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尺寸链计算及公差分析软件安装手册重庆诚智鹏科技有限责任公司2012年2月目录1网络版安装 (3)1.1服务器端安装 (3)1.1.1.服务器程序安装 (3)1.1.2.配置数据源（64位操作系统） (10)1.1.3.服务器端防火墙设置 (11)1.1.4.启动服务器程序 (14)1.2客户端安装 (14)1.2.1.客户端程序安装 (14)1.2.2.客户端设置 (17)1.2.3.客户端配置数据源（64位操作系统） (18)1网络版安装1.1 服务器端安装在安装光盘中有“服务器端安装程序”和“客户端安装程序”两个目录，如下图：1.1.1.服务器程序安装打开“服务器端安装程序”目录，如果服务器是32位操作系统，双击“DccNetServer_X86_setup”图标（如果服务器64位操作系统，双击“DccNetServer_X64_setup”），进行自动安装，将出现如下界面：单击“下一步”按钮，等待几秒钟，出现如下界面，选择“我同意该许可协议条款”如下图：单击“下一步”按钮，等待几秒钟，出现如下界面：填写用户相关信息，单击“下一步”，出现如下界面：选择安装目录，单击“下一步”，出现如下界面：单击“下一步”，出现如下界面：单击“下一步”，出现“VS2008运行库“安装界面，1.如果之前没有安装VS2008运行库出现的界面如下：单击“下一步”，出现如下界面：选择“我已阅读并接受许可条款”，单击“安装”，出现如下界面：到此“VS2008运行库”安装完成。
2.如果之前已经安装过“VS2008运行库”，界面如下：选择“修复”，单击“下一步”，出现如下界面:到此“VS2008运行库”安装完成。
单击“完成”，出现如下界面：单击“完成”，至此服务器程序安装完成。
1.1.2.配置数据源（64位操作系统）针对64位操作系统，需要配置服务器端数据源（32位操作系统不需要）。
配置如下：打开“控制面板\所有控制面板项\管理工具”，双击“数据源(ODBC)”，出现如下界面：在“用户DSN”页，单击“添加”按钮，出现如下界面：选择“Microsoft Access Driver (*.mdb, *.accdb)”，出现如下界面：填写数据源名为“ServerApp”（注意：不能改为其它名字），选择数据库，路径为“服务器安装目录\data\user_info.accdb或user_info.mdb”，单击“确定”，出现如下界面：单击“确定”，至此“数据源”配置完成。
尺寸链公差叠加分析尺寸链公差叠加分析是在产品设计和制造过程中用于评估零部件尺寸公差叠加对整个产品尺寸的影响的一种方法。
通过尺寸链公差叠加分析，可以确定产品是否能够满足设计要求，并且能够预测零部件公差的贡献程度，从而指导制定合理的公差分配和调整。
尺寸链公差叠加分析是基于统计原理进行的，它假设零部件的公差服从正态分布。
在这种假设下，产品尺寸的公差可通过公差叠加计算得到。
公差叠加是指将零部件的公差传递到产品尺寸上，通过逐步累加的方式计算得到最终产品尺寸的公差。
1.确定产品的关键尺寸链：尺寸链是指产品上相关的零部件尺寸所构成的一个路径。
关键尺寸链是指对产品功能和性能影响最大的尺寸链。
2.确定零部件公差：通过对制造工艺和零部件的功能要求进行分析，确定零部件的公差范围。
3.进行公差叠加计算：利用数学模型和统计方法，将零部件公差逐步累加到产品尺寸上，得到产品尺寸的公差。
