汽车覆盖件模具及其冲压数型分析

汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析汽车覆盖件是指汽车外部的可移动或可拆卸的部件，如车门、引擎盖、后备箱盖等。

在汽车覆盖件的成型过程中，可能会出现一些缺陷，影响产
品的质量和性能。

下面将对汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
进行详细阐述。

1.原材料问题：汽车覆盖件常用的材料有钢板、铝板、塑料等。

如果
原材料质量不好或存在焊接接头等问题，会导致成型过程中产生缺陷，如
裂纹、气泡等。

2.设计问题：不合理的设计会导致成型过程中产生缺陷。

比如，在覆
盖件的拐角处加强筋不够，容易发生变形或破裂；覆盖件连接处的设计不
合理，容易发生接缝开裂等。

3.成型工艺问题：成型工艺是影响覆盖件成型质量的重要因素。

如果
压力、温度、注射速度等参数不合理或控制不良，容易导致缺陷的产生。

例如，注塑成型时，塑料料筒温度不均匀、反应时间过短等，会导致覆盖
件的尺寸不一致或强度不足。

4.模具问题：模具是汽车覆盖件成型的关键工具，模具质量的好坏直
接影响成型质量。

如果模具的设计、制造不良或磨损严重，则会导致成型
中产生缺陷，如模具接缝处的破损、模具表面的划痕等。

针对以上问题，可以采取以下措施来减少缺陷的产生：
1.严格选择优质原材料，保证其质量稳定，避免原材料的问题对成型
过程造成影响。

2.合理设计覆盖件的结构，充分考虑材料的性能和力学特性，避免设计缺陷引起的问题。

3.优化成型工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的准确控制，以提高成型质量。

4.保养和维护模具，定期检查和修复，避免模具质量问题对成型产生影响。

浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展摘要：为了满足人们对未来汽车车身越来越高的品质追求，同时达到轻量化目的和降低车身生产成本。

对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、加工工艺、模具共性问题等方面进行现状梳理和概述。

通过对车身覆盖件现状的概述和制造技术的梳理，提出汽车车身覆盖件向一体化、低成本和轻量化方向的发展趋势。

关键词：汽车车身；车身件生产技术；现状；制造工艺；发展；轻量化引言当前在我国汽车生产总量逐年增加的同时，汽车销量也多年稳居全球汽车销量第一。

汽车在人们日常生活中出现频次的增加，也使得各行各业对汽车成本以及汽车质量的考核越来越重视。

纵观汽车制造行业，从前期市场调研，产品定位、研发到后期生产制造全线，汽车车身质量在整个汽车的总质量中占比约40%~50%。

从汽车外形来看，车身在面积上基本覆盖了整个汽车。

基于此就足以看出，车身在汽车质量方面以及在汽车覆盖面积方面举足轻重的影响力，所以，无论在汽车研发过程中对车身的研发还是在汽车车身生产过程中都需要大量人力物力以及能源的投入与消耗，因此，在汽车车身生产技术传承的基础上，车身技术的发展需要加快新技术的突破。

1车身覆盖件发展现状1.1覆盖件造型汽车车身覆盖件是汽车与空气接触面积最大的部分，车身覆盖件造型的敲定也决定了整车的造型，所以，车身覆盖件的设计不仅要让汽车外形更加贴合空气动力学，让汽车外形更具有科技感，同时也需要迎合大众审美。

在汽车行业中，如果要上一款新车，造型设计前需要做大量的调研和模拟论证工作，比如市场调研、对标车型确定、客户群确定等等。

比如，一辆跑车要设计一种特殊造型的汽车尾翼，可通过 CFD 模拟验证该尾翼在汽车行驶过程中产生下压力的效果，先做出了性能评价，再通过对现有跑车外形进行三维建模和对模型进行空气动力学仿真，结合仿真模拟结果对局部造型进行优化来达到了降低空气阻力的目的，使得尾翼的设计更合理，进而整车造型更完美。

1.2轻量化在2016年10月中国汽车工程学会年会上发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中显示，到2030年要大幅度增加高强度钢的应用，单车用铝合金超过350 kg ，碳纤维超过总质量的5%。

浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析摘要：汽车覆盖件的冲压质量对车身质量起着重要的影响，通过车身覆盖件模具工装的理论工艺分析同时结合冲压实际生产经验判定，提出生产过程中汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题发生机理、步骤分析及解决方法。

