第七章砌体结构现场检测方法
7.1概述
在砌体工程现场原位检测技术研究应用之前，从墙体上切割下砌体试件，运到试验室进行试验，是唯一的检测砌体力学性能的方法。从六十年代开始，我国的一些科研单位对轻型回弹仪以及在砌体中的应用技术进行了试验研究。随着建设规模的不断扩大，新型墙体材料不断涌现，为规范建筑市场的需要，1990年1月颁布实施了《砌体基本力学性能试验方法》GBJ129。从八十年代末到九十年代初，我国砌体工程强度现场检测技术研究开发也特别活跃。在这一时期主要的现场原位检测技术研究成果有：冲击法、扁顶法、轴压法、单砖双剪法、取芯法、顶推法、推出法、砂浆片剪切法、砌体通缝单剪法、筒压法、点荷法、拉拔法、应力波法、射钉法等十多种方法。其中，回弹法、轴压法、冲击法、推出法、筒压法编制出了地方规程。2000年7月颁布的《砌体力学性能现场检测技术标准》GB/T50344纳入了十种检测方法。近几年，又颁布了贯入法测定砂浆强度、回弹法测定烧结砖强度的检测方法。这些方法能测试，砌体的抗压强度，抗剪强度，砌体的工作应力，弹性模量，砌筑砂浆强度，砌筑砖强度。检测的指标，应用于砌体工程施工质量的检测、鉴定，房屋的加层、改造，以及古建筑砌体工作应力、强度和弹性模量的测定。
本章选择了目前强度检测应用较广的几种方法，将其特点、用途和限制条件列于表7.1中，相关单位可以根据工程的特点和试验条件进行选用。但在试验中不得构成结构或构件的安全问题。这些方法不适用于，遭受环境侵蚀和火灾等灾害损伤砌体部位的强度测试。
表7.1-1 试验方法特点一览表
7.2 回弹法检测烧结普通砖抗压强度
7.2.1 抽样方法
7.2.1.1 对检测批的检测，每个检验批中可布置5—10个检测单元，共抽取50—100块砖进行检测；
7.2.1.2块材检测批数量的最小样本容量不宜小于表7.2.3，A类的要求限定值。
7.2.1.3 回弹法检测烧结普通砖的抗压强度宜配合取样检验的验证。
7.2.2 主要仪器设备：HT75型回弹仪。
7.2.3 检测方法
7.2.3.1 回弹测点布置在外观质量合格的条面上，每块砖的条面布置5个回弹测点，测点应避开气孔等且测点之间应留有一定间距。
7.2.3.2 回弹法检测烧结普通砖的抗压强度宜配合取样检验的验证。
7.2.4 数据处理及强度推定
7.2.4.1 以每块砖的回弹测试平均值Rm 位计算参数，按相应的测强曲线计算单块砖的抗压强度换算值；当没有相应的换算强度曲线时，经过试验验证后，可按式（7.2.6-1）计算单块砖的抗压强度换算值：
粘土砖： 页岩砖： （精确至小数点后一位） （7.2.-1）
煤矸石砖：
式中 i m R ,—第i 块砖回弹测试平均值；
i f ,1—第i 块砖抗压强度换算值。
7.2.4.2 抗压强度的推定，以每块砖的抗压强度换算值位代表值，检测批的标准差σ为未知时，计量抽样检测批均值μ（0.5分位值）的推定区间上限值和下限值可按式（7.2.6-2）计算：
ks m +=1μ （7.2.-2） ks m -=2μ
式中
1μ—均值（0.5分位值）μ推定区间上限值； 2μ—均值（0.5分位值）μ推定区间下限值；
m —样本均值； s —样本标准差；
k —推定系数，取值见表7.2.6。
7.2.4.3 抗压强度的推定，以每块砖的抗压强度换算值位代表值，检测批的标准差σ为未知时，计量抽样检测批有95％保证率的标准（0.05分位值）的推定区间上限值和下限值可按式（7.2.4-3）计算。
s k m x k 11,-= （7.2.-3） s k m x k 22,-=
式中 1,k x —均值（0.05分位值）μ推定区间上限值；
2,k x —均值（0.05分位值）μ推定区间下限值；
