自动监测系统中的PLC控制
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PLC控制系统在化工自动化系统中应用随着科技的不断发展,PLC控制系统在化工自动化系统中的应用越来越广泛。
PLC (Programmable Logic Controller)即可编程逻辑控制器,是一种专门用于工业控制系统的计算机控制设备。
它具有高可靠性、稳定性和灵活性,能够实现工业生产过程的高效控制和自动化管理,因此在化工行业中得到了广泛的应用。
化工生产过程中的各种流程控制、温度控制、压力控制、液位控制等都需要高精度的自动化控制,而PLC控制系统正是能够满足这些需求的理想选择。
下面将详细介绍PLC控制系统在化工自动化系统中的应用。
1. 生产工艺控制在化工生产中,不同的生产工艺需要进行精密的控制,以保证产品的质量和生产效率。
PLC控制系统可以根据设定的程序和逻辑条件,对生产工艺中的各个步骤进行精确的控制,实现自动化的生产过程。
对于化工反应釜的温度、压力、搅拌速度等参数的控制,PLC控制系统可以准确地调节各个参数,保证反应过程的稳定性和精确度。
2. 设备监控与维护化工生产中使用的各种设备和机械需要进行实时的监控和维护,以确保其正常运行和延长使用寿命。
PLC控制系统可以与传感器、执行器、调节阀等设备进行连接,实时监测设备状态并进行相应的控制和调节。
当设备出现异常或故障时,PLC控制系统可以及时发出报警信号并采取相应的应急措施,保障生产设备的安全稳定运行。
3. 数据采集与分析化工生产中需要对各种参数和数据进行实时采集和分析,以便及时调整生产过程。
PLC控制系统可以通过与传感器和数据采集仪器的连接,实现对生产过程中各种重要参数的实时监测和数据采集。
通过对采集的数据进行分析,可以及时发现问题和优化生产过程,提高生产效率和产品质量。
4. 安全控制化工生产中安全是首要考虑的问题,而PLC控制系统能够实现对各种安全控制系统的集成和管理。
对于化工生产装置的各种安全阀、安全门、监控系统等安全装置,PLC控制系统可以实现对其状态的监控和控制,同时还可以实现对紧急停止系统、火灾报警系统等安全设备的集成控制。
基于PLC控制的环境监测与控制系统设计图纸1.引言随着环境污染和能源消耗问题的日益凸显,环境监测与控制系统在各个领域的应用变得更加重要。
本文将介绍一种基于PLC(可编程逻辑控制器)技术的环境监测与控制系统设计。
该系统通过传感器实时监测环境参数,并通过PLC进行数据采集和控制,以提高环境质量和能源效率。
2.系统架构2.1 硬件架构该系统的硬件架构主要由以下组件构成:PLC:作为控制核心,负责采集传感器数据并执行控制逻辑。
传感器:用于监测环境参数,如温度、湿度、光照强度等。
执行器:根据PLC的指令,执行相应的控制操作,如开关灯、调节温度等。
人机界面:提供用户交互界面,用于监控系统状态和进行参数设置。
2.2 软件架构该系统的软件架构主要包括以下部分:PLC编程:使用PLC编程软件进行程序逻辑的编写和调试,包括数据采集、控制策略和通信协议等。
数据存储和处理:将采集到的数据存储到数据库中,并进行数据分析和报表生成。
人机界面开发:使用人机界面开发工具设计用户界面,实现对系统状态和参数的监控与控制。
3.系统功能3.1 数据采集系统通过连接传感器,实时采集环境参数,如温度、湿度、光照强度等。
通过PLC的输入模块,将传感器的模拟信号转换为数字信号,以便后续处理和控制。
3.2 控制策略基于采集到的环境参数,系统可以执行一系列的控制策略,以调节环境参数并提高能源效率。
例如,当温度超过设定阈值时,系统可以自动调节空调的工作状态以降低温度。
3.3 报警与通知系统可以设置报警规则,当环境参数异常时,自动触发报警机制,并向相关人员发送通知。
通过及时发现问题,可以降低潜在的安全风险和损失。
3.4 远程监控与控制通过与互联网的连接,系统可以实现远程监控与控制。
