催化裂化原料油非加氢脱氮技术研究进展
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化工进展 2016年第35卷·830·由图7可以看出,剂油质量比对焦化蜡油脱氮效果影响显著,对精制油收率的影响不大。
当剂油质量比为1∶2时,脱氮率为64.46%。
当剂油质量比为1∶4时,脱氮率达到最大为88.04%。
剂油质量比增大,增加了吸附剂的量,也增加了吸附剂上磷钨酸活性位点,即增加了焦化蜡油中碱性氮化物与吸附剂酸活性位的接触机会,使脱除的碱性氮化物增多,脱氮率逐渐升高。
剂油比继续增大时,脱氮率逐渐下降,这可能是由于剂油比逐渐增大,增加了焦化蜡油中烃类与负载型磷钨酸活性位点接触机会,与吸附剂上碱性氮化物的吸附产生竞争吸附,使单位吸附剂上氮化物的吸附量相应减少,脱氮率下降。
因此,最佳脱氮率的剂油质量比为1∶4。
3 结论本研究进行了负载型杂多酸吸附剂脱除焦化蜡油中碱性氮化物的实验,得出如下结论。
(1)实验用硅胶负载杂多酸制备吸附剂,负载型磷钨酸吸附剂的红外光谱图表明,硅胶成功负载了Keggin型磷钨酸。
氮气吸附-脱附等温线表明,吸附剂有介孔材料的特征,都具有介孔孔道,表明负载型磷钨酸吸附剂是一种理想的脱氮吸附剂。
(2)实验用非加氢处理方法的吸附脱氮法脱除焦化蜡油中碱性氮化物,得到了焦化蜡油脱氮的最佳工艺条件。
以活化硅胶负载磷钨酸作为吸附剂、磷钨酸负载质量分数为40%、吸附温度为50℃、吸附时间为50min、剂油质量比为1∶4的条件下,焦化蜡油中的碱性氮化物的脱除率为89.07%,收率为95.54%。
吸附脱氮法操作简单,效果明显,吸附剂可有效脱除焦化蜡油中的碱性氮化物。
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加氢裂化技术的新进展本文主要简单介绍了加氢裂化技术的各种工艺技术及其优缺点,针对目前加工的原油变重的情况以及煤焦油加氢裂化装置的不断上马,重点介绍渣油加氢处理技术,最后简单介绍神华煤直接液化装置工艺情况。
认为固定床催化剂分级装填技术及沸腾床加氢技术取得了比较好的效果,值得推广。
标签:加氢裂化渣油加氢引言2014年国内石油消费量为5.08亿吨左右,国内石油产量为2.1亿吨左右,石油进口量约为2.98亿吨,对外依存度为58.66%,逼近59%。
如今新环保法对油品质量要求越来越严格,而炼油原料油品越来越重(今年来很多炼厂为了提高效益多加工国外高含硫稠油,原油硫氮含量、金属含量高),来源越来越广泛(煤焦油、燃料油、页岩油、沥青砂甚至是褐煤等也用来作为炼油原料),炼油厂对加氢技术有着越来越广泛苛刻的要求。
炼油企业为了应市场对油品质量的需求,增加企业利润,加工的原料油来源可能更加广泛,更加劣质,企业在改建、扩建或新建加工装置时,针对拟加工的原料,选取合理有效的工艺技术是很有必要的,既要考虑建设成本又要考虑生产维护成本及可能遇到的产品升级、原料变化、扩能环保等情况。
一、加氢裂化技术的发展加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大,产品质量好,在炼厂装置组成中占有重要地位,可以起到根据市场变化调节产品种类的作用。
其生产的石脑油可作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃,可以生产喷气燃料和低硫柴油,也可以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料。
加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化,由于其操作条件苛刻(压力22.0MPa,温度400~420℃,室速0.64h-1)在二战后没有继续应用。
直到上世纪60年代,对汽油的需求增长很快,而当时催化裂化的转化率低,不能满足市场要求,加氢裂化技术才又受到重视,许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术,当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油:如UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、Union公司的Unicracking 技术、巴斯夫公司的DHC技术等。