冲压端子产品端子模具设计注意事项

冲压模具设计师必备：冲裁间隙这么取才合理，值得一看
模具中冲裁间隙非常重要，因为其决定着模具的修磨周期、冲裁力的大小、产品尺寸的精度及断面质量的好坏。

那么，冲裁间隙该如何选择，间隙的大小究竟又会对上述情况产生什么变化呢？我们一起来看。

1、如果冲孔的冲头与下模的刀口单边过小，那么冲头、刀口将非常容易磨损蹦刃，加大冲裁力等。

2、冲裁间隙过大会导致毛刺变大，变形过大从而影响产品冲孔尺寸精度。

3、对于冲裁形状复杂的结构，为了保证冲裁断面合理，一般会将凹形位置间隙适当加大。

合理冲裁间隙的选取原则
正如上述，间隙过大或者过小对产品都不利。

因此在模具设计时，合理选择冲裁间非常重要。

在下图中将给大家分享常见材料、厚度的冲裁间隙。

当我们知道了产品的合理冲裁间隙后，间隙该如何放，是放在刀口还是冲头，还是冲头、刀口一边一半。

一般来说冲压产品的间隙取值，会遵循以下两点：
(1) 如果冲的是产品外形，一般是将下模刀口大小与产品形状保持一致，冲裁间隙放在上模冲头，也就是冲头负间隙。

(2) 如果冲的产品为内孔，一般是将冲头尺寸不变与产品形状保持一致，冲裁间隙放大到下模刀口。

关于冲裁间隙的选取，不是一成不变。

我们需要根据不同的情况进行不同的选择，因为不同的材质、料厚，冲裁间隙都有所不同。

冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。

冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。

以下是冲压模具设计的方法与步骤。

一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。

2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。

3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。

4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。

5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。

6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。

7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。

8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。

9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。

10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。

二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。

2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。

3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。

4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。

5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。

6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。

7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。

模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。

2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。

4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。

互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。

.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。

标件图为最后一张即第y张。

＜图号＞，＜档名＞统一。

建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。

注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。

3～+0。

5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。

下模入子刀口到边距离＞/＝4。

0；建议下模入子比脱板入子单边大1。

0导料板＞0。

5,脱板入子不用避位。

＊2。

端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。

5斜1。

0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。

2度落屑.*3。

脱板入子挂肩均统一为4。

0。

*4。

入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。

*5。

零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。

01。

＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。

0，垫板钻Φ3。

5,特殊情况允许钻或割Φ2。

1。

＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。

6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。

冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识一、总则1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。

2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。

二、冲压模具使用操作规范1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。

2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。

3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。

4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。

5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净.6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷.调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。

7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。

正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。

工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。

9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作.10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行.11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关.每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。