m —样本均值；
s —样本标准差；
—推定系数，取值见表7.2.6。
21k k 和5.3208.1,,1-=i m i R f 4.3106.1,,1-=
i
m i
R f 0
.2705.1,,1-=i m i R f
表7.2.6 标准差未知时推定区间上限值与下限值系数
7.2.4.4 计量抽样检测批的检测结果，宜提供推定区间。推定区间的置信度宜位0.90，并使错判概率和漏判概率均位0.05。特殊情况下，推定区间的置信度可为0.85，使漏判概率为0.10，错判概率仍为0.05。
7.2.4.5 结构材料强度计量抽样的检测结果，推定区间上限值与下限值之间差值应予以限制，不宜大于材料相邻强度等级的差值和推定区间上限值算术平均值的10％两者中的较大值。
7.3 回弹法检测砂浆强度
7.3.1 抽样方法
7.3.1.1 测位宜选在承重墙的可测面上，并避开门窗洞口及预埋件等附近的墙体。墙面上每个测位的面积宜大于0.3m2。
7.3.1.2 每个测位内均匀布置12个弹击点。选定弹击点应避开砖的边缘、气孔或松动的砂浆。相邻两弹击点的间距不应小于20mm 。
7.3.2 主要仪器设备
7.3.2.1 HT20型回弹仪，其试值系统为指针直读式。
7.3.2.2 砂浆回弹仪应每半年校验一次。
7.3.2.3 在工程检测前后，均应对回弹仪在钢砧上做率定试验，在钢钻上率定平均回弹值为74±2。
7.3.3 检测方法
7.3.3.1 同一设计强度等级砌筑单位为一检测单元每个检测单元应布置不少于6个测区，每个测区应布置不少于5个测位。
7.3.3.2 测位初的粉刷层、勾缝砂浆、污物等应清除干净；弹击点处的砂浆表面，应仔细打磨平整，并除去浮灰。
7.3.3.3 在每个弹击点上，使用回弹仪连续弹击3次，第1、2次不读数，仅记读第3次回弹
值，精确至1个刻度。测试过程中，回弹仪应始终处于水平状态，其轴线应垂直于砂浆表面，且不得移位。
7.3.3.4 在每一测位内，选择1～3处灰缝，用游标卡尺和1％的酚酞试剂测量砂浆碳化深度，读数应精确至0.5 mm.。 7.3.4.数据处理
7.3.4.1 从每个测位的12个回弹值中，分别剔除最大值、最小值，将余下的10 个回弹值计算平均值，以R 表示。
7.3.4.2 每个测位的平均碳化深度，应取该测位各次测量值的算术平均值，以d 表示，精确至0.5mm 。平均碳化深度大于3mm 时，取3.0mm 。
7.3.4.3 第i 个测区中第j 个测位的砂浆强度换算值，应根据该测位的平均回弹值和平均碳化深度值，分别按下列公式计算：
当mm d 0.1≤时：
57
.35
21097.13R f ij -?= （7.3.-1）
当mm mm ＜m＜0.30.1时：
04
.3421085.4R f ij -?= （7.3.-2）
当mm d 0.3≥时：
60
.3521034.6R f ij -?= （7.3.-3）
式中 ij f 2—第i 个测区中第j 个测位的砂浆强度值（MPa ）；
d —第i 个测区中第j 个测位的平均碳化深度（mm ）； R —第i 个测区中第j 个测位的平均回弹值。
7.3.4.4 测区的砂浆抗压强度平均值，应按下式计算：
∑-=1
12121n j ij i f n f （7.3.-4）
7.4 贯入法检测砌筑砂浆抗压强度
7.4.1 抽样方法
7.4.1.1 检测砌筑砂浆抗压强度时，应以面积不大于25㎡的砌体构件或构筑物为一个构件。 7.4.1.2 按批抽样检测时，应取龄期相近的同楼层、同品种、同强度等级砌筑砂浆且不大于250ｍ3砌体为一批，抽检数量不应少于砌体总构件数的30％，且不应少于6个构件。基础砌体可按一个楼层计。