用户可以通过手机、平板电脑等终端设备,随时随地监控系统状态和进行远程操作。
4.项目实施计划4.1 需求分析在项目开始阶段,进行需求分析,明确系统功能和性能需求,以及用户需求和操作场景。
plc控制柜工作原理PLC控制柜是一种基于可编程逻辑控制器(PLC)的电气控制系统,它能够自动化地控制设备、机械或工艺流程。
其工作原理如下:1. 输入信号检测:PLC控制柜通过输入模块接收来自于传感器、按钮、开关等设备的信号。
输入信号可能包括开关状态、温度、压力、流量等各种参数。
2. 信号处理:PLC控制柜对输入信号进行处理,如滤波、放大、调整等操作,以确保输入信号的准确性和稳定性。
3. 逻辑运算:PLC控制柜根据设定好的逻辑程序,在内部使用逻辑运算器进行运算。
逻辑运算的目的是根据不同的输入信号状态来判断执行何种动作,如开关、关闭或者调整输出信号。
4. 输出信号控制:PLC控制柜通过输出模块控制执行器、电动机、阀门等设备的状态。
根据逻辑运算的结果,PLC控制柜产生相应的输出信号,控制设备的启停、运行速度、位置等。
5. 通信与监控:PLC控制柜通过通信接口与上级监控系统进行数据交互。
监控系统可以通过远程访问、数据采集和分析来实时监控和控制PLC控制柜的状态和运行情况。
除了上述基本工作原理外,PLC控制柜还可以实现以下功能:- 程序控制:PLC控制柜内置了程序存储器,可以存储和执行各种控制程序。
通过修改程序,可以实现不同的控制逻辑和功能。
- 软件配置:PLC控制柜提供了用户友好的软件界面,允许用户进行配置、参数设置和监测。
用户可以根据特定需求对控制系统进行定制。
- 故障诊断:PLC控制柜具备自动故障诊断功能,可以检测设备故障并提供相应的报警信息。
这有助于及时发现故障并进行修复,提高设备的可靠性和运行效率。
总的来说,PLC控制柜通过接收、处理和控制各种输入输出信号,实现对设备运行的准确控制和监测。
它具备灵活性高、可靠性强、易于升级和维护等优点,广泛应用于工业自动化领域。
PLC在气象监测中的应用案例PLC(可编程逻辑控制器)是一种数字化操作系统,广泛应用于工业自动化控制领域。
然而,除了工业领域,PLC也在气象监测中扮演着重要的角色。
本文将介绍PLC在气象监测中的应用案例,并探讨其在提高气象数据采集与分析效率方面的优势。
I. 气象监测的挑战在气象监测中,准确地获取气象数据对于天气预报、气候研究以及农业、交通等领域的决策制定至关重要。
然而,传统的气象监测系统存在一些挑战,如数据采集不稳定、实时性不高、数据处理效率低等。
这些问题影响了气象数据的准确性和及时性,限制了气象监测的应用广度和深度。
II. PLC的应用案例PLC作为一种可靠的控制器,已经开始在气象监测中得到广泛应用。
以下是几个PLC在气象监测中的应用案例。
1. 数据采集与存储PLC可以通过传感器实时采集气象要素数据,如温度、湿度、风速、降水等。
传感器将采集的数据传输给PLC,PLC再通过通信模块将数据发送到中央服务器进行存储和分析。
相比于传统的手动数据记录和传输方式,PLC可以提供高效、准确的数据采集和实时传输,确保气象数据的可靠性和及时性。
2. 实时监测与控制PLC可以实时监测气象设备的运行状态,并根据预设的阈值进行自动控制。
例如,当风速超过预设阈值时,PLC可以自动触发报警系统并采取相应措施,以防止发生气象灾害。
这种实时监测与控制功能大大提高了气象监测的自动化程度,减少了人为干预的需求。
3. 故障诊断与维护PLC可以对气象设备进行故障诊断,并提供相应的警报和维护提示。
当设备发生故障时,PLC可以记录故障信息,并通过通信模块将信息发送给相应的维护人员。
这种故障诊断与维护功能有效地减少了设备停机时间和维修成本,提高了气象设备的稳定性和可靠性。
III. PLC在气象监测中的优势PLC在气象监测中的应用带来了多项优势,有助于提升气象数据采集与分析的效率。
1. 高度可靠性PLC具有高度可靠的硬件和软件系统,可以适应恶劣的气象环境和复杂的工作场景。
