离出来。

除灰系统则利用机械器具将炉内积聚的灰尘粒子清除，以免对设备造成损伤并保证设备的正常运转。

以上原理是电厂除灰渣及除尘系统的基本工作原理，在保证设备正常运转和环保排放方面具有重要作用。

1.2现有PLC控制系统的局限性在电厂除灰渣及除尘系统中，PLC控制系统是一个非常重要的组成部分。

它能够对除灰渣及除尘设备进行灵活可控的操作，保障整个系统的正常运行。

然而，现有的PLC控制系统存在一些局限性，需要进行优化改进。

首先，现有的PLC控制系统在操作方面存在一定的复杂性。

用户需要熟悉复杂的软件操作界面以及复杂的PLC程序代码，才能对系统进行准确的操作。

这给操作人员带来了不便，同时也增加了系统操作的风险。

其次，在现有的PLC控制系统中，存在许多不必要的操作步骤。

例如，在尘管清灰操作中，系统需要对每个单独的尘管进行操作，操作过程繁琐且费时。

plc机床控制系统设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和在机床控制系统中的应用；2. 掌握机床控制系统的基本组成部分，及其在PLC控制下的工作原理；3. 学会使用PLC编程软件进行机床控制程序的编写和调试；4. 了解机床控制系统中安全、效率、精度等方面的知识。

技能目标：1. 能够运用PLC技术设计简单的机床控制程序，实现机床的基本运动控制；2. 学会使用相关工具和仪器进行机床控制系统调试，分析并解决简单故障；3. 具备团队协作能力，能够与他人合作完成机床控制系统的设计与实施。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对PLC技术在机床控制系统中的应用产生兴趣，激发学习热情；2. 培养学生的工程意识，使其认识到技术在实际生产中的重要性；3. 培养学生严谨、负责的工作态度，注重安全、环保和可持续发展。

课程性质：本课程为实践性较强的专业课，要求学生具备一定的电工电子基础和PLC基础知识。

学生特点：高二年级学生，已具备一定的物理、数学基础，对PLC技术有一定了解，具备初步的编程能力。

教学要求：结合课程性质、学生特点，注重理论与实践相结合，强化实践操作能力培养，提高学生的综合运用能力。

通过课程学习，使学生能够将所学知识应用于实际机床控制系统的设计与实施中，为未来从事相关工作打下坚实基础。

二、教学内容1. PLC基本原理回顾：重点复习PLC的组成、工作原理和常用编程语言。

教材章节：第一章“可编程逻辑控制器概述”2. 机床控制系统基础：讲解机床控制系统的基本构成、功能及应用。

教材章节：第二章“机床控制系统基础”3. PLC在机床控制中的应用：分析PLC在机床控制中的实际应用案例。

教材章节：第三章“PLC在机床控制中的应用”4. PLC编程软件的使用：学习使用PLC编程软件进行程序编写、调试和下载。

教材章节：第四章“PLC编程软件的使用”5. 机床控制程序设计与实施：结合实际案例，指导学生进行机床控制程序的设计与实施。

plc控制系统设计步骤PLC（可编程逻辑控制器）控制系统设计是现代工业自动化领域中的重要内容之一。

在工业生产过程中，通过PLC控制系统可以对生产设备进行精确的控制和监控，提高生产效率和质量。

下面将介绍PLC控制系统设计的步骤。

一、需求分析在进行PLC控制系统设计之前，首先需要对所控制的生产设备进行需求分析。

了解设备的工作原理、工作流程、输入输出信号等，明确控制系统的功能和要求，确定控制策略和逻辑。

二、制定控制策略根据需求分析的结果，制定控制策略。

确定控制逻辑、传感器和执行器的选择，设计控制流程图，并根据需要编写控制程序。

三、选型和布线根据控制策略确定的需求，选择合适的PLC型号和配套的输入输出模块。

然后进行布线设计，将传感器、执行器和PLC进行连接，确保信号的稳定传输。

四、编程根据制定的控制策略和控制程序，进行PLC的编程。

根据PLC的编程语言，编写程序并进行调试，确保程序的正确性和稳定性。

五、测试和调试完成编程后，需要进行系统的测试和调试。

通过对系统的模拟和实际操作，验证控制逻辑的正确性和系统的稳定性。

同时，还需要进行故障排除和优化，确保系统的可靠性和高效性。

六、系统集成在测试和调试完成后，将PLC控制系统与其他设备进行集成。

将控制系统与上位机、人机界面、数据采集系统等进行连接，实现对整个生产过程的集中控制和监控。

七、运行和维护在系统集成完成后，进行系统的运行和维护。

定期对系统进行检查和维护，保持系统的稳定运行。

同时，对系统进行优化和升级，提高系统的性能和可靠性。

总结：PLC控制系统设计是一个复杂而又关键的工作，需要经过需求分析、制定控制策略、选型和布线、编程、测试和调试、系统集成以及运行和维护等多个步骤。

每个步骤都需要认真对待，确保设计的正确性和稳定性。

通过合理的控制系统设计，可以提高生产效率，降低生产成本，实现工业自动化的目标。

破碎机变频调速PLC 控制系统摘要：设计了适用于水泥熟料契约碎机的带有能量回馈装置的变频调速PLC 控制系统，利用能量回馈技术克服了制动过程中破碎机在惯性引起的泵升电压，利用PLC 完成各种逻辑控制，实现了破碎机的低速、间歇运行。