4.进行公差分析：根据产品的设计要求和公差要求，对产品尺寸的公差进行评估和分析，确定产品是否能够满足设计要求。
5.进行公差调整：根据公差分析的结果，对零部件的公差进行合理的调整，以满足产品的设计要求。
尺寸链公差叠加分析对产品设计和制造具有重要的意义。
它可以帮助设计人员选择合适的零部件公差，减小尺寸公差对产品性能和功能的影响。
同时，通过公差叠加分析，可以预测产品尺寸的变化范围，提前做好产品尺寸的控制和调整，从而减少制造成本。
尺寸链公差叠加分析有着广泛的应用。
在汽车制造、航空航天、机械制造等行业，尺寸链公差叠加分析被广泛应用于产品设计、制造和质量控制过程中。
通过合理的公差分配和调整，可以使产品达到更高的质量要求，提高产品的性能和可靠性。
总之，尺寸链公差叠加分析是一种对产品尺寸公差进行评估和分析的方法。
通过尺寸链公差叠加分析，可以预测零部件公差对产品尺寸的影响，指导合理的公差分配和调整，从而确保产品能够满足设计要求。
尺寸链及公差叠加分析讲解学习尺寸链分析是指通过将不同零部件的尺寸相互关联，确定产品总尺寸的方法。
在设计产品时，往往需要包含多个零部件，这些零部件之间存在着一定的尺寸关系。
尺寸链分析可以帮助我们确定这些尺寸关系，以确保各个零部件能够正确地组装在一起，从而形成合适的总尺寸。
在尺寸链分析中，我们会将所有相关零部件的尺寸进行统一，并将它们按照设计要求进行组装。
通过对各个零部件之间的尺寸关系进行分析和计算，我们可以确定产品总尺寸的合理范围。
这样，在制造过程中，只要各个零部件的尺寸控制在合理的公差范围内，整个产品就能够达到设计要求。
公差叠加分析是指在尺寸链分析的基础上，进一步考虑产品制造和测量过程中的误差，将零部件的公差叠加到总尺寸上。
在产品制造和测量过程中，由于各种原因，零部件的尺寸往往会存在一定的误差。
这些误差可能来自于材料的不均匀性、制造设备的精度、操作人员的技术水平等。
为了确保产品能够满足设计要求，我们需要考虑这些误差对产品总尺寸的影响。
公差叠加分析可以帮助我们将各个零部件的公差叠加到产品总尺寸上，从而确定产品在制造和测量过程中所能容许的最大误差范围。
这样，我们在制造过程中就可以合理地控制零部件的尺寸，以确保产品能够达到设计要求。
尺寸链及公差叠加分析的学习对于产品设计和制造工程师来说是非常重要的。
它能够帮助我们更好地理解和把握产品尺寸的关系，从而设计出更优秀的产品。
同时，它也能够帮助我们在产品制造过程中合理地控制尺寸，从而提高产品的一致性和可重复性。
通过尺寸链及公差叠加分析，我们可以清楚地了解各个零部件之间的尺寸关系，从而更好地设计和优化产品。
我们可以通过调整零部件的尺寸关系来达到产品设计要求，避免因为尺寸不匹配而导致产品组装困难或功能失效的问题。
此外，公差叠加分析还可以帮助我们确定产品在制造和测量过程中所能容许的误差范围，从而提高产品的质量和性能。
在学习尺寸链及公差叠加分析时，我们需要深入了解产品设计和制造的相关知识，包括材料的性质和工艺、制造设备的精度和稳定性，以及测量技术和方法等。
DTAS电机尺寸链计算和公差分析-电机轴承预留间隙尺寸链计
算
DTAS-电机轴承预留间隙尺寸链计算
问题描述1
问题：电机运行过程中各零部件温升是不同的，如果将转轴两端轴承都加紧固定，当各零部件温升差别大于一定数值时，热应力会引起转轴弯曲变形，严重时可能导致定转子相摩擦的“扫膛”现象，使电机不能正常工作。
因此本文通过尺寸链计算轴伸端轴承与轴承室端面的预留间隙。
建立尺寸链
2
建立尺寸链
尺寸链计算
3
计算结果
极值法计算得到轴伸端轴承预留间隙为，
