粘胶制备知识

粘胶制备知识1、怎样选择浸渍温度？浸渍温度主要根据浆粕原料的性能，特别是纤维的长短进行选择。

浸渍温度过高会加速碱纤维素的水解反应，除了聚合度外，为保证碱纤维素具有相同的结合碱量，就必须提高碱液浓度。

此外，碱液和空气中CO2的作用加快，增加了碳酸盐含量，反过来影响碱化速度和粘胶过滤性能。

温度过高也给生产操作与设备保养带来困难，并增加能耗，同时也会造成溶解在碱液中的半纤维素容易着色，而且在以后遇酸时，可能使再生的纤维素溶液裂解，结果使纤维合格率降低，因此一般希望采用较大的温度，低温浸渍有利于半纤维素的溶出。

但应根据纤维的长短而定。

纤维越短，压榨时透液性越差。

这是因为较短的纤维在低温碱浸渍下，膨润剧烈，易于堵塞碱液通道。

因此，对纤维比较短的阔叶材木浆要选择70℃以上的较高温度浸渍，防止压榨困难。

对纤维较长的针叶材木浆可采用45－55℃的较低温度浸渍，压榨不会困难。

对纤维更长的棉浆可选择35－45℃温度。

制订浸渍温度，实际生产中还要根据浆粕吸碱值等因素加以调整。

2、压榨倍数的高低为什么会影响到粘胶的过滤性能？2.1、压榨倍数高（即压榨度低）时，碱纤维素含有较多的碱，半纤维素和水在粉碎时容易结块；过量的碱使黄化时CS2和NaOH的付反应增大；过量的碱并会阻碍CS2向碱纤维素内部扩散，造成纤维素黄酸酯结块，黄化不均匀；过量的半纤维素参与黄化反应，由于半纤维素消耗CS2更多更快，造成黄化不均匀和不完全，均能使溶解困难，粘胶过滤性能变差。

2.2、压榨倍数过低，因碱纤维素被压的过紧，造成粉碎性能不好，也影响粘胶过滤性能，实践证明，压榨倍数应在2.5－3.8范围内，以2.7为最佳。

3、粉碎机粘壁现象是怎样产生的？3.1、纤维素中半纤维素和树酯等含量过高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附在粉碎机壁上。

3.2、碱纤维素压榨倍数高。

4、为什么在黄化中要控制碱纤维素的α-cell和NaoH含量？碱纤维素表面的黄化速率随着α纤维素的含量的减少而增加。

当α-cell含量太低时，碱纤维素表面迅速被大量黄酸酯包围，由于粘性和膨胀，就阻碍CS2进一步向碱纤维素内部渗透，造成黄化均匀性较差；α-cell含量太高时，由于黄化速率太低，也会造成粘胶过滤困难。