12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。

17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。

2、2D图面公差、外观、材质分析。

二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。

四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。

五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。

4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。

六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

冲压工艺与模具设计是在金属材料加工中常见的工艺和技术。

下面是冲压工艺与模具设计的一般流程和关键考虑因素：零件分析与设计：对待加工的零件进行分析，包括材料选择、尺寸、形状和几何特征等。

确定零件的材料强度、硬度和变形特性，以便选择合适的冲压工艺和模具材料。

工艺规划：根据零件的几何形状和数量，制定合理的冲压工艺路线和生产节拍。

考虑冲压顺序、冲压次数、模具的开合方式等，以提高生产效率和质量。

模具设计：基于零件的几何形状和冲压工艺规划，进行模具的设计和构思。

分析零件的拉伸、弯曲、压缩等形变情况，确定模具的结构和零件的定位方式。

考虑模具材料的选择、模具零件的加工精度、模具装配方式等。

模具零件设计：设计和绘制模具的各个零部件，包括上模、下模、导柱、导套、顶针、剪切刃等。

考虑模具的可维修性和易损件的更换方便性，以提高模具的使用寿命和维护效率。

模具加工与制造：根据模具设计图纸和规格书，进行模具零件的加工制造。

包括数控加工、磨削、铣削、电火花等工艺，以及热处理和表面处理等工艺。

确保模具零件的尺寸精度和表面质量，以满足零件的冲压要求。

模具调试与优化：进行模具的调试和试模，测试冲压零件的质量和尺寸精度。

根据试模结果进行模具的优化和调整，改善零件的成形性和质量。

生产监控与质量控制：建立冲压生产过程的监控和控制机制，实时监测冲压工艺参数和模具磨损情况。

模具维护与保养：制定模具的定期维护计划，包括清洁、润滑、防锈等措施，以延长模具的使用寿命。

检查模具零件的磨损和损坏情况，及时更换或修复，保持模具的精度和性能。

模具管理与文件记录：建立模具管理系统，包括模具台账、模具维修记录、模具寿命记录等。

追踪模具的使用情况和维修历史，为模具的管理和决策提供依据。

连续改进与创新：定期进行模具技术和工艺的研究与创新，提高模具的精度、效率和寿命。

分析生产过程中的问题和不良品情况，提出改进措施，并进行试验验证。

在冲压工艺与模具设计过程中，需要综合考虑零件的形状复杂度、批量要求、成本效益等因素，确保模具的精度和稳定性，以实现高质量和高效率的生产。

冲压作业中的注意事项和规则在冲压作业中，有一些重要的注意事项和规则需要遵守。

以下是一些建议：1. 安全第一：冲压作业中存在一定的危险，需要始终考虑安全。

戴好相关的个人防护装备，如手套、护目镜和安全鞋等。

2. 熟悉设备：在操作冲压设备之前，确保了解并熟悉设备的工作原理、操作方法和相关安全控制。

遵守设备的使用和维护规程。

3. 确保工件固定：在冲压过程中，确保工件被牢固地夹持、固定或支撑。

这样可以防止工件在操作中滑动或移动，减少事故的发生。

4. 合理调整冲程：根据工件的要求和设备的性能，合理调整冲程，避免超负荷操作，同时确保冲程的准确性。

5. 注意操作力度：冲压时，需要掌握适当的力度和速度。

力度过大可能导致工件损坏，力度过小则可能影响冲压的效果。

在操作过程中要保持良好的节奏和控制力度。

6. 定期检查和维护设备：定期检查冲压设备的性能和状况，确保其正常运行。

注意设备的润滑和清洁，及时处理设备的故障和异常。

7. 清除冲切废料：冲压过程中产生的废料需要及时清理，避免堆积和阻塞设备。

同时要注意废料的处理，确保有专门的场所进行妥善处理。

8. 在工件和模具之间添加合适的润滑剂：润滑剂的使用可以减少冲压过程中的摩擦，防止模具损坏和工件的变形。

9. 注意工件质量：冲压作业中，要注意对工件的质量进行严格的控制和检查。

检查工件的尺寸、外观和材质，确保其符合设计和生产标准。

10. 培训和教育：为冲压作业人员提供必要的培训和教育，使其了解冲压作业的注意事项和规则，并具备相应的操作技能。

最重要的是，遵守所有适用的安全法规和操作规程，确保冲压作业的安全和高效进行。

同时，及时纠正和报告任何错误、问题或不安全的行为。

冲压件凸凹模具间隙设计随着工业制造技术的发展，冲压件在制造过程中起着越来越重要的作用。

而冲压件的生产主要依赖于凸凹模具的质量和精度。

其中，凸凹模具间隙的设计对冲压件质量的影响非常关键。

下面将介绍冲压件凸凹模具间隙设计的相关知识。

一、什么是冲压件凸凹模具间隙凸凹模具是冲压件生产过程中必需的关键部件。

凸模和凹模之间的距离称为凸凹模具间隙。

凸凹模具间隙的大小决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。

准确掌握凸凹模具间隙设计对于提高冲压件精度、提高生产效率具有十分重要的意义。

二、为什么要设计凸凹模具间隙在冲压件生产中，加工压力必须通过凸凹模具间隙传递给冲压件上，通过变形使得原材料变成我们要求的形状。

凸凹模具间隙设计的目的在于保证凸模和凹模之间没有摩擦，同时又要保证模具间隙不至于过大而影响冲压件的精度和表面质量。

三、凸凹模具间隙如何设计凸凹模具间隙的设计主要包括如下三个方面：（1）根据加工工艺选取最佳的模具间隙：在确定凸凹模具间隙的大小时，需要考虑到原材料的厚度、加工过程中的变形系数以及原材料和凸凹模具之间的摩擦力等因素。