关键词：冲压件、拉深成形、开裂、解决汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经冲压加工成形。

汽车覆盖件在冲压过程中最常见的几种失效形式包括起皱、开裂和回弹过大，在产品设计、模具制造和材料选择时，应当以不产生这些缺陷为前提。

开裂是拉伸失稳的最后阶段，主要产生在以拉应力为主的塑性变形过程中，是衡量冲压板材是否达到极限变形能力的标志，是冲压过程应该避免的首要缺陷。

汽车覆盖件冲压成型中，在不同部位、不同的应力状态下所产生的开裂，性质不同，解决开裂的措施必须根据问题产生的原因采取对应的措施。

一、车身覆盖件冲压开裂分类：根据冲压生产过程中产生的开裂性质，可分为强度开裂及塑性开裂。

（1）强度开裂又称为α开裂，是指冲压成形过程中，毛坯的传力区的强度不能满足变形区所需要的变形力要求时在传力区产生的开裂。

如拉深成形在凸模圆角处产生的开裂。

（2）塑性开裂又称为β开裂，是指在冲压成形过程中，毛坯的变形区的变形能力小于成形所需要的变形程度时变形区所产生的开裂。

如零件拉延底部产生的开裂就属于塑性开裂。

如下图所示。

二、开裂问题的理论控制技术分析解决开裂问题，要根据板材冲压变形对冲压件的形状尺寸特点进行详细的变形分析，判断开裂的性质和产生原因，采取针对性措施。

1.强度开裂控制分析强度开裂是传力区传力能力小于变形区毛坯产生的塑性变形和流动所需的力度而产生的，其根本原则就是要使传力区成为强区，变形区成为弱区，通过提高传力区的强度，同时或降低变形区的变形力等措施来解决。

2.塑性开裂理论控制技术分析解决塑性开裂的关键在于通过解决提高材料塑性变形能力，同时或降低变形区所需的变形量来解决塑性开裂问题。

上述是通过理论控制技术分析提出的改善车身覆盖件冲压成形解决方法，冲模设计加工装配后必须经过压力机批量生产对制件质量及模具性能进行综合检测。

MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析刘勇重庆元创汽车整线集成有限公司 重庆市 401120摘 要： 在我国，汽车工业在国民经济的支柱产业中占有非常重要的位置，近年来，发展速度正在逐步提高。