PLC数据监测与报警现代化的工业生产离不开PLC,PLC(可编程控制器)是一种高性能、可编程、可靠性强的现代控制设备。
PLC控制系统可以将整个设备自动化和集成化,使设备的控制、数据处理更加高效和精确。
但是,在工业生产过程中,由于各种原因,设备有可能出现故障,所以对这种情况建立相应的报警机制是必要的。
PLC数据监测系统是现代工业生产中的重要组成部分,它通过收集传感器获得的运行参数数据,实时检测设备的运行情况,并对其进行处理、分析和报警。
同时,PLC数据监测系统还可以通过预警、报警等形式提醒操作人员设备的异常状态,及时采取措施,以避免产生更大的经济损失。
PLC数据监测系统所监测的参数有很多,例如电压、温度、湿度、流量、振动、速度等。
这些参数是一些重要的指示性参数,可以反映出设备的运行状态。
通过对这些参数值的监测和分析,PLC数据监测系统可以实时把设备的运行状态反映给控制室的操作人员,为设备的正常运转提供重要的保障。
PLC数据监测系统可以定制化地设计,以满足不同设备的特殊要求。
对于一些关键性设备,如钢铁冶炼厂的高炉、电厂的汽轮机等,采用PLC数据监测系统显得尤为必要。
这类重要设备的工作状态需要持续监测,以保证其持续稳定的运行,而PLC数据监测系统可以实现实时监测,从而保证设备的运行质量和安全性。
对于PLC数据监测系统来说,监测的内容和对象也有很多。
在工业生产现场,对设备的监测可以分为两类:一是对设备本身的监测,另一类是对设备的工作环境进行监测。
对于设备本身的监测,PLC数据监测系统通常可以监测和分析设备的各种参数。
例如,对于汽车生产线上的钻头加工设备,PLC数据监测系统可以监测和分析钻头的直径、长度、转速和振动等参数,以保证钻头的工作质量。
又如对于炼铜生产线上的转炉,PLC数据监测系统可以监测炉内的温度、氧气和金属液面高度等参数,从而保证炉内金属的质量。
另一方面,对设备所处环境的监测也是非常重要的,特别是对于一些生产环境比较恶劣的设备。
基于PLC的电气自动化控制系统设计一、引言在工业生产和制造过程中,电气自动化控制系统起着至关重要的作用。
电气自动化控制系统通过各种电气设备和技术,实现对生产过程的自动控制和监测,提高了生产效率和产品质量。
其中,PLC(可编程逻辑控制器)是电气自动化控制系统中的核心。
本文将探讨基于PLC的电气自动化控制系统设计。
二、PLC的基本原理和特点PLC是一种特殊用途的计算机,用于控制工业自动化过程。
其基本原理是通过输入接口采集传感器和开关的信号,经过处理后,通过输出接口控制执行器和执行元件,从而实现对工业设备和生产过程的控制。
PLC的特点包括可编程性、可靠性、稳定性和实时性等。
三、PLC的应用领域基于PLC的电气自动化控制系统广泛应用于各个领域,包括制造业、化工业、电力系统、交通运输等。
在制造业中,PLC可以控制机械设备、生产线和装配过程,实现自动化生产和监控。
在化工业中,PLC可以控制各种化工过程,确保生产过程的安全和稳定。
在电力系统中,PLC可以监控和控制电力变压器、开关设备和电力输配系统,保证电力系统的正常运行。
四、PLC的软硬件配置PLC的软硬件配置决定了其在电气自动化控制系统中的功能和性能。
通常,PLC的硬件配置包括CPU、输入模块、输出模块、通信模块和电源模块等。
软件配置包括PLC编程软件和可视化软件等。
通过合理配置PLC的软硬件,可以满足不同应用场景下的控制需求。
五、基于PLC的电气自动化控制系统设计步骤1. 确定控制需求:根据具体应用场景和需求,确定需要控制和监测的设备和过程。
2. PLC选型:根据控制需求和性能要求,选择适合的PLC型号和配置,确保满足控制系统的要求。
3. 硬件布置:根据设备和过程的布局,合理布置PLC的硬件组件,如输入模块、输出模块和通信模块等。
4. 编程设计:使用PLC编程软件,设计控制程序,包括逻辑控制、数据采集和通信等功能。
5. 软件界面设计:使用可视化软件,设计人机界面,使操作者能够直观地监控和控制系统。