碱纤维素中碱含量偏高时，随着温度的提高，副反应（Na2CS3）速度要比主反应（酯化反应）速度增长得快，不利于黄化反应。

5、黄化时发现CS2少加或多加应如何补救？5.1、黄化时少加CS2表现在黄酸酯酯化度低和含硫量低，采用降低溶解温度和延长黄化溶解时间和补加适量浓碱的办法补救。

不推荐抽二次真空在黄化机中补加CS2方法，因为此方法不安全，易发生事故5.2、如CS2加量多，则应相应提高溶解温度和延长溶解时间。

6、浸渍时对浆粕的定积重量有什么要求？定积重量是指浆粕单位面积的重量。

是浆粕松紧程度的反映，定积重量对连浸影响不大，定积重量规定在500±60g/m2的范围，实际生产中的偏向上限为佳。

7、浸渍碱液采用隔膜法碱或水银法碱时，工艺上应注意什么？水银法碱中含盐量仅为隔膜法碱的1/50，含Na2CO3为1/3。

含盐量的高低对粘胶熟成度的影响最大。

当碱液由水银法碱改为隔膜法碱时，制得粘胶熟成度偏高，因此，在换碱种时，特别要注意铜氨粘度和熟成度的变化，及时调整老成温度和后溶解温度。

8、碱纤维素风送系统中，怎样防止碱纤维素得碳酸化？关键在于防止风管中结皮和堵料，以及控制风送系统中空气的含氧量。

措施为风送的碱纤维素经旋风分离器后，排出的空气经过滤器，冷却器和液滴分离器分离后，再回到鼓风机循环使用。

风送过程中约有5％空气被碱纤维素带走。

新鲜空气通过除尘器补充加入，采取这些控制含氧量的措施，碱纤维素的碳酸化程度很小，而且使碱纤维素松散。

另外需要注意：风道内壁要光滑，用聚乙烯风管替代聚氯乙稀风管；风道布置经可能减少弯头和过急的弯头。

9、老成的作用是降低纤维素的聚合度，为什么不一开始就用低聚合度浆粕，而省去老成工序有经济和技术两方面原因：9.1、如果一开始就用低聚合度浆粕，浸渍时除去低聚合度的纤维素就会增多，纤维素得率就降低，这在经济上是不合算的。

9.2、采用老成工序除了将原料纤维素的聚合度从760－1000降低约1/2－1/3，获得适当粘度的粘胶，保证顺利进行纺丝外，由于碱纤维素再老成过程中放置一定时间，可使压榨后碱纤维素均匀化，有利于聚合度的均匀化，从而获得均匀的成品质量。

10、老成出口铜氨浓度对纺丝及成品质量影响10.1、老成出口铜氨粘度50－60mp（毫泊）后溶解浓度35－45s 干强20－22cN/tex10.2、老成出口铜氨粘度60－70mp 后溶解粘度35－55s 干强22－24 cN/tex11、怎样保证CS2加入量的准确性?在计量和操作中要注意以下措施：11.1、随季节或室温的变化，对CS2的加入体积要作必要的修正，温度每差1℃就要改变CS2进入体积。

11.2、加强仪表维护，减少自控失灵。

11.3、操作中注意真空度的变化，防止真空阀未关严部分CS2从真空系统中抽掉。

11.4、CS2计量罐视孔玻璃上不得有水珠，防止CS2中混入较多的水。

11.5、防止因CS2贮存桶调换不及时造成CS2压空，将水压入黄化机中。

11.6、要及时关闭计量进出阀门，防止计量进料阀门渗漏。

11.7、防止CS2罐计量溢流管堵塞，产生倒压，造成CS2加入量偏多。

CS2加入量过多过少都不好。

过多会造成乳白色，过少不能充分黄化，造成溶解困难，影响过滤。

因CS2上计量玻璃管产生假象，未能识别，发生把水当作CS2进入黄化机内。

解决：利用CS2和水比重不同原理，用硬聚氯乙稀塑料制作一个浮球安置在CS2计量桶内。

这样，压上CS2，它就会将浮球顶起，浮球上的标尺也随着上升。

证明是CS2，反之压水上来。

因氯乙烯浮球比水重，浮球不动，玻璃管上显示的是水而不是CS2。

一旦发生错加水的事故后，可重新计算调整黄化CS2加量，并改变工艺，予以补救。

12、怎样进行消光和纺前着色？消光或纺前着色（原液着色）一般是指TiO2或颜料加入纺前粘胶中，折射率大的TiO2对纤维有良好的消光效果；纺前着色的纤维色牢度特别好，织物色泽均匀、耐洗、机织或针织物没有色条痕疵点，对卷曲纤维不损害纤维的卷曲性能。