凸凹模具间隙应当能够让原材料在加工过程中适当地变形，从而避免原材料出现鼓包、皱纹等现象，同时还要保证凸模和凹模之间的距离不至于过大，影响冲压件的精度和表面质量。

（2）根据冲压件表面质量要求确定最佳的模具间隙：不同的冲压件需要具备不同的表面质量要求。

一些外观部件，如汽车车身、手机外壳等需要具有较高的表面质量。

在此种情况下，凸凹模具间隙的大小应该控制在较小的范围内，以避免影响表面光洁度。

而对于一些非外观部件，其表面质量要求较低，基本不影响其使用功能，因此，凸凹模具间隙的大小可以相对较大一些。

（3）根据不同的原材料确定最佳的模具间隙：冲压件的生产用料较多，不同的原材料需要根据不同的特性来确定凸凹模具间隙的大小。

如在生产不锈钢冲压件时，凸凹模具间隙应控制在较小的范围内，而在铝合金冲压件生产中，凸凹模具间隙可能因原材料的本身密度小而需要设置大一些。

第1篇一、概述冲压模具是冲压生产中必不可少的工具，其质量直接影响着冲压件的质量和冲压生产效率。

为确保冲压模具作业的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。

二、操作前准备1. 确认模具型号、规格及性能参数，核对工艺图纸，了解产品要求。

2. 检查模具各部件是否完好，如有损坏或磨损严重的部件应及时更换。

3. 检查模具安装位置是否正确，确保模具与冲压设备相匹配。

4. 检查模具各部件润滑情况，确保润滑良好。

5. 检查冲压设备各部位运行是否正常，如有异常应及时处理。

6. 确认操作人员熟悉操作规程，并穿戴好劳动保护用品。

三、操作步骤1. 模具安装与调试（1）将模具放置在合适的位置，确保模具与冲压设备安装牢固。

（2）根据产品要求，调整模具间隙、压力、行程等参数。

（3）进行试冲，观察模具工作情况，如发现异常及时调整。

2. 冲压生产（1）将原材料放置在模具上方，确保原材料与模具匹配。

（2）启动冲压设备，按操作规程进行冲压生产。

（3）密切关注模具工作情况，如发现异常及时停车处理。

（4）生产过程中，定期检查模具磨损情况，及时更换磨损严重的部件。

3. 模具维护与保养（1）生产结束后，关闭冲压设备，清理模具及设备。

（2）定期检查模具各部件磨损情况，及时更换磨损严重的部件。

（3）定期对模具进行润滑，确保模具运行顺畅。

（4）定期对冲压设备进行维护保养，确保设备运行正常。

四、注意事项1. 操作人员必须严格遵守操作规程，确保生产安全。

2. 操作过程中，严禁将手伸入模具工作区域，防止发生意外伤害。

3. 冲压生产过程中，密切关注模具工作情况，如发现异常及时停车处理。

4. 定期检查模具磨损情况，及时更换磨损严重的部件。

5. 生产结束后，对模具及设备进行清理，确保生产环境整洁。

6. 操作人员应具备一定的模具维修和保养知识，提高操作技能。

五、违反本规程的处理1. 违反操作规程，造成安全事故的，依法依规追究责任。

2. 违反操作规程，造成产品质量问题的，按照公司相关规定进行处理。

一、目的：本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要，统一模具设计标准，提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导。

二、适用范围：公司所有冲压模具；三、具体规定：第一节模具制作流程标准工艺/项目/生产提模具开发电子流相关主管审核批准模具设计出图相关主管审核批准模具制作试模品管检验、开合格证生产验收！第二节图纸审核标准拿到设计任务时，首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认，主要从以下几方面入手：1.图框內容确认产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚(英制需转换为公制)。

2.图面注解內容确认依图面注解逐项确认3.视图正确性确认三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要求确认。

4.特殊要求確認a. 有无表面处理要求b. 不锈钢、铍銅、铝等材质产品需注意片纹方向要求。

c. 是否有压毛边，方向，范围?d. 产品的重点管控尺寸，公差等?e. 压铆钉的规格、工序等？f. 若有抽牙，须了解抽牙功用，重点尺寸(内径、外径、高度)g. 产品如果有工艺缺口处，连续模连料,接刀须客户确认回复。

h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到?i. 一些孔和产品的外形可否圆整?j. 产品有没有外观要求，如平面度，垂直度等?k. 现有的工艺槽是否太窄?l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等?m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么?n. 产品的批量大小?o. 产品压沙拉的尺寸确认?p. 产品折弯展开可否依内R为零展开?q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理?经仔细审核确认后即可对产品进行展开，排工序等后序作业。