PLC在闸门的自动化控制一、引言闸门是水利工程中常用的控制设备,用于调节水位、流量和水压等。
为了提高闸门的控制精度和自动化水平,PLC(可编程逻辑控制器)被广泛应用于闸门的自动化控制系统中。
本文将介绍PLC在闸门自动化控制中的应用,包括系统架构、控制原理和实现方法等。
二、系统架构1. PLC选择根据闸门的控制需求和环境条件,选择适合的PLC型号。
常见的PLC品牌有西门子、施耐德、欧姆龙等,可以根据实际情况选择。
2. 传感器和执行器闸门自动化控制系统需要使用各种传感器和执行器,例如水位传感器、压力传感器、温度传感器等,以及电动执行器、液压执行器等。
根据闸门的具体控制要求选择合适的传感器和执行器。
3. 人机界面为了方便操作和监控闸门的状态,可以在闸门自动化控制系统中设置人机界面,例如触摸屏或计算机界面。
通过人机界面,操作人员可以进行参数设置、状态监测和故障诊断等操作。
4. 通信接口闸门自动化控制系统通常需要与其他系统进行数据交换,例如与上位机进行数据通信,或与其他闸门进行联锁控制。
因此,需要在系统中设置相应的通信接口,以实现数据的传输和共享。
三、控制原理1. 水位控制闸门的主要功能之一是调节水位。
通过水位传感器监测水位的变化,并将信号传输给PLC。
PLC根据设定的控制策略,控制闸门的开度,以使水位保持在设定的范围内。
2. 流量控制闸门还可以用于调节流量。
通过流量传感器监测流量的变化,并将信号传输给PLC。
PLC根据设定的控制策略,控制闸门的开度,以使流量保持在设定的范围内。
3. 压力控制闸门还可以用于调节水压。
通过压力传感器监测水压的变化,并将信号传输给PLC。
PLC根据设定的控制策略,控制闸门的开度,以使水压保持在设定的范围内。
四、实现方法1. 控制算法设计根据闸门的控制要求,设计合适的控制算法。
可以采用PID控制算法、模糊控制算法或神经网络控制算法等,以实现对闸门的精确控制。
2. PLC程序编写根据控制算法设计的要求,编写PLC程序。
基于PLC的电气安全监测系统设计电气安全一直是工业生产中的重要环节,而电气安全监测系统则是确保生产过程中电气设备运行安全稳定的关键。
本文将探讨基于可编程逻辑控制器(PLC)的电气安全监测系统设计,介绍其原理、组成和应用。
一、系统原理基于PLC的电气安全监测系统主要通过检测电气设备的运行状态和参数来实现对电气安全的监控。
当电气设备出现异常或故障时,系统能够及时报警并采取相应的措施,以避免事故的发生。
在系统设计中,PLC作为核心控制器,负责接收和分析传感器采集的数据,并根据预设的逻辑和规则进行判断和控制。
传感器可以包括温度传感器、电流传感器、电压传感器等,通过监测电气设备的温度、电流、电压等参数,可以实时获取设备运行的状态信息。
二、系统组成(1)传感器:传感器是电气安全监测系统的重要组成部分。
通过安装在电气设备上的温度传感器、电流传感器、电压传感器等,传感器可以采集到设备运行的实际参数,并将其转化为电信号,供PLC进行处理和判断。
(2)PLC:PLC是电气安全监测系统的核心控制器,负责接收和处理传感器采集的数据。
在设计过程中,需要根据实际需求选择合适的PLC型号,并编写相应的程序。
PLC的程序中包括了各种逻辑和规则,用于判断电气设备的工作状态是否正常,以及何时触发报警和控制等操作。
(3)控制器:控制器是系统中的一个重要组成部分。
根据PLC给出的指令,控制器可以实现对电气设备的控制,对异常设备进行断电或切断电源,以确保安全。
(4)报警器:报警器用于在电气设备出现异常时发出警报信号,以提醒操作人员注意并采取相应的措施。
报警器可以是声光报警器、震动报警器等,根据实际需要选择合适的报警设备。
三、系统应用基于PLC的电气安全监测系统广泛应用于各种工业领域,如石油化工、钢铁冶金、电力等。
以下以某石油化工厂为例,介绍该系统的具体应用。
在石油化工生产过程中,许多设备需要提供电源供电,如泵、风机、制冷设备等。