概率法计算得到轴伸端轴承预留间隙为1.9±1.285。
公差仿真计算
4
技术要求：1~3
由上图可知，当前零件尺寸公差下，轴伸端轴承预留间隙落在技术要求（1~3）范围内的概率为97.69%。
尺寸链计算——考虑各零件热膨胀
5
电机运行过程中，各零部件的材料和温升不同。
各零部件的在各自工作温度下的膨胀量不同，因此，计算预留间隙时需要考虑热膨胀。
计算结果
极值法计算得到轴伸端轴承预留间隙为，概率法计算得到轴伸端轴承预留间隙为1.9±1.285。
优化分析
6
优化合格率：
从计算结果中找出贡献度较大的环进行公差调整；具体调整过程如下表所示：
注：调整后的尺寸公差待确定，需再讨论。
公差仿真计算
7
技术要求：1~3
各组成环尺寸公差优化后，重新进行仿真计算，计算结果为99.85%。
优化后轴伸端轴承预留间隙落在（1，3）范围的概率为99.85%，达到6σ水平（99.73%）。
公差尺寸链计算方法
1.确定功能需求：首先需要明确产品的功能要求，包括产品的设计参数、功能要求、使用环境等。
这对于确定公差尺寸链的基本参数至关重要。
2.确定公差类型：根据产品的功能需求，确定公差类型。
常见的公差
类型有线性尺寸公差、角度公差、位置公差、形状公差等。
每种公差类型
都有相应的计算方法和规范。
3.确定公差分配：将产品的功能需求转化为每个零件的公差要求，即
确定公差分配。
公差分配是指确定每个零件对于整个产品功能的贡献程度
和公差容限。
公差分配的原则是先考虑产品功能要求，再考虑制造成本和
工艺能力。
4.确定公差链：根据各个零部件的公差分配和相互间的公差传递关系，建立公差链。
公差链是将产品各零件的公差要求按照装配顺序或功能要求
连接起来，形成一个链条。
公差链的目的是确定产品在装配过程中各个零
件之间的公差传递关系，以及确定每个零件的公差限制。
5.公差分析和优化：通过公差链的计算和分析，得到各个零部件的公
差范围。
根据公差范围和实际制造和装配工艺的能力，进行公差优化。
公
差优化的目的是使得产品能够在现有的制造和装配工艺条件下达到设计要求。
公差尺寸链的计算方法需要根据产品的具体要求和特点来确定，并且
需要结合实际的制造和装配工艺条件来进行分析和优化。
在计算过程中，
需要考虑产品功能要求、零件间的装配关系、材料性能、加工工艺等因素，以确保产品能够达到设计要求的功能和质量。
尺寸链计算方法及案例详解计算机辅助公差设计尺寸链计算方法及案例详解计算机辅助公差设计尺寸链计算方法是机械设计中常用的计算方法，主要用于确定不同元件之间的公差分配关系，在产品设计和制造过程中发挥着重要作用。
为了提高设计和制造的精度、降低成本、提高效率，很多企业采用了计算机辅助公差设计技术。
本篇文章将针对这些问题进行详细阐述。
一、尺寸链计算方法尺寸链可以理解为一个工程系统中的一串元件的尺寸关系，每个元件都是根据之前的元件尺寸来设计其自身尺寸的。
尺寸链计算方法是通过确定元件之间的公差分配关系来实现设计要求的。
实际运用中，常采用公差收缩法、最大公差法、最小公差法或偏心法等不同的计算方法，因此本部分主要介绍一下这四种尺寸链计算方法。
1. 公差收缩法公差收缩法是常用的分配公差的方法，它先以公差大小确定一个公差限制带，然后根据收缩值的大小来确定每个元件尺寸的公差限制范围。
在实际设计中，可以按照公差大的原则，从高到低分别对各个元件进行公差的分配。
但也要避免公差分配重叠或者过于偏向某一元件的情况。
2. 最大公差法最大公差法是以平均尺寸与公差的最大值作为分配依据，即为最大公差。
