铝合金型材假接头的产生原因及解决办法

铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招！铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。

有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。

一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。

常见缺陷（焊接问题）及防止措施1、烧穿产生原因：a、热输入量过大；b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。

防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；b、大钝边尺寸，减小根部间隙；c、适当减小点固焊时焊点间距。

2、气孔产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；e、焊接参数选择不当；f、重复起弧处产生气孔；g、保护气体纯度低，气体保护效果差；h、周围环境空气湿度大。

防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；b、合理选择焊接场所；c、适当减小电弧长度；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，微信公众号:焊王，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；g、换保护气体；h、检查气流大小；i、预热母材；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。

3、电弧不稳产生原因：电源线连接、污物或者有风。

铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法铝合金结构在工程领域中被广泛应用，而焊接是制造铝合金结构中常用的连接方法之一。

然而，焊接过程中可能会出现质量缺陷，影响结构的强度和稳定性。

本文将介绍一些常见的焊接质量缺陷及其处理方法。

1. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中常见的质量缺陷之一。

裂纹可能出现在焊缝中或与焊缝平行。

裂纹的形成可能是由于焊接过程中的应力集中、材料的变形或焊缝设计不当等原因引起的。

处理方法包括优化焊接参数、使用合适的焊接材料和设计合理的焊缝形状。

2. 焊接变形：焊接过程中，热量会引起材料的膨胀和收缩，导致结构产生变形。

焊接变形可能会导致尺寸偏差、强度降低或导致零件之间的不匹配。

为了减少焊接变形，可以采取以下措施：使用预热、控制焊接速度、合理排布焊接顺序和使用局部焊接等方法。

3. 焊接气孔：焊接气孔是焊接过程中可能出现的气体残留物。

气孔的存在会降低焊缝的强度和密封性。

避免气孔的方法包括：保证焊接材料和焊接区域的清洁、使用适当的焊接电流和气体保护、控制焊接速度等。

4. 焊接夹渣：焊接夹渣是指焊缝中残留的金属或非金属夹杂物。

夹渣的存在会降低焊缝的强度和质量。

为了避免焊接夹渣，应选择合适的焊接材料和填充材料，并确保焊接区域干净。

5. 焊接缩孔：焊接缩孔是指焊缝中存在的空洞或孔洞。

焊接缩孔可能是由于焊接过程中的材料收缩过程中产生的缺陷引起的。

控制焊接工艺参数、选择合适的填充材料和使用适当的焊接技术可以减少焊接缩孔的发生。

综上所述，了解铝合金结构焊接质量缺陷及其处理方法对于确保结构的质量和稳定性至关重要。

通过优化焊接参数、合理设计焊缝和采取适当的焊接技术，可以有效地减少焊接质量缺陷的发生。

铝合金焊接接头的软化及改善措施铝合金具有优良的导热性能，在焊接铝合金时必须有较大的热输入，方能形成良好的焊接熔池。

在焊接过程中，由于热输入较大或焊接工艺不当等原因，容易出现焊接变形和存在残余应力，同时由于在焊缝和熔合区中存在重结晶及热影响区晶粒的粗化，造成焊接热影响区软化，且焊缝的最终组织为铸态组织，易形成气孔、缩松等缺陷，致使焊接接头强度大大降低，严重影响构件的使用性能。

标签：铝合金；焊接接头；软化；改善措施铝合金焊接接头的软化问题是铝合金在焊接结构中应用的一大难题，铝合金焊接接头的软化问题及其产生原因做了简要分析，提出了一种采用深冷处理工艺来强化铝合金焊接接头的新方法。

一、焊接接头软化的原因1.非热处理强化铝合金的接头软化。

非热处理强化铝合金焊接接头软化主要是由焊接热影响区晶粒粗大和焊接接头局部冷作硬化效果消失而造成的。

热影响区的峰值温度超过再结晶温度（大约200～300℃的区域）就产生明显的软化现象，产生软化后，焊接接头的硬度大为降低，甚至抵消了冷作硬化的强化效果。

因此，焊前母材冷作硬化的程度越高，焊后接头的软化程度就越严重，这种软化现象在熔焊条件下是不可避免的。

尤其是对经冷作硬化产生强化效果的薄板铝合金的焊接，焊后其强化效果可能会全部消失。

2.热处理强化铝合金接头的软化。

热处理强化铝合金焊接后接头会产生明显的软化现象，其原因主要是由于焊缝和热影响区的组织与性能在焊接高温环境影响下发生变化而引起的。

热影响区的软化主要是由于在焊接高温作用下发生“过时效”所致，即热影响区第二相（强化相）脱溶析出并集聚长大，使强化效果消失，形成“过时效”软化，这也是在熔焊条件下很难避免的。