而这些设备的运行安全性对于生产过程的稳定进行至关重要。
基于PLC的环境监测与控制系统设计1. 引言本文档旨在设计一套基于可编程逻辑控制器(PLC)的环境监测与控制系统。
该系统将通过传感器实时监测环境参数,然后使用PLC控制设备来调节环境条件。
本文将介绍系统的设计原理、硬件组成和功能。
2. 设计原理环境监测与控制系统的设计基于PLC技术,该技术以其高可靠性、可编程性和实时性而被广泛应用于工控领域。
系统通过传感器获取环境参数,如温度、湿度、气压等,然后PLC根据事先设定的规则进行判断和处理,并通过执行器控制设备来调节环境条件。
3. 硬件组成本系统的主要硬件组成包括:- PLC控制器:作为系统的中央处理单元,负责接收传感器信号、处理逻辑、控制执行器等。
- 传感器:用于监测环境参数,如温度传感器、湿度传感器、气压传感器等。
- 执行器:通过PLC控制,用于调节环境条件,如温度调节器、湿度调节器、风扇等。
- 通信模块:用于与外部设备进行数据交互,如人机界面、远程监控终端等。
4. 功能本系统设计具备以下主要功能:- 实时监测环境参数:通过传感器实时采集环境参数数据,并传输给PLC进行处理。
- 自动控制环境条件:根据预设规则和控制算法,PLC控制执行器设备,调节环境参数,以达到所需的环境条件。
- 告警和故障检测:当环境参数异常或设备故障时,系统能够及时发出告警并进行故障检测,保证系统的安全和可靠运行。
- 数据记录和存储:系统能够记录环境参数数据并进行存储,以供后续分析和查询。
5. 总结基于PLC的环境监测与控制系统设计通过集成传感器、PLC控制器和执行器等硬件,实现了环境参数的实时监测和自动控制。
该系统具备高可靠性、实时性和可编程性的优势,能够广泛应用于各种环境监测和控制场景。
污水泵站中PLC自动化远程监控系统的设计污水泵站中PLC自动化远程监控系统的设计一、引言随着城市化的不断发展,污水泵站在现代城市的建设中起着至关重要的作用。
传统的污水泵站监控系统存在许多问题,如人工操作不便、信息传输不及时以及对设备状态的监测能力有限等。
为了解决这些问题,本文设计了一种基于PLC的自动化远程监控系统,以提高污水泵站的运行效率和管理水平。
二、系统结构本系统主要由控制中心、PLC集散控制器、现场设备和通信网络四部分组成。
1. 控制中心:负责接收、处理和显示污水泵站的各项数据,并进行逻辑控制和报警处理。
该中心由计算机、监控终端和报警装置等组成。
2. PLC集散控制器:作为系统的核心部分,负责采集和控制污水泵站中的设备,提供实时数据传输和远程控制能力。
3. 现场设备:包括水泵、阀门、传感器等,负责实际的泵站操作和监测任务。
4. 通信网络:用于将控制中心与现场设备进行数据传输和通信连接,确保远程监控的实现。
三、系统功能1. 实时监测:系统能够实时监测污水泵站中各个设备的状态和工作参数,包括水位、流量、温度等。
监测数据通过传感器采集并传输至控制中心进行处理和显示。
2. 远程控制:通过PLC集散控制器,可以实现对污水泵站设备的远程控制,包括水泵的启停、阀门的开关等。
操作人员可以通过控制中心的监控终端进行设备控制。
3. 报警处理:系统能够实现对设备故障、异常状态的监测和报警处理。
一旦发生异常情况,系统将自动报警并向操作人员发送警报信息,以便及时采取相应措施。
4. 数据记录与分析:系统能够对监测数据进行记录和分析,生成图表和报表,为运维人员提供参考和决策依据。
同时,系统还提供历史数据查询功能,方便用户回溯和分析泵站运行情况。
四、实施步骤1. 设计控制策略:根据实际需求和操作要求,设计控制中心的逻辑控制策略,确定监测指标和报警条件。
2. 安装传感器和执行器:根据控制策略,安装相应的传感器和执行器,配备传感器接口模块和执行器控制模块。
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- - 总结资料
自动监测系统中的PLC控制
来源:开关柜无线测温 .testeck.