通过这种方法，可以提高工件装配精度，防止装配磕碰，同时还可以控制各个元件尺寸的精度。
3. 最小公差法最小公差法是以平均尺寸与公差的最小值作为分配依据，即为最小公差。
通过这种方法，可以降低整个元件的公差，提高产品的生产效率，但是也应注意每个元件的公差不应小于其自身制造能力所允许的误差范围。
4. 偏心法偏心法是根据工件装配误差机理，确定出工作表面的偏心量，然后再根据此量来分配元件的公差。
通过这种方法，可以更好地防止工件装配误差的产生，但也可能因此过多地增加生产成本。
二、计算机辅助公差设计计算机辅助公差设计是一种利用计算机辅助软件对工程系统实现公差设计的技术。
这种技术可以减少手工计算中繁琐的过程，提高计算速度和准确性，同时还可以进行三维模型的构建和虚拟装配的仿真分析。
尺寸链公差计算案例摘要：一、引言二、尺寸链公差计算方法1.尺寸链概念2.尺寸链公差计算公式3.尺寸链公差计算实例三、尺寸链公差在工程中的应用1.零件加工中的应用2.产品设计中的应用四、总结正文：一、引言在机械制造领域，尺寸链公差计算是一项基础且重要的工作。
尺寸链是由一系列相互关联的尺寸组成的，它们在加工和装配过程中相互影响。
为了保证产品的质量和性能，掌握尺寸链公差的计算方法至关重要。
本文将详细介绍尺寸链公差的计算方法及其在工程中的应用。
二、尺寸链公差计算方法1.尺寸链概念尺寸链是指在零件加工和装配过程中，由一系列相互关联的尺寸组成的链式结构。
这些尺寸之间存在一定的相对位置关系，并相互影响。
尺寸链的公差是指各个尺寸之间的允许偏差范围。
2.尺寸链公差计算公式尺寸链公差计算公式为：T=max(Δi)+min(Δj)其中，T表示尺寸链的公差，Δi表示第i个尺寸的允许偏差，Δj表示第j 个尺寸的允许偏差。
3.尺寸链公差计算实例以一个简单的尺寸链为例，假设有一个零件的尺寸分别为A、B、C，它们的允许偏差分别为±0.1mm、±0.2mm、±0.3mm。
根据公式，可以计算出尺寸链的公差为：T=max(ΔA, ΔB, ΔC)+min(ΔA, ΔB,ΔC)=0.3mm+0.1mm=0.4mm。
三、尺寸链公差在工程中的应用1.零件加工中的应用在零件加工过程中，尺寸链公差计算有助于确定加工工艺和检验标准。
根据尺寸链公差，加工人员可以合理选择加工设备和工艺参数，以确保零件加工质量。
2.产品设计中的应用在产品设计阶段，尺寸链公差计算有助于优化设计方案，提高产品的可靠性和性能。
设计人员可以根据尺寸链公差，合理设置产品的尺寸参数，使其在满足功能要求的同时，具有良好的制造性和装配性。
四、总结尺寸链公差计算在机械制造领域具有重要的意义。
掌握尺寸链公差的计算方法，有助于保证产品的质量和性能，提高制造过程的效率。
机械设计基础中的尺寸链与公差分析尺寸链与公差分析在机械设计基础中，尺寸链和公差分析是两个重要的概念，它们对于确保产品的质量和性能起着关键作用。
本文将从尺寸链的概念、尺寸链分析的方法以及公差分析的意义等方面进行阐述。
1. 尺寸链的概念尺寸链是指在机械装配过程中，各个关键部件的尺寸之间的相互关系。
在一个机械系统中，各个部件的尺寸必须满足一定的要求，以确保装配的正确性和工作的稳定性。
尺寸链的建立需要考虑到装配的顺序、尺寸的限制以及功能与效能等因素。
2. 尺寸链分析方法尺寸链分析是为了确定装配过程中各个部件尺寸的控制范围，以保证装配的质量和可靠性。
常用的尺寸链分析方法有以下几种：(1) 结构法：通过建立各部件之间的结构关系，确定各个部件之间的尺寸要求和公差范围。
(2) 功能法：根据产品的功能要求，确定各个部件的尺寸限值，使其满足产品的使用要求。