对于热处理强化铝合金，由于产生热裂纹的倾向较大，为防止热影响区的软化，焊接时应采用较小的焊接热输入，以减小热影响区的高温停留时间，避免晶粒在焊接高温下再次长大而形成较大的粗晶区，产生接头软化。

二、改善措施1.常用改善措施。

国内外对铝合金焊接接头强化的研究主要集中在两个方面：一方面是从冶金学角度考虑，采用焊接热模拟的方法，通过改变焊丝的成分、进行热处理等方法研究和改善焊接接头区的组织和性能，提高接头强度；另一方面是从力学角度考虑，采用时效强化、随焊碾压强化、挤压强化、锤击强化、温差拉伸、局部补强等方法来改善焊接接头的性能。

铝合金焊接常见缺陷及解决措施一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。

在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。

氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。

这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。

为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。

具体的保护措施是：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。

二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。

三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。

防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。

另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。

这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。

在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。

四、容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。

氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。

铝及铝合金MIG焊焊接接头的缺陷及解决方法汇总铝及铝合金MIG焊时，焊接接头常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣。

一、焊缝成形差焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。

1．产生原因a.接规范选择不当；b.焊枪角度不正确；c.焊工操作不熟练；d.导电嘴孔径太大；e.焊接电弧没有严格对准坡口中心；f.焊丝、焊件及保护气体中含有水分。

2．防止措施a.反复调试选择合适的焊接规范；b.保持焊枪合适的倾角；c.加强焊工技能培训；d.选择合适的导电嘴径；e.力求使焊接电弧与坡口严格对中；f.焊前仔细清理焊丝、焊件；保证保护气体的纯度。

二、裂纹铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。

其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到基体金属），还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。

裂纹将使结构强度降低，甚至引起整个结构的突然破坏，因此是完全不允许的。

1．产生原因a.焊缝隙的深宽比过大；b.焊缝末端的弧坑冷却快；c.焊丝成分与母材不匹配；d.操作技术不正确。

2．防止措施a.适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；b.适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度；c.保证焊丝与母材合理匹配；d.选择合适的焊接参数、焊接顺序，适当增加焊接速度，需要预热的要采取预热措施。

三、气孔在铝及铝合金MIG焊中，气孔是最常见的一种缺陷。

要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的，只能是最大限度地减小其含量。

按其种类，铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。

气孔不但会降低焊缝的致密性，减小接头的承载面积，而且使接头的强度、塑性降低，特别是冷弯角和冲击韧性降低更多，必须加以防止。

1．产生原因a.气体保护不良，保护气体不纯；b.焊丝、焊件被污染；c.大气中的绝对湿度过大；d.电弧不稳，电弧过长；e.焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大；f.焊丝直径与坡口形式选择不当；g.在同一部位重复起弧，接头数太多。

（液压英才网豆豆转载）6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。

但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。

因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。

笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。

1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。

1．1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。

铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤；②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤；⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。

1．2 解决办法①加强对铸锭质量的控制；②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。

2机械性能不合格:2．1 主要原因①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。

铝合金型材压接开裂原因引言铝合金型材压接开裂是一种常见的质量问题，会导致产品的强度和密封性下降，甚至引发安全问题。

了解开裂的原因对于解决这一问题至关重要。

本文将从材料特性、加工工艺和操作原因等方面综合分析铝合金型材压接开裂的原因，并提出相应的解决方案。

一、材料特性铝合金型材具有以下特点： 1. 低密度，重量轻 2. 良好的导热性能 3. 良好的导电性能 4. 良好的可塑性和可加工性 5. 耐腐蚀性能好然而，铝合金材料也存在一些问题： 1. 低强度和刚度 2. 易受热影响区（HAZ）腐蚀二、加工工艺铝合金型材的压接过程中，加工工艺对于开裂问题的产生有着重要的影响。