第三节展开图标准1.展开图中必須包含产品图中的所有內孔,內部成型和外部成型的展开的图元1）展开图的毛刺面必须向下.2）展开图中所有图元须串取成复线.3）冲裁尖角(除特殊情況外)均要倒圓角R=0.3或R=0.5（具体可根据产品料厚定）4）成形工位折线位置必须画出及注意虚实线。

汽车冲压模具设计标准1. 引言汽车冲压模具是冲压工艺中的核心组成部分，它们起着至关重要的作用。

为了确保模具的质量和性能，制定了一系列的设计标准。

本文将详细介绍汽车冲压模具设计的相关标准和要求。

2. 设计原则汽车冲压模具的设计标准需要满足以下原则：1.可靠性：模具应具备稳定可靠的工作性能，能够长时间、高效地运行，且在一定负荷下不易发生故障。

2.易于制造：模具的设计应尽可能简单，能够使用常见的加工工艺和设备进行制造，降低制造成本。

3.高效性：模具应能够实现高速和高精度的冲压加工，提高生产效率。

4.可维护性：模具应易于维护和修复，更换模具零部件时应方便快捷。

3. 结构设计要求根据汽车冲压模具的不同类型和具体工艺要求，模具的结构设计需要满足以下要求：3.1 组合件结构汽车冲压模具通常由多个组合件组成，每个组合件都有特定的功能。

模具的组合件结构应满足以下要求：•简单可靠：组合件设计应尽可能简单，避免过多的连接点和复杂的结构，以提高稳定性和可靠性。

•便于组装和拆卸：组装和拆卸组合件时应方便快捷，避免使用过多的紧固件和工具，节约时间和人力成本。

•可互换性：组合件之间的连接应采用标准化的接口和紧固件，以实现模具部件的互换和共用。

3.2 材料选择汽车冲压模具的材料选择应满足以下要求：•硬度：模具材料应具有足够的硬度，以保证冲压过程中的切削和变形性能。

•耐磨性：模具材料应具有良好的耐磨性能，能够在长时间冲压加工中保持良好的表面质量。

•耐腐蚀性：模具材料应具有一定的抗腐蚀性能，能够应对冲压工艺中的润滑剂和金属氧化物的腐蚀。

•导热性：模具材料应具有良好的导热性能，以加速冲压工艺中的冷却和卸载过程。

3.3 寿命设计模具的寿命设计应考虑以下因素：•材料疲劳：模具在长时间使用过程中可能会发生疲劳损伤，设计时应考虑增加材料的强度和耐疲劳性能。

•应力集中：模具在冲压过程中会受到较大的应力，应避免应力集中，通过结构设计和材料选择来缓解应力分布。

冲压件设计的通用规则，掌握这一张图可解
决大部分的冲压问题
冲压工艺是现代生产工艺中非常成熟、应用非常广泛的生产工艺，大家经常会看一些冲压件（钣金件）设计规范，很多结构上要注意一些尺寸的设计，避免模具不易加工、容易损坏、产品质量不高等问题，而且不同设计位置有不同的公式限制，很难记住，我们将常见的冲压件设计孔距参数的要求进行整理，把这些规则整理到一张图上，如下图：
图中a尺寸：孔与孔之间最小孔间距，孔与边缘之间的最小距离，凸出和凹入的地方（如：悬臂和狭槽）的最小宽度，取值不能过小，常规设计取a≥2t即可，必要时可根据情况再取小一点；当然这个数值跟材质也有一定关系：
当冲压件为高碳钢的时候：
a≥2t，必要时可取a=(1.3-1.5)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；
当冲压件为黄铜、纯铜、软钢时：
a≥1.5t，必要时可取a=(0.9-1.0)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；当冲压件为铝、锌时：
a≥1.0t，必要时可取a=(0.75-0.8)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；。