应用PLC实现对自动监测系统的控制,可实现远程、脱机、
普通线连接的自动监测,具有实时信号采集、集中图形显示、
智能化数据处理、自动打印记录等诸多优点。这种系统功能齐
全、性能稳定、价格比高,对远程数据传输以及其它无人值守
的系统均有一定的实用价值和指导意义。
关键词:监测系统 PLC 模块控制
1 引言
利用可编程序控制器(PLC)组成远程自动监测系统时,首先
遇到的是PLC的选型问题。在选用PLC时,除把可靠性、环境
适应性放在首位外,还要根据具体应用场合尽量选用合适的可
编程序控制器。
关于可编程控制器选型的一般原则可从以下几方面考虑:
(1) 明确控制对象要求。本系统要求改善信息管理,把PLC
与上位微机的通讯能力远程I/O与微机通讯方式和手段作为选
择的依据。PLC响应时间的影响因素有:输入信息时,CPU读
解用户逻辑网络时间和输出时间。PLC的实时响应性还受到系
统中最慢仪器的限制,与上位机的通讯也将增加服务时间。
(2) 功能选择要根据不同的控制对象确定。具体有:替代
继电器、数学运算、数据传递、矩阵功能、高级功能、诊断功
能以及串行接口。
(3) 输入输出模块选择。输入/输出模块是PLC与被控对象
之间的接口,模块选择得当否直接影响控制系统的可靠性。
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- - 总结资料
(4) 存储器类型及其容量选择。小型PLC作为单机小规模
控制使用时,由于工艺简单、程序固定,多数使用EPROM或
EPROM加RAM。对于中、大规模的 PLC,往往用于工艺比较
复杂,且多变的场合,程序改变较多,因此一般都使用
CMOSRAM存储器,且有后备电池,以便关机时保存存储信息。
根据控制规模和应用目的,我们按下列公式进行估算:
① 代替继电器 M=Km[(10×DI)+(5×DO)]
② 模拟量控制 M=Km[(10×DI)+(5×DO)+(100×
AI)]
③ 多路采样控制 M=Km{[(10×DI)+(5×DO)+(100
×AI)]+(1+采样点×0.25)}
式中DI为数字(开关)量输入信号;
DO为数字(开关)量输出集中;
AI为模拟量输入信号;
Km为每个节点所占存储器字节数;
M为存储器容量。
我们还可在编完程序以后精确地计算出存储器实际使用容
量。
(5) 控制系统结构和方式的选择。用PLC构成的控制系统
有集中控制、远程I/O控制和分布式控制等三种方式。
(6)支持技术条件。在选用PLC时,有无支持技术条件也是
重要的选择依据。支持技术条件主要有:编程手段、程序文本
处理、程序贮存方式和通讯软件包。通讯软件包往往是和通讯
硬件一起使用的,如调制解调器等。
2 PLC构成的控制系统
PLC构成的控制系统流程图如图1所示:
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- - 总结资料
图1 PLC构成的控制系统设计步骤
此种设计方法与常用的继电器控制逻辑设计比较,组件的
选择代替了原来的部件选择,程序设计代替了原来的硬件设计。
我们采用一台PLC控制多台监测仪器的集中控制系统。该
系统用于监测对象(仪器)所处的地理位置比较接近,且相互之
间有一定联系的场合。如图2所示。
图2 集中控制系统
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该系统采用的PLC(SZ-4)模块是:
① 8点DC12/24输入模块Z-8ND1
② 8点集电极开路输出模块Z-8TD1
③ 4通道12位模拟量输入模块Z-4AD1
④ SZ毓CPU模块(2端口通讯、CCM协议、从机功能)以及
S-20P指令编程器、S-10D通用操作面板等。
I/O点数是指要求PLC能够输入输出开关量、模拟量总的
个数,它与继电器触点适当留有余量。同时要注意尽可能简化