但是，我国对汽车制造技术的发展水平有一定的限制，并且汽车的年产量仍然较低。

中国汽车工业的大发展至关重要。

汽车冲压件是汽车制造中非常重要的零件，例如车身，车架和车架，全部由钢冲压件制成。

车身面板是汽车冲压件的关键组件。

本文主要对汽车车身板件冲压生产工艺的发展进行具体的研究和分析，希望为相关人员提供具体的理论支持和实用参考材料。

关键词：车身　面板　冲压　生产工艺　开发　摘要冲压件的制造工艺水平和质量与汽车制造质量和制造成本密切相关。

冲压生产厂的生产过程及其技术在实际应用过程中有很高的要求，在实际生产中，经常需要计数过于繁琐以及需要相应工具的设备，且制造时间长。

如何利用一定的资金和先进的科学技术逐步降低现代冲压厂的制造成本，同时在一定程度上保证产品质量。

这个问题是所有企业家现在都应该关注的主题，工厂设计部门也需要进行一些关键研究。

因此，正确使用新材料，新工艺，扩展比例等是工厂设计部门的主要任务，以使技术水平有所提高，不断提高零件质量并实现合理的设计。

1　冲压工艺和产品的经济性分析目前我国汽车产品开发等方面具有在实际应用过程中开发相关卡车的能力，汽车产品开发处于开发的初期，并且仍处于开发阶段。

无论是哪种车身冲压件，在实际应用和开发过程中都必须具有良好的加工技能和经济效益。

冲压零件中的工序数量在测量冲压工序的水平方面起着非常重要的作用。

机体和介质中压力零件的处理数量与压力机数量，工具数量，输送设备数量，占地面积，人力和动能消耗密切相关。

因此，冲压工序的数目对冲压厂的投资规模及相关的制造成本有一定的影响我国汽车冲压零件的加工技术数目不是任意制定的，主要是冲压技术人员使用中压零件。

汽车车门制造冲压工艺分析摘要：在对汽车车门进行制造时，所使用的材料以及制造工艺都会影响车门的强度与钢度。

大部分汽车车门的制造过程是冲压，焊装，涂装最后与车身其他部件总装为一个白车身。

汽车车门的制造工艺是整车工艺的一个缩影，从小见大，了解它也就能帮助我们了解整车制造工艺。

笔者介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用，降低了拉延模具制造难度，降低了制造成本。

关键词：车门材料；冲压工艺；分析一、制件冲压工艺概述冲压件一般需经过拉延/修边+冲孔/整形（或翻边）+冲孔等工序才能得到合格产品。

对于稍微复杂的钣金件，通过拉延仅能得到冲压件大概轮廓，经过后序的修边冲孔，再配合整形翻边等工序才能得到最终零件。

整形翻边等工艺可以降低拉延深度，简化拉延模面的形状，提高成形性，也就是提高了模具制造的可实现性及易操作性。

以常见的车门外板为例，展示普通冲压外覆盖件的工艺流程。

车门外板采用4步工序实现了零件的制造过程，因车门外板拉延深度较小，型面相对简单，因此采用的是一次拉延成形的方法，配合后面的修边、冲孔、翻边工序而成，这种一次拉延的冲压工艺方案是通过拉延得到基本的零件轮廓，后期的整形、翻边等都是对R角的微小型面进行小范围改变，这种工艺方法在实际生产中广泛应用，但同时也存在如下缺点和不足：（1）一次拉延工序得到几乎整个零件的全部形状特征，后工序主要是修边、冲孔、翻边，以及对局部的（小面积的）难以一次成形的型面做整形，得到零件。

此工艺比较死板，灵活变动的空间较小，限制了工艺设计的多样性。

（2）因为是一次拉延得到了零件的基本形状，所以拉延深度是固定的，零件的造型决定了拉延深度的大小，也就决定了成形的可实现性。

对于拉延深度较大的零件就存在拉延状态不稳定及拉延开裂的风险。

（3）拉延深度较大的零件拉延工序存在拉毛风险，为减少拉毛的概率，对于拉延模质量要求较高，比如硬度、光洁度都要提升一个等级，同时也要加强模具的日常保养维护，增加了制造成本。

浅谈汽车覆盖件冲压成型过程中的缺陷作者：孙倬来源：《科技探索》2013年第03期摘要：覆盖件是汽车的主要组成部件，板料冲压成型作为汽车覆盖件的一种关键加工技术，在汽车制造中有着至关重要的作用。

本文详细介绍了钣金冲压过程中常见的几种缺陷，并对缺陷成因及影响因素进行了分析，以期提高覆盖件的生产质量，降低生产成本，使其满足使用要求。

关键词：汽车覆盖件冲压成型缺陷分析覆盖件作为汽车的主要组成部件，其设计、制造的速度对汽车工业的发展有着直接的影响作用。

汽车覆盖件的重要生产方式之一即板料冲压成型，这是一种非常关键的制造技术，已广泛的应用于汽车、航空、电器等工业领域，尤其是在汽车制造中更为重要。

本文对汽车覆盖件冲压成型过程中的出现的缺陷进行分析，有着重要的现实意义。

1.汽车覆盖件冲压成型过程中常见的缺陷成型工序的制定是板材成形过程中的关键环节，其基本工序主要涉及到弯曲、胀形、拉延以及翻边。

板材成形是一个较为复杂的工艺过程，需要通过多次试验才能确定其成形工序以及工艺参数。

冲压件的材料以及加工过程的控制、覆盖件的模具设计和制造都会对产品的质量和价格造成不同程度的影响。

由于冲压成形过程的复杂性，其设计和控制难度较大，常会出现各种缺陷。

1.1拉裂深冲工艺中常见的缺陷之一即拉裂。

按照程度的不同，可将拉裂分为两种，分别为微观拉裂、宏观拉裂。

其中，微观拉裂是指工艺中产生无法用肉眼看清的裂纹，虽然裂纹有着较浅的深度，但部分材料已经失效；宏观拉裂则是指工件出现的裂纹或断裂可用肉眼看清。

一般来说，宏观拉裂是因过度拉胀所引起的，而微观拉裂则是因单纯的拉胀或单纯的弯曲所致。

无论是哪一种拉裂都是因局部拉应变过大所造成的。

就单纯的弯曲构建，相对来说，拉裂较为容易避免，可以采用简单的方法对弯曲区的最大拉应变作出准确的计算；就复杂的拉深件而言，要想对给定条件下的材料塑性流动情况作出准确的计算，采用传统的方法是很难做到的，这样以来就不容易判别出拉深工序是否存在拉裂缺陷。