TiO2和颜料进入方式：12.1、在黄化前或黄化终了及初溶解前进入。

12.2、在混合桶加入。

较简单且适合大批量生产，在改换品种时，清洗粘胶管路花费时间和浪费物料，不宜小批量生产。

12.3、纺前加入粘胶，在改换品种时，不必清洗设备、管线，可进行小批量生产，是比较适宜的加入点，在更换品种时，从注射器到纺丝机一段不必停机清洗，直接用粘胶顶过。

变换颜色也只需要几十分钟，将中间过渡色纤维隔离即可。

但需要专用纺前注射器。

注射器若直接放在纺前，则配制的色浆应过滤，以防颜料中少量较粗的粒子进入喷丝头，造成粗纤维、毛丝或断头。

若无色浆过滤装置，则注射器应放在纺前过滤以前为宜。

13、纺前着色中，颜料加入量越多，纤维颜色就越深吗？并非完全如此，色泽深度不仅取决于颜料加入量，而且也取决于单根纤维的截面积形状和纤度。

对同样色泽深度而言，圆形截面的纤维比多叶截面纤维所需颜料量要少。

另一方面，对类似截面的纤维，纺前着色所需要的颜料量是严格取决于单丝纤度：C=Co×f, f=(T0/T)0.4式中：C－新配颜料浓度％ Co－原始浓度％ F－换算系数T－新单丝纤度（dtex） T0－相应Co时单丝纤度（dtex）例如：有一种3dtex含5％颜料的短纤维，对一种1.5dtex短纤维要达到同样色泽度需加多少颜料？F=(3.0dtex 1.5dtex)=(3/1.5)0.4=1.32必须颜料浓度 C=Co×f=5%×1.32=6.6%所以，从上式可知，纤维色度浓度并非完全取决于颜料量，而与纤度有关，掌握这一点对安排经济合理的生产极为重要。

从上式推算，生产 1.7dtex的常规纺前着色粘胶短纤维要比生产4.4dtex 的常规纺前着色粘胶长丝所用颜料量多的多。

从而着色费用高，而短纤维售价又比长丝低的多。

这是极不经济的。

而生产5.5dtex的丝毛型纤维纺前着色费用低的多。

14、纺前着色的颜料使用时应注意那些操作关键？纺前着色的颜料有浆状或粒状两种。

浆料使用前要摇匀或搅拌均匀。

纺前着色的色浆有摇溶现象，即经摇动或搅拌后立即变成自由流动状态，随后再慢慢回复到高粘状态。

取出的浆料用水以1：3的比例稀释。

注意先量出所需要的水量，然后将称出的浆料量边搅拌边加入，制成悬浮液。

粒状颜料悬浮液的配制是在一个带有机械混和器的容器中，先放入5～10倍于颜料的脱盐水，水温为常温，颜料颗粒以10～20min的时间慢慢加入，不要用热水，以免结块，加完颜料再混和10～20min。

纺浅色纤维时，可采用较大的稀释比（1：50）,但应注意即使极稀薄的颜料浆中，颜料粒子易于凝聚，配好后应即使用，不要长期存放。

15、TiO2和颜料怎样进行纺前注入？将水和六聚偏磷酸钠以一定的比例在高速混和器中制备浆料，六聚偏磷酸钠是一种软水剂，起稳定悬浮液的作用。

TiO2或颜料要配成相当稀薄的浆料，使浆料不必脱泡。

浆料经彻底黄化并通过胶体研磨对大粒子TiO2或颜料和甲纤研磨，也有助于浆料保持悬浮状态。

纺前注入有各种方法，有的方法是将浆料在紧靠纺前的混和桶中连续注入粘胶中。

粘胶流量的任何波动均能自动调节进入注射泵，调节装置由液压马达传达，液压马达的速度由粘胶流量及注射泵的速度而定。

从而保证浆料加入量与进入纺丝机的粘胶量成相应的比例。

供胶槽的粘胶压力为490－686Kpa（5－7Kg/cm2）。

因为浆料具有腐蚀作用，注射泵最好用隔膜型而不用齿轮型。

浆料通过注射泵进入一个保温的混和器，与粘胶彻底混和并保持适当的温度。

当粘胶混和物离开混和桶时，压力略有下降。

且因浆料与粘胶的混合物必须过滤又会造成进一步的压力降，所以必须要有增压泵，使粘胶在纺丝机有适当的压力，以保证顺利纺丝。

粘胶、色浆和TiO2三种浆料(或色浆、TiO2任选一种)，分别用计量泵输入混和器，经混和后送至压力平衡容器，然后进纺丝机。

这种注射泵特点是结构紧凑，积木式装配。

8000l粘胶/h的装置仅占地2m2（7.8m3空间）；控制系统简单，由主控制台控制纺前压力平衡桶压力和供电系统；所有泵头由一台电机传动，可同步运行；浆料供给量由调节活塞冲程和冲程次数双重控制；混和器为双密封式，不会吸气，在混和器入口处没有预混和段。

更换颜色及消光剂方便。

操作中应注意压力的分布。

注射泵要求进胶压力为100－150kpa，过高的进胶压力会影响阀的正常工作，影响计量精度。

因此，如此供胶泵到注射泵之间管道的压力降为150kpa，则供胶泵出口压力应调整为250－300kpa。