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技术｜细纱突发性条干不匀的原因及预防成纱条干不匀是衡量纱线品质的主要指标之一，与后工序效率和织物的外观质量紧密相关。
近年来，随着纺织技术的进步和纺纱厂资金投入的加大，装备水平得到提升，新型胶辊、无机械波罗拉等关键纺纱器材被广泛应用，因罗拉、胶辊偏心及齿轮缺损等机械缺陷造成的条干不匀已经很少，突发性条干不匀显得尤为突出，它既增加次品、降低联匹合格率，也影响着后工序的效率，是成纱的主要疵点，尤以细纱工序产生的居多，其特点是持续时间时长时短、偶发性较强、布面显现率高；所以，查找布面突发性条干不匀疵点产生的原因并采取有效预防措施十分必要。
1细纱突发性条干不匀的波长范围及特点根据条干不匀波谱理论，细纱工序产生条干不匀的波长范围为：πD～πD′E；其中D、D′分别为前、后罗拉直径，E为细纱牵伸总倍数。
在棉纺细纱机取D、D′均为25 mm，E取35倍（一般为20～45），则细纱产生条干不匀的波长范围约为7.8 cm～274.7 cm。
在最初出现突发性条干疵布时，由于原因不能确定，往往拆布绕纱后在条干仪上测试；再根据测试波谱图结果推断出产生工序和大致原因，然后针对性地检查和修复。
经过几年积累，总结出布面突发性条干不匀多产生在细纱工序（一般细纱工序为83%，前纺工序为11%，其它工序为6%），其特点是突发性较强、布面显现明显；因之偶然性较强，故持续时间长短不一，有时即使原因未找到，一段时间后也会自行消失。
在长期追查突发性条干不匀（拆布试验和对应检查试验）过程中，比较典型的两例细纱突发性条干不匀波谱图和不匀曲线图如图1、图2所示。
其中图1为机械波，其特点是在7.8cm～9.0 cm区域有“烟囱”样的波峰，大部分在2.5 cm（λ/3）、4 cm（λ/2）附近有明显的谐波出现；图2为牵伸波，其波谱图中的波峰明显高于正常波峰曲线。
突发性条干不匀纱CV值相比正常纱的条干CV值明显恶化，常发性纱疵也随即大幅度增加（见表1）。
技术｜并粗工序降低棉纱强力波动的方法随着纺织工业的发展，棉纱成为了纺织品生产中最为常用的原料之一。
然而，在生产过程中，棉纱的强力波动问题给生产企业带来了很大的困扰。
这种强力波动会导致纺纱品质下降，从而影响到最终产品的质量。
降低棉纱强力波动已成为纺织企业急需解决的问题之一。
针对棉纱强力波动的问题，技术人员们通过不懈努力，总结出了以下几种降低棉纱强力波动的方法：1. 使用优质原料：要尽量选择质量稳定的棉花原料。
通过良好的原料筛选与储存，可以减少原料的质量波动对纱线的影响，从而降低强力波动的发生。
2. 优化纺纱工艺：针对不同的棉纱质地和成分，采用合适的纺纱工艺，对纺纱工艺进行优化，加强控制各项工艺参数的稳定性，提高生产的可控性，减少强力波动的发生。
3. 引进先进设备：引进先进的纺纱设备，提高设备的自动化程度和精度，同时加强设备的维护和保养工作，确保设备的正常运转，减少机械原因引起的强力波动。
4. 强化质量控制：加强对纺纱过程中各个环节的质量控制，及时发现和处理工艺异常和设备故障，减少不良品率，降低强力波动的发生。
5. 加强管理与人员培训：加强生产管理，完善生产工艺标准和作业指导书，严格执行工艺流程，同时加强对操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平，减少人为因素对强力波动的影响。
通过上述几种方法的综合应用，可以有效降低棉纱强力波动的发生，提高棉纱的质量稳定性，改善产品的品质，满足客户的需求，提升企业的经济效益。
降低棉纱强力波动是纺织行业在生产过程中需要重点关注和解决的问题之一。
通过技术人员的不懈探索和努力，相信在不久的将来，棉纱强力波动的问题将得到更好的解决，为纺织行业的发展和进步做出更大的贡献。
在近年来，随着科技的不断发展和纺织行业的不断进步，针对棉纱强力波动问题的研究也日益深入。
除了以上提到的几种降低棉纱强力波动的方法之外，还有一些新的技术和工艺不断涌现，为解决这一问题提供了新的思路和可能性。
6. 数据分析和智能监测：随着大数据和人工智能技术的应用，纺织企业可以建立完善的数据分析评台，通过对纺纱过程中各项参数的实时监测和分析，及时发现异常情况，预测可能发生的强力波动，从而采取及时有效的措施，实现纺纱过程的智能化监控和管理。