(3) 统计法：通过对一组相同部件的尺寸进行统计分析，确定其尺寸的均值、极限和公差。
(4) 经验法：根据设计师的实际经验和相关标准规范，确定各个部件的尺寸链。
通过以上方法的综合运用，可以建立合理的尺寸链分析模型，从而确保产品的尺寸控制和装配质量。
3. 公差分析的意义公差分析是为了确定机械系统各个部件的公差，以确保装配的精度和性能。
公差是指在设计和制造过程中，由于种种原因所引起的尺寸和形状上的误差。
公差分析的主要目的是通过确定合适的公差限制，控制装配过程中的误差，从而提高产品的精度和性能。
公差分析的意义主要表现在以下几个方面：(1) 可靠性：通过合理的公差分析，可以减少装配过程中的配合和间隙问题，提高产品的可靠性和稳定性。
(2) 成本控制：合理的公差分析可以避免不必要的尺寸测量和调整，减少生产成本。
(3) 产品质量：公差分析有助于控制产品的尺寸精度，实现产品的一致性和稳定性，提高产品的质量。
(4) 工艺优化：公差分析可以为工艺优化提供依据，有助于改进制造工艺，提高生产效率。
Solidworks的尺寸链和公差分析技巧与实践尺寸链和公差分析是Solidworks中非常重要的工具和技巧，它们可以帮助工程师有效地进行设计和制造过程中的尺寸控制和公差分析。
本文将介绍Solidworks的尺寸链和公差分析技巧与实践，包括如何创建尺寸链、如何进行公差分析以及如何在设计中应用这些技巧。
首先，我们来了解一下尺寸链的概念和作用。
尺寸链是指通过多个尺寸关系相连接而形成的一条链状结构。
在Solidworks中，可以通过创建和编辑尺寸关系来构建尺寸链。
尺寸链的作用主要有以下几个方面：1. 尺寸控制：尺寸链可以用于控制零件或装配体的尺寸，确保其满足设计要求。
通过创建一个尺寸链，可以将多个尺寸关系相连，从而实现对整个模型的尺寸控制。
2. 便于修改：当需要修改模型的尺寸时，如果使用了尺寸链，只需要修改链中的一个尺寸，其余连接的尺寸会自动更新，从而极大地方便了模型的修改。
3. 可视化分析：通过尺寸链，可以很直观地看到各个尺寸之间的关系，进而分析尺寸的影响和变化。
接下来，我们将学习如何在Solidworks中创建和编辑尺寸链。
在进行尺寸链的创建前，需要先选择一个基准，并添加相应的尺寸。
在选择基准后，可以使用Smart Dimension工具在零件模型或装配模型中添加尺寸。
在添加尺寸时，可以选择直接输入数值，也可以通过拖动草图实体来自动调整尺寸。
创建完尺寸后，我们可以通过选择尺寸来编辑链。
在Solidworks的编辑栏中，通过选择链中的一个尺寸，可以对其进行修改或删除。
修改链中的一个尺寸后，其他连接的尺寸会自动更新，这样就实现了对整个链的修改。
在进行公差分析时，Solidworks提供了很多有用的工具和功能。
在进行公差分析之前，需要先设置公差。
在Solidworks中，可以通过选择尺寸并在特征管理器中的“尺寸属性”对话框中设置公差。
在设置公差时，可以选择使用ISO标准的公差表，也可以自定义公差。
进行公差分析时，可以使用Solidworks的公差分析工具来计算并显示尺寸与公差之间的最大和最小值。
产品装配的尺寸链公差分析产品装配的尺寸链公差分析是一种应用于工程领域的分析方法，用于确定在产品装配过程中各个零部件之间的公差要求。
通过该分析方法，可以确保产品在装配完成后的尺寸和形状与设计要求一致，从而保证产品的性能和质量。
尺寸链公差分析的基本原理是将产品的尺寸特征按照装配的先后顺序进行排列，并计算每个尺寸特征对最终装配尺寸的贡献，以确定合理的公差要求。