7.4.1.3 被检测灰缝应饱满，其厚度不应小于7ｍｍ，并应避开竖缝位置、门窗洞口、后砌洞口和预埋件的边缘。
7.4.1.4 多孔砖砌体和空斗墙砌体的水平灰缝深度应大于30ｍｍ。
7.4.1.5 检测范围内的饰面层、粉刷层、勾缝砂浆、浮浆以及表面损伤层等，应清除干净；应使待测灰缝砂浆暴露并经打磨平整后再进行检测。
7.4.1.6 每一构件应测试16点。测点应均匀分布在构件的水平灰缝上，相邻测点水平间距不宜小于240ｍｍ，每条灰缝测点不宜多于2点。 7.4.2.主要仪器设备
7.4.2.1 贯入法检测使用的仪器应包括贯入式砂浆强度检测仪简称贯入仪（图7.4.4—1）、贯入深度测量表。
7.4.2.2 贯入仪及贯入深度测量表必须具有制造厂家的产品合格证、中国计量器具制造许可证及法定计量部门的校准合格证，并应在贯入仪的明显位置具有下列标志：名称、型号、制造厂名、商标、出厂日期和中国计量器具制造许可证标志ＣMC 等。 7.4.2.3 贯入仪应满足下列技术要求：
—贯入力应为800±8N ； —工作行程应为20±0.1㎜。
7.4.2.4 贯入深度测量表（图7.4.4—2）应满足下列技术要求：
—最大量程应为20±0.02㎜； —分度值应为0.01㎜。
7.4.2.5 测钉长度应为40±0.10㎜，直径应为3.5㎜，尖端锥度应为45°。测钉量规的量规
槽长度应为10.005.39 ㎜。
7.4.2.6 贯入仪使用时的环境温度应为－4～40℃。 7.4.3 检测方法
7.4.3.1 贯入检测应按下列程序操作：
1、将测钉插入贯入杆的测钉座中，测钉尖端朝外，固定好测钉；
2、用摇柄旋紧螺母，直至挂钩挂上为止，然后将螺母退至贯入杆顶端；
3、 将贯入仪扁头对准灰缝中间，并垂直贴在被测砌体灰缝砂浆的表面，握住贯入仪把手，扳动扳机，将测钉贯入被测砂浆中。
7.4.3.2 每次试验前，应清除测钉上附着的水泥灰渣等杂物，同时用测钉量规检验测钉的长度；测钉能够通过测钉量规槽时，应重新选用新的测钉。
1— 扁头；2—测钉；3—主体；4—贯入杆；5—工作弹簧； 1—百分表；2锁紧螺钉；
6—调整螺母；7—把手；8—螺母；9—贯入杆外端； 3—扁头；4—测头 10—扳机；11—挂钩；12—贯入杆端面；13—扁头端面
图7.2.4—1 贯入仪构造示意图 图7.2.4—2 贯入深度测量表示意图
7.4.3.3 操作过程中，当测点处的灰缝砂浆存在空洞或测孔周围砂浆不完整时该测点应作废，另选测点补测。
7.4.3.4贯入深度的测量应按下列程序操作： 1、将测钉拔出，用吹风器将测孔中的粉尘吹干净；
2、将贯入深度测量表扁头对准灰缝，同时将测头插入测孔中，并保持测量表垂直于被测砌体灰缝砂浆的表面，从表盘中直接读取测量表显示值`i d 并记录在记录表中，贯入深度应按下式计算：
i i d d '-=00.20 (7.4.-1)
式中 i d '—第ｉ个测点贯入深度测量表读数，精确至0.01ｍｍ；
i d —第ｉ个测点贯入深度值，精确至0.01ｍｍ。
3、直接读数不方便时，可用锁紧螺钉锁定测头，然后取下贯入深度测量表读数。 7.4.3.5当砌体的灰缝经打磨仍难以达到平整时，可在测点处标记，贯入检测前用贯入深度测量表测读测点处的砂浆表面不平整度读数0i d 然后再在测点处进行贯入检测，读取i d ',则贯入深度应按下式计算：
i i i d d d '-=0 (7.4.-2)
式中 i d —第ｉ个测点贯入深度值，精＝确至0.01mm ；
0i d —第ｉ个测点贯入深度测量表的不平整度读数，精确至0.01mm ； i d '—第ｉ个测点贯入深度测量表读数，精确至0.01mm 。
7.4.4数据处理