技术｜粗细节、条干不匀等五大常见疵点的影响、成因及改善措施对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面质量的有害疵点主要是粗细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
这些疵点对后工序有哪些影响？影响布面质量的有害疵点01粗细节粗节，布面表现为一个突出的粗节，影响织物外观，甚至造成布面降级。
布厂可以通过人工挑修改善外观，但是挑修操作困难、费时费工；细节，因为比正常纱细，就会形成纱线强力弱环，造成准备和织造过程的断头，影响准备和织造的效率，即使未发生断头在布面表现为细于正常纱的疵点，且无法修复，数量多时会造成布面降级。
02条干不匀影响织物外观，造成布面降级，特别严重时在织物布面表现为条影或木纹，较轻的情况下布面外观浑浊、不光洁似有云斑，条干不匀还会造成染色不匀。
03棉结布面表现为棉点或白星，星星点点分布在布面上，影响织物外观。
布厂可通过人工挑修来降低棉点，但数量过多时挑修不能达到良好的效果，而且费时费工。
此类疵点较多或较大时在准备、织造中纱线断头率会增加，影响准备织造效率，影响织物外观及平整，造成布面降级。
04飞花布面表现介于粗节和大棉结之间，比粗节短、纤维松散，影响布面光洁程度。
通过人工挑修可得到改善。
异常疵点多表现为长片段，发生频率低，如单纱中的双线纱，股线中的三股纱和四股纱等，以及长粗节、长细节。
此类疵点严重影响织物外观，造成布面降级，制衣厂一般都需要做避裁处理，会降低布的利用率。
更严重时甚至会延误订单的交期，赔偿客户的损失。
不同的布种对纱线的质量要求可以看出纱线疵点对后工序尤其是织物的布面效果有较大影响。
从布厂的产品种类看，不同的布种对纱线的质量要求也不同。
a）净色布种(经纬纱线同色或不同色的平纹织物)：根据经纬颜色的反差大小，对纱线的棉结要求不同，经纬颜色反差越大，对棉结要求越高，尤其经特殊后整理的布种对粗节、棉结要求更高。
b）米通条布种(经向、纬向或经纬两方向相邻纱线颜色不同的织物)：纱线颜色反差越大，对粗节、棉结和条干均匀度的要求越高。
成纱强力影响因素及提高措施胡振龙赵卫华（东营市宏远纺织有限公司）纱线强力是评价纱线质量的重要指标，有绝对强力和相对强力之分。
影响成纱强力的主要因素有：原料性能（纤维长度、细度、单纤维强力等）、纺纱工艺、成纱结构（纤维伸直度、平行度、排列分布、纱线捻度等）、成纱均匀度（条干不匀率、捻度不匀率）等。
因此提高成纱强力要从合理选择原料、改善须条结构、提高成纱条干、合理选择捻系数等方面入手。
1 原料与成纱强力的关系1.1 纤维长度及整齐度与成纱强力的关系纤维长度长，整齐度好、短纤维少，则成纱光洁，强力高，见表1。
表1纤维长度及整齐度与成纱强力的关系1.2 纤维线密度与成纱强力的关系在其它条件相同的条件下，纤维的线密度小，成纱截面内纤维根数多，分布均匀，成纱条干均匀，纤维间接触面积大，摩擦力大，纱线在拉伸断裂时，滑脱纤维的根数将会减少，纱线强力就高。
1.3 单纤维断裂长度与成纱强力的关系单纤维断裂长度大，则成纱强力高。
单纤维强力差时，在纺纱过程中易断裂而形成短绒，被搓揉成结粒，恶化成纱条干，从而使成纱强力降低。
1.4 棉纤维性能与成纱强力的关系表棉纤维主要指标与成纱强力的关系见表2。
表2 棉纤维主要指标与成纱强力的关系2 纺纱工艺对成纱强力的影响2.1 清梳工艺在保证原料充分开松的情况下，尽可能避免猛烈打击，避免损伤纤维、增加短绒。
保证各种成分混合均匀，提高各单机运转效率，在保证前后供应的条件下，单机运转效率越高越好，尽量达到98%以上。
开清工序各单机要优化工艺参数，做到薄喂快给、柔和开松，以梳代打，合理减少打击点。
做到棉结、杂质、短绒兼顾。
实践中证明：开清工序的总除杂效率，在原棉含杂率小于1.5%时应保持在30-40%；原棉含杂率在1.5-2%之间时应保持在40-50%；原棉含杂率大于2.0%时应保持在40-60%，最基本的要求是要保证筵棉含杂率不高于1.0%。
确定了开清工序的总除杂效率后，要合理分配各单机的除杂率，控制棉结和短绒增长率。
