桩基础施工方案
- 格式：doc
- 大小：36.00 KB
- 文档页数：3
桩基础施工方案
本工程桩基础采用超流态混凝土灌注桩，桩径600mm,混凝土强度C30,桩长≥26m。钢筋笼长17.91m，主筋采用616，螺旋箍筋采用φ6@100/200，加劲箍采用14@2000mm。1#、2#楼筏板处桩顶标高为-11.000m，电梯底坑处桩顶标高为-13.350m，地下车库桩顶标高-11.000m。桩头深入承台或筏板内50mm。
1）超流态混凝土灌注桩施工工艺：
放线→定桩位→钻机进场→就位，调整垂直度→钻孔、清土→提钻→泵注混凝土→下钢筋笼→补注混凝土→养护成桩
2）超流态混凝土灌注桩施工方法与技术措施
（1）钻机就位前，检查钻具直径及长度，为控制好孔深在抱杆上做好标记，同时试运转钻机及检查压注混凝土管道是否通畅，混凝土泵，搅拌机等机械运转是否正常。
（2）钻孔：钻机就位后，由技术员对点位进行校核，由钻工开动钻机利用钻机上的铅锤将钻机调平对点，误差为20mm，调整钻机垂直度，误差为1%桩长。
（3）依据施工图纸制做14@2000mm加强箍筋，将主筋焊在加强箍筋圈外侧。
（4）主筋搭接时要同心搭接,搭接长度为5d双面焊缝要饱满,且不能咬筋,同截面搭接接头不能超过50%。
（5）确保钢筋笼安放位置,在钢筋笼主筋上焊吊筋,便于控制钢筋笼标高。钢筋笼下部500mm向内收口（15°～30°）以方便钢筋笼安放。
（6）钢筋笼安放过程中严禁碰撞，以防钢筋笼弯曲变形。
（7）搅拌砂浆与钻孔同时进行，每台班第一根桩需要先注入砂浆，第一根桩钻深比设计桩长深30cm，砂浆搅拌时间大约2分钟，根据现场实际情况确定砂浆的用量。
（8）采用商品混凝土，混凝土强度等级为C30。
（9）钻至孔底标高后提钻将砂浆放到混凝土泵池中，然后连续放入混凝土，注砂浆混凝土前，先提钻20cm，边提钻，边注入混凝土，提钻
速度与混凝土泵送速度相匹配，提钻速度不大于6.0m/分钟，必须有1-2米砼在钻头上表面。保证混凝土面不脱离钻头，也无憋泵现象。
（10）安放钢筋笼时，钢筋笼采用自吊设备安放，钢筋笼在起吊时应选好吊点，以免钢筋笼产生弯度。同时调整钻车的位置，保证钢筋笼垂直位于桩孔上方。将钢筋笼下入孔中，边下边控制垂直度，并来回旋转下入孔内至设计标高。如下不到位，可放上三角架再用振机或外力压入。放振机时位置必须垂直、居中，否则非常容易将钢筋笼振歪，将下部插在孔壁上。振机上的套桶应按钢筋笼定做，保证钢筋在套桶内不来回移动，使钢筋垂直下放，并用水准仪抄测钢筋笼顶标高,必须满足主筋锚固长度600mm.
（11）由于第一次泵注混凝土液面下沉,致使桩顶面低于设计标高,需进行二次补注混凝土.方法是:成桩后2小时内,将软管插入孔内混凝土液面下,泵注混凝土,直到液面达到桩顶高上600mm,以确保桩头质量.
（12）安放钢筋笼要求桩机工作面应在承台顶面，为保证桩头砼质量，灌注砼必须高出桩顶600mm
（13）必须连续施工，桩要一次灌注完不能中途停工，如遇停钻、停泵管内有混凝土时需及时处理避免憋免泵堵管。
（14）钻孔时钻进速度依据电流变化控制，以免烧毁电机，电流控制值不大于２倍钻机功率，即不大于150kw。
（15）砼泵在压力满足的情况下，尽量采用低压快速，泵送砼泵送压力3-5mpa，泵管在铺设时尽量减少弯头的使用，减少阻力，同时尽量缩短铺设距离。
（16）保证砼连续施工。砼储存时间应尽量缩短以保证砼的坍落度，减少坍落度的损失。
（17）严格执行施工中的检验复核制，对施工的桩点，基准轴线、水准高程必须与建设单位、监理单位有关人员共同复核，验收合格签字后方可开工。
（18）原材料进场后，监理见证，由取样员取样送检，二次复试合格后方使用。
（19）各种钢材不能混放，水泥、砂、石及外加剂要堆放整齐，外加剂由专人管理。
（20）砼坍落度每班检查1-2次，坍落度允许偏差±20mm，如发现坍落度超标立即查明原因马上修改。
（21）停注混凝土提钻时，必须将孔口上多余土清除掉，以免土掉入孔内。
（22）每班次且砼量50m3内要做混凝土试块3组，每班作好施工记录。
（23）桩位允许偏差：单排桩垂直中心线及群桩基础边桩不大于1/6桩径，条形桩沿中心线方向和桩基础中间桩不大于1/4桩径。
（24）钢筋笼允许偏差：主筋间距：±10mm 箍筋间距：±20mm
钢筋笼直径：±10mm 钢筋笼长度：±100mm
（25）混凝土泵排量与提钻速度相匹配：60泵排量为：60m3/h：即1.0 m3/min，提钻速度不大于6.0m/min。
（26）保证砼灌注量充盈系数大于1，如发现砼灌量小于理论值重新复钻，应做好每根桩的记录，施工后15天方可试桩。
3）截桩头施工方案
采用无齿锯割缝，人工小锤剔除的方法施工，目的是避免损坏桩头混凝土，剔除的混凝土全部用人工装入料斗后用塔吊运输到基坑上部，再用自卸汽车外运10公里以外。