7.4.4.1检测数值中，应将16个贯入深度值中的3个较大值和3个较小值剔除，余下的10个贯入深度值可按下式取平均值；
∑==10
1
101i i dj d m (7.4.-1)
式中 dj m —第ｊ个构件的砂浆贯入深度平均值，精确至0.01mm ；
i d —第ｉ个测点的贯入深度值，精确至0.01mm 。
7.4.4.2根据计算所得的构件贯入深度平均值dj m ，可按不同的砂浆品种由第7.4.7条查得其砂浆抗压强度换算值c j f ,2。
7.4.4.3按批抽检时，同批构件砂浆应计算其平均值c f m 2
和变异系数c f 2
δ。
7.4.4.4砌体砌筑砂浆抗压强度推定值c e f ,2应按下列规定确定：
1、.当按单个构件检测时，该构件的砌筑砂浆抗压强度推定值应按下式计算：
c e f ,2=c j f ,2 (7.4.-4)-
式中 c e f ,2—砂浆抗压强度推定值，精确至0.1MPa ；
c j f ,2—第ｊ个构件的砂浆抗压强度换算值，精确至0.1MPa 。
2、.当按批抽检时，应按下列公式计算：
c e f 1,2=c f m 2
(7.4.-5)
c e f 2,2=
75
.0min ,2c f (7.4.-6)
式中 c
e f 1,2—砂浆抗压强度推定值之一，精确至0.1MPa ；
c e f 2,2—砂浆抗压强度推定值之二，精确至0.1MPa ；
c f m 2
—同批构件砂浆抗压强度换算值的平均值，精确至0.1MPa ；
c f min ,2—同批构件中砂浆抗压强度换算值的最小值，精确至0.1MPa 。
应取公式（7.4-5）和（7.4-6）中的较小值作为该批构件的砌筑砂浆抗压强度推定值c e f ,2。 7.4.4.5对于按批抽检的砌体，当该批构件砌筑砂浆抗压强度换算值变异系数不小于0.3时，则该批构件应全部按单个构件检测。 7.4.5砂浆抗压强度换算表
表7.4.5 砂浆抗压强度换算表（Mpa ）
注：在采用第7.4.5条的砂浆抗压强度换算表时，应首先进行检测误差验证试验，试验方法可按JGJ/T136—2001 J131—2001附录E的要求进行，试验数量和范围应按检测的对象确定，其检测误差应满足JGJ/T136—2001 J131—2001附录E第E．0.10条的规定，否则应按本规程附录Ｅ的要求建立专用测强曲线。有专用测强曲线时，砂浆抗压强度换算值的计算应优先采用专用测强曲线。
7.5 点荷法检测砂浆强度
7.5.1 取样方法
从每个测点处，宜取出两个砂浆大片，一片用于检测，一片备用。
7.5.3.1 制备试件，应遵守下列规定： 1、从每个测点处剥离出砂浆大片。
2、加工或选取的砂浆试件应符合下列要求：
厚度为5～12mm ，预估荷载作用半径为15～25mm ， 大面应平整，但其边缘不要求非常规则。
3、在砂浆试件上画出作用点，量测其厚度， 精确至0.1mm 。
7.5.3.2 在小吨位压力试验机上、下压板上分别安装上、下加荷头，两个加荷头应对齐。 7.5.3.3 将砂浆试件水平放置在下加荷头上，上、下加荷头对准预先画好的作用点，并使上加荷头轻轻压紧试件，然后缓慢匀束施加荷载至试件破坏。试件可能破坏成数个小块。记录荷载值，精确至0.1kN 。
7.5.3.4 将破坏后的试件拼接成原样，测量荷载试件作用点中心到试件破坏线边缘的最短距离即荷载作用半径，精确至0.1mm 。 7.5.4 数据处理
7.5.4.1 砂浆试件的抗压强度换算值，应按下列公式计算：
09
.1652)1.13.33(-=ij ij ij ij N f εε （7.5.-1）
)
15.0/(15+=rij ij ε （7.5.-2）
[]
4.0)11.0(03.0/16++=tij tij ij ε （7.