关键词：变频调速 能量回馈 PLC 破碎机1 引言变频调速技术在我国水泥行业的应用日趋广泛。

在生产工艺需要调速的许多环节，如回转窑、单冷机、喂料机、配料系统、风机、水泵等，以交流变频调速取代调压调速、滑差调速以及直流调速己成为一种必然趋势。

在水泥粉磨工艺中，环磨机入磨物料粒度的大小，对其台时产量影响较大，预破碎工艺作为提高磨机台时产量、降低粉磨电耗的重要途径，引起了许多水泥企业的重视。

水泥生产工艺决定了水泥立窑放料每次持续2～3分钟，但几乎所有水泥企业中破碎机处于工频恒速运行状态，24小时连续运转，造成电能的巨大浪费，并影响电机和破碎机的使用寿命。

另一方面，由于破碎机具有相当大的惯性，不易频繁启停，所以即使使用变频器也难以解决系统制动时产生的泵升电压引起保护电路动作，使系统无法正常工作的问题。

针对系统的以上特点，本文设计了破碎机变频拖动PLC 控制系统，利用变频器实现破碎机的变频调速和软启动，利用再生能量回馈单元克服破碎机制动过程中产生的过高的泵升电压，利用PLC 实现系统的逻辑闭环控制，使破碎机的工作与立窑放料同步，实现间歇运行，从而在改善工艺控制质量的同时，最大限度地节约了电能，降低了生产成本。

现场调试和运行结果表明，系统运行可靠，节电率可达60%以上。

2 粉磨工艺流程水泥图1带机，转筛。

筛下的细料则入水泥磨。

成品从旋风式选粉机细粉出口入成品库。

立窑每放料一次，由窑口处的远红外测料仪检测到放料信号后，启动链式输送机输送物料，每次持续2～3分钟，然后间隔2～3分钟，开始下一次放料和产料。

改造前熟料破碎机由工频电源直接供电，在立窑不放料时，则处于空转状态（空转率达50%），浪细粉 入库图1 水泥粉磨工艺流程图费大量能源。

PLC控制系统设计PLC（可编程逻辑控制器）控制系统设计是工业自动化中的一项重要任务。

PLC控制系统广泛应用于工厂自动化、生产线控制和机械设备控制等领域，以实现自动化控制和过程优化。

本文将从PLC控制系统设计的基本原理、步骤和注意事项等方面进行详细介绍，并提供实际案例以说明。

首先，PLC控制系统设计的基本原理是将物理世界的输入信号通过传感器采集，并经过逻辑判断和控制算法处理后，输出相应的控制信号控制执行器，从而实现自动化控制。

PLC控制器是PLC控制系统的核心组成部分，它具有输入/输出模块、中央处理器和通信模块等功能，能够实时采集和处理输入信号，并输出控制信号。

PLC控制系统设计的步骤分为需求分析、系统设计、软件编程、调试和测试等几个阶段。

首先，需求分析是明确系统的功能需求和性能指标，包括输入/输出数量、采样频率、控制精度和响应时间等。

然后，系统设计阶段需要选择合适的PLC控制器和外围设备，并设计电气布线和信号接口。

接下来，软件编程是将系统需求转化为PLC控制程序的过程，包括输入信号采集、逻辑判断、控制算法和输出信号控制等。

最后，通过调试和测试来验证系统的正确性和鲁棒性。

在PLC控制系统设计过程中，需要注意一些关键问题。

首先，要充分考虑系统的可靠性和安全性，如增加冗余和故障保护措施，以减少系统故障和人员伤害风险。

其次，要注意系统的扩展性和灵活性，以适应未来的技术和设备更新。

此外，PLC控制系统的设计应遵循相关的国际和行业标准，以确保系统的可互操作性和兼容性。

以下是一个实际案例，以说明PLC控制系统设计在工业生产中的应用。

食品加工厂的生产线需要实现自动化控制，以提高生产效率和产品质量。

该生产线主要包括生产过程的进料、加工、包装和物料输送等。

为了实现自动化控制，设计了一个PLC控制系统。

首先，根据生产线的工艺流程和性能需求，明确了PLC控制系统的功能要求，如控制精度、生产速度和产品质量等。

然后，选择了适合该需求的PLC控制器和外围设备，并进行了电气布线和信号接口的设计。