I/O点数来降低成本。
用PLC构成的监测控制系统,有自动、半自动和手动三种
运行方式。在进行完总体设计以及具体的硬件系统设计和软件
系统设计后,除要分别对其进行调试外,必须对整个系统进行
联合调试和试运行,反复进行硬件系统和软件系统的修改调整,
使整个系统全部投入正常工作为止。
PLC在监测系统中要完成信号实时采样、脉冲量累计、预
警报信号监测与报警输出等,并通过各种传感变送器与传感器
连接。PLC作为一种控制设备,用它单独构成一个监测系统是
有局限性的,主要是无法进行复杂运算,无法显示各种实时图
形和保存大量历史数据,也不能显示汉字和打印汉字报表,没
有良好的界面。这些不足,我们选用上位微机来弥补。上位微
机完成监测数据的存贮、处理与输出,以图形或表格形式对现
场进行动态模拟显示、分析限值或警报信息,驱动打印机实时
打印各种图表。
系统的设计步骤如图3所示。
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图3
3 控制软件
PLC梯形图所用逻辑符号与继电器、接触器系统原理图的
相应符号极其相似,人们能迅速熟悉该种编程语言。一般设计
梯形图程序大都采用继电器系统电路图的设计方法。对于复杂
的系统,在梯形图设计中采用大量的中间单元来完成记忆、联
锁、互锁等功能,由于需要考虑的问题较多,分析起来非常困
难,并且很容易遗漏一些该考虑的问题,且修改和阅读也很困
难。根据功能图表设计PLC的梯形图程序,可以有效地解决以
上问题,达到事半功倍的效果。
我们在课题研究中下位机PLC采用梯形图来编制程序。
下位PLC软件用来实现数据采集、脉冲计数转换、限值逻
辑判断及声光报警输出、通信数据格式的转换。
数据通讯与分离模块完成PLC与微机间数据和命令的双向
传送,并将得到的数据按系统要求的格式分离成系统变量。
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- - 总结资料
显示模块将实时数据显示在屏幕上,以图形或表格形式分
屏循环显示。在手动方式下可固定监视画面并可显示历史趋势
图等。
定时存贮模块按每十分钟将实时数据存贮到相应的数据库
中,每天整理一次历史数据。
系统维护模块可用来修改定值参数、口令及限值等。
报警模块不论软件工作在何种方式下,一旦出现超值,系
统确认后并发出报警,屏幕上显示报警内容和地点,以便采取
措施。
为提高PLC及系统的抗干扰能力,在硬件配置与安装上,
交流电源使用双层隔离,输入信号光电隔离,远离强电布线,
模拟量信号和脉冲信号采用屏蔽线传递,采用放射性一点接地
等措施,消除或减弱共模和瞬变干扰。
在软件设计和编程上,加上一些抗干扰模块。
系统从开始到运行的流程如下:
A) 把CPU的动作方式设定为STOP方式,(不在STOP方
式时)
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- - 总结资料
S—20P的操作和显示
*在在线方式下,CPU处于STOP或TEST—STOP方式时可进行
编程。
*在显示程序时可进行编程。
*平时,显示命令语不显示程序地址,必要时,用键显示程序
地址
S—20P操作次序
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- - 总结资料
编程器S-20P即使不和SZ-4 CPU模块连接,也可进行编
程(离线编程)。在S-20P上编程时,
通常是要连在CPU模块上进行(在线编程)。
4 结论
根据远程自动监测系统的要求,完全可以采用PLC来实现
对系统的控制。以PLC为核心的自动监测系统下位机的控制设
备,具有体积小、接线简单、测试精确,特别是可实现脱机工
作。该系统运行高速、简单、可靠,实现了上位机与下位机的
互连和实时通讯任务。