5.-3）
式中 ij N —点荷载值（kN ）；
ij 5ε—荷载作用半径修正系数； ij 6ε—试件厚度修正系数；
ij r —荷载作用半径（mm ）； ij t —试件厚度（mm ）
。 7.5.4.2 测区的砂浆抗压强度平均值，应按下式计算：
∑-=1
1
2121n j ij i f n f （7.5.-4）
7.5.5. 当遇到下列情况之一时，除提供砌筑砂浆强度必要的测试参数外，还应提供受影响层的深度：
1.砌筑砂浆表层受到侵蚀、风化、剔凿、冻害影响的构件。
2.遭受火灾影响的构件。 3 .使用年数较长的结构。
7.6 筒压法检测砂浆强度
7.6.1 抽样方法
每组试样取样点不少于10个，砂浆重量4000g以上；砂浆从距墙表面20mm以内的水
至恒重，待冷却至室温后备用。
7.6.3.2 每次取烘干样品约1000g，置于孔径5mm、10mm、15mm的标准砂石筛所组成的套筛中，机械摇筛2min或手工摇筛1.5min。称取粒径5~10mm和10~15mm的砂浆颗粒各250g，混合均匀后即为一个试样。共制备三个试样。
7.6.3.3每个试样应分两次装入承压筒。每次约1/2，在水泥跳桌上跳振5次。第二次装料并跳振后，整平表面，安上承压盖。
如无水泥跳桌，可按照砂、石紧密体积的试验方法颠击密实。
7.6.6.4将装料的承压筒置于压力机上，盖上承压盖，开动压力试验机，应于20~40s内均匀加荷至规定的筒压值后，立即卸荷。不同品种砂浆的筒压荷载分别为：
水泥砂浆、石粉砂浆为20kN；
水泥石灰混合砂浆、粉煤灰砂浆为10kN。
7.6.3.5将施压后的试样倒入由孔径5mm和10mm标准筛组成的套筛中，装入摇筛机摇筛2min或手工摇筛1.5min，筛至每隔5s的筛出量基本相同。
7.6.3.6称量各筛筛余量（精确至0.1g），各筛的分计筛余量和底盘剩余量的总和，与筛分前的试样重量相比，相对差值不得超过试样重量的0.5%；当超过时，应重新进行试验。
7.6.4.数据处理
7.6.4.1标准试样的筒压比，应按下式计算：
3
212
1t t t t t T IJ +++=
（7.6.-1）
式中 IJ T —第i 个测区中第j 个试样的筒压比，以小数计；
t t t ++21—分别为孔径5mm 、10mm 筛的分计筛余量和底盘中剩余量。
7.6.4.2测区的砂浆筒压比，应按下式计算：
)(3/1321i i i i T T T T ++= （7.6.-2）
式中 i T —第i 个测区的砂浆筒压比平均值，以小数计；精确至0.01；
321i i i T T T ++—分别为第i 个测区三个标准砂浆试样的筒压比。
7.6.6.3 根据筒压比，测区的砂浆强度平均值应按下列公式计算：
水泥砂浆： 06.22)(58.34i i T f = （7.6.-3） 水泥石灰混合砂浆：2
,2)()(1.6i i i T T f += （7.6.-4） 粉煤灰砂浆：2
,2)(8.32)(4.952.2i I i T T f +-= （7.6.-5） 石粉砂浆：2,2)(9.44)(9.137.2I i i T T f +-= (7.6.-6)
7.7 切割法检测砖砌体抗压强度
7.7.1 取样方法
7.7.1.1 一个试件的尺寸：厚为墙体厚度，高为厚度的3倍左右、宽0.5米左右的砌体。 7.7.1.2抽取部位：一般宜在窗孔洞部位切取试件；同一墙体上，砌体切取数不宜多于一个；切取砌体的水平净距不得小于2.0m 。
7.7.1.3抽取数量：砌筑的同一种砖（或块材）和砂浆的强度等级试件，一组不宜少于6个。 7.7.2 主要仪器设备 7.7.2.1板锯、切割机；