在这个过程中，需要考虑零件的制造公差、装配顺序及装配公差的协同作用，以及零件间的相互影响。
尺寸链公差分析一般可以分为以下几个步骤：1.确定装配顺序：根据产品的装配逻辑和工艺要求，确定零部件的装配顺序。
通常情况下，先装配大尺寸的零部件，再装配小尺寸的零部件。
2.建立尺寸链模型：根据产品的设计图纸，确定装配过程中涉及的尺寸特征，并将它们按照装配顺序进行排列，形成尺寸链模型。
3.计算尺寸链公差：根据每个尺寸特征的公差要求，以及前一步骤确定的装配顺序，计算每个尺寸特征对最终装配尺寸的贡献。
这个过程中，通常采用最小二乘法来进行计算。
4.优化公差要求：根据尺寸链公差的计算结果，评估每个尺寸特征对产品尺寸偏差的敏感性，从而确定合理的公差要求。
一般来说，对于对装配精度要求较高的尺寸特征，公差要求应该相对较小。
5.进行公差分配：根据尺寸链公差的计算结果和公差要求，将总公差按照装配顺序逐步分配给每个尺寸特征，确保每个零部件的尺寸误差都在允许范围内。
尺寸链公差分析不仅可以用于确定产品装配的公差要求，还可以用于优化装配工艺、提高装配效率和降低成本。
通过合理的公差分配和控制，可以避免装配过程中的质量问题和尺寸偏差，提高产品的装配质量和性能。
但是，尺寸链公差分析也存在一些挑战和限制。
首先，尺寸链公差分析需要对产品的装配过程和零部件的相互关系有深入的了解和分析。
其次，分析过程中需要大量的数据和计算，对计算机模拟和软件工具的支持要求较高。
此外，由于涉及到多个装配过程和多个尺寸特征，尺寸链公差分析的计算过程较为复杂，需要相关专业知识和经验。
1．GD&T车身尺寸链与公差定义利用总成装配间隙、外观间隙、面差分析示意图将造型的要求和零部件与总成的设计转化为具体的尺寸要求，这些尺寸具体可表现为以下的几种：1．1 间隙 :1．2、面差/段差 :1．3、水平对齐（本例为上下对齐） :标称尺寸 5公差+/- 0.5标称尺寸0 0公差+/- 0.5 +1/0所取值不包括半径.标称尺寸0 0公差+/- 0.5 +1/0 1．4、平行度:// 0.7间隙与面差的公差补充在零部件的图纸上. 增加的小标记就是为了保证外观质量。
间隙与面差分析应该符合造型的要求。
1．5、各个总成间及总成内部零部件在焊接装配处间隙的设计值和公差标称尺寸0公差+/- 0.5尺寸链是由一个个有代表性的“环”组成的。
不同的“环”对应的公差，由工艺（冲压工艺，焊接工艺）标准来确定。
为了正确开始尺寸链的计算，必需了解工艺（安装顺序，定位基准……）和设计（典型截面， 3D数模文件）的要求。
工艺对尺寸链计算的影响示例 : - 装配顺序的改动 :- 定位基准的改动 :A + BA +B + CCBAJ =功能e1, a2, a3, e4 = 环节A +B + CCBA5．公差示意图公差图纸是对正确建立零部件数模的必要补充。
按照工艺方法图纸中的基准来制定的公差，应该是通过尺寸链核对过的，满足其需求的。
公差图是对设计阶段几何尺寸工作的小结，同时也给接下来的工业及生产阶段（零部件的生产加工）提供了参考材料。
6．制造工程A + BA +B + CCBA成品车finishedSub零件Analysis检测结果报告车白车身身小总成-分析3D control3D 检测Qualitycontrol质量控制Product and process modification产品与工艺改动Control report检测结果报告3D control3D 检测3D control3D 检测制造。