成纱强力的影响因素及改进措施要使织物具有一定的强力和坚牢度，必须使纱线具有一定的强力，纱线强力是评价纱线质量的重要指标。
表示纱线强力的指标可分为绝对强力和相对强力两大类。
绝对强力是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力，也叫断裂强力。
用牛顿（N）或厘牛（CN）表示..。
纱线断裂的原因：纱线断裂是由一部分纤维断裂、一部分纤维滑脱。
也就是断面纤维滑脱根数减少、断面处单根纤维强力低、不匀率大；纱中纤维之所以滑脱，主要是因为纤维长度短、短绒积聚，纤维卷曲少、纤维柔度差、纤维之间抱合力差。
影响成纱的强力因素:1原料性能、如长度、的线密度、断裂长度等；2、纺纱工艺过程对影响性能影响程度；3、成纱结构，如纤维的伸直平行及在纱线的排列分布状况，纱线的捻度大小等；4、成纱均匀度，如重量不匀率和条干不匀率以及捻度不匀率等。
因为断裂总是在最细弱处发生。
提高成纱强力主要应从合理选择原料、减少混合差异、提高前纺半制品质量、改善半制品与成纱结构、提高细纱条干以及合理选择捻系数等方面着手。
纱线强力也是一个系统工程，重要的是解决强力弱环。
解决强力弱环，看拟简单，实际是比较难做到的一件事。
涵盖方面太广。
一句话：细节决定成败！原纱的强力特征包括平均强力、强力不匀率、平均伸长及伸长不匀率。
一般经纱平均强力在15cN/tex，强力CV%在9%～10%左右，纬纱平均强力12cN/tex，强力CV%9%～10%左右。
平均断裂伸长，一般都控制在2%以内。
喷气织机停台的重要强力指标是强力弱环即最低强力，一般认为纱线细度仅为正常纱的40%时，这种细节弱环必然引起断头，造成停台，如果强力弱环在4cN/tex，伸长率低于2%，必然会造成断头。
其强力弱环除了细节疵点占61%以外，其它弱捻、接头不良，含杂粗节等也会造成经纬间停台，约占39%。
原纱上的细节主要有三类：一种短绒细节，一种是粗细节结头处，另一种长细节或多个短细节连在一起的都会引起断头。
为了减少强力弱环，为下游工序提供好的原纱，必须采取相应措施，如采用四单元传动的四罗拉牵伸形式的新型粗纱机，一方面消除了开关车造成的细节，另一方面改善牵伸条干，减少粗细节疵点等，还要加强牵伸部分的传动齿键配合，不使其有松动间隙，保证牵伸工艺同步，也是减少细节的重要的方法之一。
提高C14.6tex紧密纺针织纱强力的措施纱线强力是评价纱线质量的重要指标，纱线强力高，在生产过程中断头率低，有利于提高生产效率，降低工人劳动强度，增加企业经济效益。
影响成纱强力的主要因素有很多，如原料性能、纺纱工艺、温湿度控制、操作管理等。
一、原料性能的影响生产实践表明，原料的纤维长度、整齐度、马值、细度、成熟度等物理指标都与成纱强力有着密切的关系。
一般而言，纱线强力80%的影响因素涉及到原料的质量指标。
（1）纤维的品质长度越长、均匀度越好，纱线断裂时滑脱纤维所占比例越小，纤维间的摩擦力越大，成纱毛羽越少、强力越高。
（2）马克隆值是棉纤维细度与成熟度的综合指标，纤维细度与成纱强度关系密切，细度越细，截面内纤维根数多，纤维抱合力强，毛羽少、强力高，但细度过细，纤维成熟度较差，单纤维强力低，强力反而下降，在轧花过程中纤维容易损伤，造成成纱棉结增加，在配棉时应慎重选择。
（3）纤维的断裂强度大有利于提高成纱强力。
（4）原棉的选配对成纱强力也有很大的影响。
不同产地、不同批号的原棉，纤维的性能指标也有很大差异（见表1），因此，根据各批号原料的性能指标合理搭配使用，实现优势互补，有利于提高成纱强力。
表1 不同原棉的质量指标对比从表1可以看出，进口棉的断裂强度要比新疆棉高一些，我公司的生产实际证明，配棉中增加30%的美棉或巴西棉，40支成纱强力可以提高10厘牛左右。
但需要注意的是，当原棉产地较多、跨度较大时（如同时使用新疆棉、美棉、巴西棉等情况下），由于各产地原棉的吸色性能存在差异，若混合不良容易出现布面起横的问题，应严格控制混合质量，各工序要做到先做先用等管理工作。
二、纺纱工艺对成纱强力的影响（1）清梳工序要在保证原料充分开松情况下，尽量减少纤维损伤，清花合理控制握持打击力度，梳棉合理选配锡林、刺棍速度，在保持开松和梳理效果的前提下减少纤维损伤。
（2）并粗工序要重点降低中长片段不匀率，提高纤维伸直平行度，杜绝细条。