7.7.2.2压力机或反力架千斤顶系统（吨位大于2000kN ，上下压板面积500×500mm ）。 7.7.3 检测方法
7.7.3.1试件应作外观检查，当有碰撞或其他损伤痕迹时应作记录；当试件破损严重或断裂时，应舍去该试件；
7.7.3.2把放置试件的垫板上首先均匀铺上砂浆，然后浆试件垂直地放置在垫板上，试件表面用水泥砂浆找平，找平砂浆应适当浇水养护，以免开裂。
7.7.3.3试压时，座浆与找平砂浆的强度等级不应低于M10，砌体应保持原有的含湿状态。
7.7.3.4在试件四个侧面上，应画出竖向中线。在试件高度的1/4、1/2、3/4处，应分别测量试件的宽度与厚度，测量精度应为1mm ，测量结果应采用平均值。试件的高度，应以垫板顶面为准，量至找平层顶面。
7.7.3.5试件的安装，应先将试件吊起，清除粘在垫板下的杂物，然后置于试验机的下压板上。当试件承压板小于试件截面尺寸时，应加刚性垫板；当试件承压面与压板的接触面不均匀紧密时，尚应垫平。试件就位时，应使试件四个侧面的竖向中线对准压力机的轴线。 7.7.3.6试验采用分级加载。每级的荷载，应为预估荷载值的10%，并应在1~1.5min 内均匀加完；恒荷1~2min 后施加下一级荷载。施加荷载时，不得冲击试件。施加荷载过程中，应有试验人员观察砌体四周第一条裂缝出现的时间，并及时作好记录。
7.7.3.7加荷至预估破坏荷载值的80%后，应按原定加荷速度连续加荷，直至试件破坏。当试件裂缝急剧扩展和增多，测力计指针明显回退时，应定为该试件丧失承载能力而达到破坏状态。其最大荷载读数应为该试件的破坏荷载值。 7.7.4 数据处理
7.7.4.1单个试件的抗压强度f c.m ，应按下式计算，其计算结果取值应精确至0.1N/mm ：
A N f cm /= （7.7.-1）
式中 f c.m —试件的抗压强度（0.1N/mm 2）；
N —试件的抗压破坏荷载值（N ）；
A —试件的截面面积（mm 2），按5.4条测得的试件平均宽度和平均厚度计算。
7.7.4.2抗压强度值f c.m 应按试验结果乘以修正系数。修正系数
ψ应按下式计算：
A
s
2072.01+
=
ψ （7.7.-2）
式中 ψ—修正系数；
s —试件的截面周长（mm ）
。
7.7.4.3换算成标准砌体的抗压强度，应按下式计算：
uij f =ψ·f c.m (7.7.-3)
式中 uij f —值个砌体的抗压强度平均第i （MPa ）。
7.7.4.4砌体抗压强度平均值，应按下式计算：
∑==
1
1
1
1
n j mij
n mi f
f (7.7.-4)
式中 1n —砌体的个数。
7.7.5 当砌体偏心受压破坏，其承载力数据为异常数据。
7.8 原位轴压法测定砖砌体抗压强度
7.8.1.抽样方法
7.8.1.1测试部位宜选在墙体中部距楼、地面1m左右的高度处；槽间砌体每侧的墙体宽度不应小于1.5m.。
7.8.1.2同一墙体上，测点不宜多于1个，且宜选在沿墙体长度的中间部位。
7.8.1.3两测间的水平净距不得小于3.0 m。
7.8.1.3测试部位不得选在挑梁下、应力集中部位以及墙梁的墙体计算高度范围内。
7.8.2主要仪器设备
表7.8.3 水平槽尺寸
7.8.3 检测方法
7.8.3.1在测点上开凿水平槽孔时，应遵守下列规定：
4—扁式千斤顶；5—拉杆（共4根）；6—反力板；
7—螺母；8—槽间砌体；9—砂垫层
7.8.3.2 在槽孔间安放原位压力机（图7.8.5）时，应符合下列规定：