以下是一些可能导致开裂的加工工艺因素：1. 压接力控制不当过大或过小的压接力都可能导致开裂。

过大的压接力会引起铝合金型材的变形和应力集中，从而导致开裂；过小的压接力则无法达到足够的连接强度。

2. 压接速度过快过快的压接速度会导致压接过程中的冲击载荷增大，从而引起开裂。

3. 压接温度控制不当压接过程中的温度也是一个重要的因素。

温度过高可能导致铝合金材料的软化和熔化，从而引起开裂；温度过低则可能导致连接强度不足。

4. 压接头设计不合理压接头的设计应考虑到铝合金材料的特性，避免应力集中和变形，从而减少开裂的可能性。

三、操作原因除了材料特性和加工工艺外，操作原因也可能导致铝合金型材压接开裂。

1. 操作不规范操作人员在压接过程中的不规范操作，如过度施力、不均匀施力等，都可能导致开裂。

2. 设备故障设备的故障，如压力不稳定、温度控制失效等，也可能导致开裂。

3. 材料质量问题铝合金型材的质量问题，如含杂质、不均匀组织等，也会增加开裂的风险。

四、解决方案针对铝合金型材压接开裂问题，可以采取以下解决方案：1. 优化加工工艺合理控制压接力、速度和温度，避免过大或过小的冲击载荷和温度对铝合金材料的影响。

2. 设计合理的压接头优化压接头的设计，避免应力集中和变形，提高连接强度。

铝合金焊接7类缺陷及防止措施（超实用）1、焊接气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。

产生原因：1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净，或清理后未及时焊接。

2) 保护气体纯度不够高，保护效果差。

3) 供气系统不干燥，或漏气漏水。

4) 焊接工艺参数选择不当。

5) 焊接过程气体保护不良，焊接速度过快。

防止措施：1) 焊前彻底清理焊缝区和焊丝。

2) 采用合格的保护气体，纯度应符合规范。

3) 供气系统保持干燥，防止漏气漏水。

4) 焊接工艺参数选择要合理。

5) 注意保持焊炬、焊丝和工件间的准确位置，焊炬应尽量垂直于工件；尽量采用短弧施焊，喷嘴离工件距离应控制在10～15 mm；焊炬应做匀速直线运动，钨极应对准焊缝中心，往复匀速送丝；焊接现场要有挡风设施，不能有风流动，焊件应进行适当预热；注意引弧和收弧质量。

2、未焊透、未熔合焊接时未完全熔透的现象，称为未焊透。

焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分，称为未熔合。

产生原因：1) 焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度低。

2) 焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。

3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。

4) 操作技术不熟练，不能把握送丝的良好时机。

防止措施：1) 选择正确的焊接电流参数。

厚板焊接时，焊前进行工件预热80～120 ℃，使工件温度达到焊接要求。

2) 选择合适的焊接接头间隙和坡口角度。

3) 加强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作。

4) 强化焊接操作技术，应正确判断坡口或焊层表面的熔化情况，采用大电流（一般应使焊部位在电弧引燃后5 s 之内能获得一定大小干净明亮的熔池，此时可加丝焊接）快速焊和快送少加焊丝的方法，精心施焊，可避免未焊透和未熔合现象的发生。

3、咬边焊接后，母材与焊缝边沿交界处的凹陷沟槽称为咬边。

产生原因：1) 焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。

铝合金门窗工程质量通病及防治措施铝合金门窗同墙体连接处理不当。

现象：铝合金门窗框四周同墙体缝隙，用水泥砂浆填嵌，水泥砂浆直接同门窗连接，日久产生裂缝。

铝合金门窗框同墙体的连接用料太薄，连接体间距过大。

连接点少，同墙体的固定方法不当，固定不牢固，造成框体松动。

原因分析：铝合金门窗框同墙体的固定，未根据不同的墙体材料，选择相应的固定方法。

因固定方法选择不当，不能达到固定牢靠的目的。

预防措施：铝合金门窗外框同墙体应作弹性连接。

框与墙体间隙应用软质材料如矿棉条或玻璃棉毡条分层填嵌密实，用密封胶密封。

用弹性接头是为了保证在振动时、建筑物沉降或温度影响下，门窗受到挤压不致损坏。

延长使用寿命，确保隔声、保温性能的重要措施。

嵌填软质材料时，应分层嵌填，使其饱满密实。

目前采用的棉毡条，矿棉条等填嵌物，不易填嵌饱满，采用PU发泡剂作安装填缝材料，因其能发泡膨胀，快速填充缝隙，操作方便，且具有防水止漏作用，使用效果更好。

铝合金门窗框同墙体的连接应用厚度不小于1.5mm的钢板制作，表面做镀锌处理。

连接件两端应伸出铝框，作内外锚固。

连接个距边角的距离不大于180mm,连接件的间距应不大于500mm并作均匀布置，以保证连接牢固。

连接件同墙体的连接，应视不同的墙体结构，采用不同的连接方法。

在砼墙上，可用射钉或膨胀螺栓固定：砖砌墙体可用预埋件或于叉铁件嵌固在墙中固定。

在砖墙上产准用钢或射钉固定，宜在砌筑砖墙时，预先砌入预制砼块，以便连接固定。

铝合金门窗框弯曲现象：铝合金框挺档不顺直，有弯曲状。

原因分析：铝合金框受到挤压或撞击产生变形，采用材料厚度没有按规范要求组装，刚度不够。

预防措施：铝合金材料厚度按国家规定窗结构型材为1.4mm厚，门结构型材为2.2mm。

对变形的要进行修理后再安装，对框四周的缝隙嵌要适宜，防止过量，向内弯曲。

成品保护：铝合金门窗运输、搬运、堆放要小心谨慎轻放。

铝合金门窗安装后，要做保护罩，防止碰撞，引起变形、损坏。