冲压作业中的注意事项和规则冲压作业是工业生产过程中非常重要的环节，它广泛应用于汽车、家电、机械等领域，是大批量生产产品的主要方式之一。

在冲压作业过程中，必须严格遵守一些注意事项和规则，以确保生产流程的平稳进行，保证产品质量和生产效率。

以下是冲压作业中应该注意的一些事项和规则：一、设备安全1. 在进行冲压前必须检查机床装置，确保无故障、无易损部件，保证滑块、板料压块的移动和卸料器的正常工作。

2. 表面有缺陷、松动连接和磨损的模具要及时更换，切勿强行使用，以免引发故障。

3. 在调试机床时，必须按照操作规程进行，切勿改变设备参数和工艺条件，否则会严重影响冲压品质和生产效率。

4. 冲压作业时必须戴防护手套、护目镜等个人防护用品，以保护自身安全。

二、作业质量1. 制造冲压产品时，必须严格按照产品图纸和技术要求进行，不得有缩水、歪斜、变形等缺陷，不能超出公差范围。

2. 冲压零件的精度直接影响最终产品的质量，必须严格控制各种误差，尤其是冲压精度误差、冲裁精度误差和冲裁振幅误差等，所有误差必须控制在规定范围内。

3. 冲压表面必须光洁、无划痕、无想损、无毛刺等缺陷，以保证最终产品表面的平整度和光泽度。

4. 冲压过程中，必须严格遵守各项工艺要求，如模具温度、油液温度、油压、冲裁速度等，以保证产品质量稳定。

三、作业环境1. 作业环境必须保持安静、整洁、通风的状态，以确保工人的身体健康和生产效率。

2. 工人必须穿上合适的工作服，避免穿着过松或过紧的衣物，保持整洁和平稳。

3. 冲压生产车间必须经常进行清洁和消毒，以确保生产环境的卫生和无菌。

4. 必须按照工艺要求对车间气氛、温度、湿度等环境因素进行调节，以满足冲压作业的要求。

四、作业装置1. 冲压生产中关键的工装设备要选用优质、高标准的产品，保证工作效率和生产质量。

2. 冲压车间中的各类塑料、橡胶、石棉等材料必须及时更换，防止污染工件表面。

3. 冲压设备必须定期维护和保养，保证设备运转顺畅、无故障，同时要加强安全保护，防止意外事故发生。

精密冲裁模具设计要点精密冲裁工艺级模具设计要点☐1.精冲件工艺性☐2.精冲工艺参数☐3.精冲模具典型结构2.9.2精冲件的工艺性1.精冲件材料的工艺性精冲的材料必须具有良好的变形特性，屈服极限低、硬度较低、屈强比较大、断面延伸率高；具有理想的金相组织结构；含碳量低等。

2.精冲件的结构工艺性(1)圆角半径(如图2-91)为了保证零件的质量和模具的寿命,要求零件避免有尖角太小的圆角半径。

(2)最小孔径精冲件的孔径不能太小,否则也会影响模具寿命和零件质量。

冲孔的最小孔径(如图2-92)。

(3)槽宽和壁厚槽宽b和壁厚W可查图2-93。

精冲件的壁厚是指孔、槽之间，或孔、槽内壁与零件外缘之间的距离。

2.9.3精密冲裁模的设计要点1.设计要求和内容除了要满足普通冲裁模设计要求外，还要特别注意：（1）模具结构必须满足精冲工艺要求，并在冲裁变形时，变形区形成立体压应力体系；（2）模具要有较高强度和刚度，上下模导向精度良好；（3）考虑模具和材料的润滑，并能及时可靠清除冲出的零件及废料；（4）合理选用精冲模具材料、热处理方法和模具零件的加工工艺性；（5）模具结构简单、维修方便，具有良好的经济性。

2.精冲的排样和精冲力的计算（1）精冲件的排样设计1）合理的材料利用率(如图2-94)图2-94 安全带搭扣排样图图 2-94 搭边尺寸2）搭边设计 (如图2-94）由于精冲时压边圈上带有V 形齿圈，故搭边、边距的数值都较普通冲裁为大。

零件之间搭边：a≥2t，零件与料边边距： a1≥1.5t。

有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）3）排样方向的确定 (如图2-95)图 2-95 精冲排样方向的确定（2）精冲力精冲压力机是三动压力机，工作时有三个独立的力源，压边力和反压力由液压系统提供，冲裁力可由机械系统提供，也可由液压系统提供。