1、 在上槽内的下表面扁式千斤顶的顶面，应分别均匀铺设湿细砂或石膏等材料的垫层，垫层厚度可取10mm.。
2、将反力板置于上槽孔，扁式千斤顶置于下槽孔，安放四根钢拉杆，使两个承压板上下对齐后，拧紧螺母并调整其平行度；四根拉杆的上下螺母间的净距误差不应大于2mm 。
3、正式测试前，应进行试加荷载试验，试加荷载值可取预估破坏荷载的10%。检查测试系统的灵活性和可靠性,以及上下压板和砌体受压面接触是否均匀密实.经试加荷载,测试系统正常后卸荷,开始正式测试.。
7.8.3.3 正式测试时，应分级加荷。每级荷载可取预估破坏荷载的10%，并应在1～1.5min 内均匀加完，然后恒载2min 。加荷至预估破坏荷载的80%后，应按原定加荷连续加荷，直至槽间砌体破坏。当槽间砌体裂缝急据扩展和增多，油压表的指针明显回退时，槽间砌体到达极限状态。
7.8.3.4试验过程中，如发现上下压板与砌体承压面因接触不良，致使槽间砌体呈局部受压状态时，应停止试验。此时应调整试验装置，重新试验，无法调整时应更换测点。
7.8.3.5试验过程中，应仔细观察槽间砌体初裂缝与裂缝开展情况。当试件裂缝急剧扩展和增多，测力计指针明显回退时，应定为该试件丧失承载能力而达到破坏状态。其最大荷载读数应为该试件的破坏荷载值。记录逐级荷载下的油压表读数、测点位置、裂缝随荷载变化情况简图等。 7.8.4.数据处理
7.8.4.1根据槽间砌体初裂和破坏时的油压表读数，分别减去油压表的初始读数，按原位压力机的效验结果，计算槽间砌体的初裂荷载值和破坏荷载值。 7.8.4.2 槽间砌体的抗压强度，应按下式计算：
IJ uij uij A N f /= (7.8.-1)
式中 uij f ——强度个测点槽间砌体的抗压个测区第第j i （MPa ）
； uij N ——破坏荷载值个测点槽间砌体的受压
个测区第第j i （N ）； IJ A ——面积个测点槽间砌体的受压
个测区第第j i （mm 2）。 7.8.4.3 槽间砌体抗压强度换算为标准砌体的抗压强度，应按下列公式计算：
lij uij mij f f ε/= (7.8.-2)
oij lij σε54.036.1+= (7.8.-3)
式中 uij f ——强度个测点槽间砌体的抗压个测区第第j i （MPa ）
； lij ε——原位轴压法的无量纲的强度换算系数；
oij σ——该测点上部墙体的压应力（MPa ）
，其值可按墙体实际所承受的荷载标准值计算。
7.8.4.4 测区的砌体抗压强度平均值，应按下式计算：
∑==
1
1
1
1
n j mij
n mi f
f (7.8.-4)
式中 uij f —平均值个测区砌体的抗压强度第i （MPa ）：
1n —测区的测点数。 7.8.5.异常现象的处理
当砌体偏心受压或局压破坏，其承载力数据为异常数据。
7.9 强度推定
7.9.1 按现行国家标准《数据的统计处理和解释正态样本异常值的判断和处理》GB4883中格拉布斯检验法或狄克逊检验法，检出和剔除检测数据中的异常值和高度异常值。检出水平α取0.05，剔除水平α取0.01。不得随意舍去异常值，应检查是否系材料或施工质量变化等原因导致出现异常值。
7.9.2本节强度推定适用于回弹法、点荷法、筒压法检测砂浆强度和切割法、原位轴压法测定砌体抗压强度，这些方法应给出每个测点的检测强度值ij f ，每一测区的强度平均值，并以测区强度平均值作为代表值。
7.9.3分别计算每一检测单元的强度平均值f μ、标准差ｓ和变异系数δ。 7.9.4 每一检测单元的砌筑砂浆抗压强度等级，应分别按下列规定进行推定： 7.9.4.1 当测区数不小于6时：
m f ,2＞2f (7.9.-1) min ,2f ＞0.752f （7.9.-2）
式中 m f ,2—同一检测单元，按测区统计的砂浆抗压强度平均值（MPa ）；
2f —砂浆推定强度等级所对应的立方体抗压强度值(MPa)；
min ,2f —同一检测单元，测区砂浆抗压强度的最小值（MPa ）
。 7.9.4.2 当测区数n 2小于6时：
min ,2f ＞2f (7.9.-3)
7.9.4.3 当检测结果的变异系数δ大于0.35时，应检查检测结果离散性较大的原因，若系检测单元划分不当，宜重新划分，并可增加测区数进行补测，然后重新推定。 7.9.5 每一检测单元的砌体抗压强度标准值应分别按下列规定进行推定： 7.9.5.1 当测区数2n 不小于6时：
k f =m f -ks (7.9.-1)
式中 k f —砌体抗压强度标准值（MPa ）；
m f —同一检测单元的砌体抗压强度平均值（MPa ）； ｋ—与α、c 、2n 有关的强度标准值计算系数，见表7.9.5； α—确定强度标准值所取的概率分布下分位数，取α＝0.05； Ｃ—置信水平，取：Ｃ＝0.60。
表7.9.5 计 算 系 数
注：Ｃ＝0.60，α＝0.05。
7.9.5.2 当测区数2n 小于6时：
k f ＝min ,mi f （7.9.-2）
式中 min ,mi f —同一检测单元中，测区砌体抗压强度的最小值（MPa ）。
7.9.5.3 每一检测单元的砌体抗压强度，当检测结果的变异系数δ分别大于0.2或0.25时，不宜直接按式（7.9.5-1）计算。此时应检查检测结果离散性较大的原因，若查明系混入不同总体的样本所致，宜分别进行统计，并按式（7.9.5-1）确定标准值。 7.9.6各种检测强度的最终计算或推定结果，均应精确至0.01MPa 。
7.10 饰面砖粘接强度检测
7.10.1 抽样方法
7.10.1.1 现场镶贴的外墙面砖工程每300㎡同类墙体取一组试样，每组3个，每一楼层不得少于1组；不足300㎡同类墙体，每2层取1组试样，每组3个，其每组3个，其每组试样平均粘结强度不应小于0.40MPa ；
7.10.1.2 带饰面砖的预制墙板，每生产100块预制墙板取1组试样，每组在3块板中各取1
个试样。预制墙板不足100块按100块计，其每组试样平均粘结强度不应小于0.60MPa ； 7.10.1.3 试件规格应为95㎜×45㎜或40㎜×40㎜。 7.10.2. 主要仪器设备：ZQS －10数显式粘结强度检测仪。
基体表面，深度应一致。饰面砖切割尺寸应与标准块相同，其中两道相邻切割线应沿饰面砖灰缝切割。
7.10.3.2 粘贴标准块：采用环氧树脂类粘结剂将标准块粘贴至试件表面上（图10.4）。粘贴标准块时，粘贴剂不应沾污相邻面砖，标准块粘贴后应及时用胶带十字形固定，根据所选用粘结剂品种，保持足够的硬化时间（一般在1天以上）。
7.10.3.3 安装检测仪：在已完全粘结牢固的标准块上安装检测仪，安装时应使拉力杆通过穿心千斤顶并与标准块垂直。
7.10.3.4 加载及测读：安装完毕后，匀速摇转千斤顶手柄升压，直至饰面砖剥离，及时记录检测仪数字显示器上的峰值，即为改试件的粘结力值。 7.10.4. 数据处理 7.10.4.1粘结强度计算
1、 个饰面砖试件粘结强度应按下列公式计算：
10?=
t
S X
R 3 (7.10..1) 式中 R —粘结强度（MPa ），精确至0.01MPa ；
X —粘结力（kN ）； S t —试件受压面积（mm 2）。 2、 计算平均粘结强度R m 。
3、 试样受拉面积应按实际的切割面积计算，测量精度为0.01 mm 。