1）冲裁力2）压边力冲裁前，将V形齿圈压入材料，起到阻止材料在冲裁过程中的横向流动。

冲压模具设计与制造规范一.目的:统一公司模具设计规范,更好地配合加工单位,适应快速作业的需要。

二.范围：适用于本公司所有部门之作业。

三.权责：由各个部门编写文件之人员负责执行此规范。

四.内容：1.开模前相关作业程序:1-1 程序说明:新项目提出开模时，模具工程师必须先向业务或此项目负责人确认此项目预估的量能会有多少，之后再依照此量能特性加以分析，以最快速、经济、合理之要求达成最佳化冲压模具状态，以确保后续之量产能力。

模具开发前期制作冲压模具工程设计制作分析，此分析用意在于预见模具开发可能产生之问题点，将其整理以及早发现及早修正的形态为目的，其次安排各工程图面的合理性(包含单工程模具工程图面以及连续模料带图面)、考虑模具结构设计的安全以及正确性……等，另外依照评估后模具形式决定模具材质以及热处理特性，再规范定义各配件的使用时机，明确规划出最佳化模具的形式。

在模具制作期间，模具开发进度的掌控往往是造成一个新的项目是否有办法如期成行的一个重要症结点。

试模时实际的状况记录于试模检讨记录中，藉由实际的问题记录以及改善确认方式此套新开发的模具运行无误有量产能力，最后确认每个单件皆符合RD所设计的规范要求后，签认模具移交单以做模具验收的标准，而针对以上叙述以下用流程图加以说明:冲压模具级数及作业分类原则Design For Manufacture Report工程图以带图面确定工程模:各工程工序图连续模:料带图模具确定各工程模具结构图模具开发进度掌控模具开发进度表试模检讨改善记录FAI Report & Cpk Report模具确认模具验收办法2. 冲压模具级数、寿命定义及模具组织架构：2-1 冲压模具级数定义：各类冲压模具依照不同程度产能之要求，定义出三种级数冲压模具结构尺寸以及相关规定之设计形态，分别为每个月产能在50K以下少量产能型态的模具（定义为一般产能模具）50K~100K之间中产能型态之模具（定义为中产能模具）以及每个月100K以上产量之模具（定义为高产能模具），定义各级数产能模具如下表所示：由于模具在冲压过程中有一定的磨损、变形,为了保证产品的质量,冲压一定次数后就必须有一次模具保养,根据本厂内多年的现场统计,总结模具保养规律如下:2-3 冲压模具结构分类：冲压类模具可分为下料形式、冲孔形式、折弯形式、连续模具等，其模具结构、板材尺寸、模具材质规范如以下所示。

冲压模具设计步骤第一步呢，得先把产品的要求搞清楚。

就像你要给一个人做衣服，得知道人家想要啥样的衣服风格、尺寸啥的。

对于冲压模具，你得知道要冲压出来的零件长啥样，尺寸精度要求多高，是啥材质的，这些信息就像设计的指南针 。

第二步，开始构思模具的大概结构啦。

这就好比搭积木，你得想好用哪些“积木块”，也就是模具的各个部件。

是用单工序模呢，还是复合模或者级进模。

这得根据产品的形状、产量这些因素来决定哦。

要是产品形状简单，产量又不大，单工序模可能就够啦；要是产量大，形状复杂，复合模或者级进模可能更合适呢。

第三步，计算各种参数。

这可不能马虎呀，就像厨师做菜得掌握好调料的量一样。

像冲压力得算准咯，这关系到模具的强度能不能承受。

还有模具的闭合高度，也得精心计算，不然和冲压设备不匹配可就麻烦啦。

第四步，画草图。

这就像是给模具画个简单的画像，把各个部件的位置关系大概表示出来。

草图不用画得特别精美，但得能让人看明白各个部分是咋回事。

第五步，详细设计。

这时候就像给画像上颜色、加细节啦。

把每个部件的尺寸、形状都精确地确定下来，还要考虑到加工工艺性哦。

比如说，有些形状在理论上可以设计出来，但是加工起来特别困难，那可不行，得调整设计，让它既满足功能要求，又好加工。

第六步，选择合适的模具材料。

这就像给战士选武器一样重要。

不同的冲压工艺、不同的产品要求，得选不同的材料。

要是冲压硬的材料，那模具材料就得更耐磨、更抗压才行呢。

最后呀，就是审核校对啦。

自己检查完了，最好再找个有经验的人帮忙看看，就像考试做完题要检查一样。

看看有没有啥不合理的地方，有没有计算错误啥的。