检具技术标准

2014 6.0 版品质保证部部品检查课供应商品质课二零一四年十月二十一日修订长安铃木部品检具技术标准2014年10月21日目录1.前言: (3)2.目的: (4)3.适用范围: (4)4.要求: (4)5.规定: (4)6.检具的概述: (4)7.检具方案确定及设计要求: (6)8.检具的结构要求: (9)9.检具的精度要求: (12)10.检具的制作进度要求: (12)11.检具的验收: (13)12.采购方提供给检具供应商的资料明细: (13)13.检具供应商提供的资料明细: (14)14.检具检测部位结构略图: (14)15.供货方提供资料明细: (16)16.检具验收流程: (17)17.检具验收报告: (18)18.检具结构检查表: (19)19.检具精度测量表: (21)前言重庆长安铃木汽车有限公司（以下简称长安铃木）的使命是：站在用户的立场创造有价值的产品，这促使我们在工作中不断改进工作方式和方法。

许多零件在很大程度上影响汽车的性能，用户对汽车的质量方面的感觉以及满意程度对销售有决定性的影响。

为检查零件是否按图纸制作，就必须采用专门的检验工具—检具进行判断。

检具作为测量和评价零件尺寸质量的专用检验工具，在样品认可和批量生产中的质量控制起着不可忽视的作用。

这就使得长安铃木必须对零件检具的制造及加工提出更高要求。

为进一步规范长安铃木相关零件检具的制作和管理，建立长安铃木及零件供应商双方认可的品质检测平台和标准，保证零件开发及检测的需要，促使检具供应商能够提供满足长安铃木检具技术要求的检具，特制定本标准。

本标准以日本铃木2005年11月版四轮车体部品检查治具标准为基础，参考国内相关检具行业内检具制作的一般标准，结合长安铃木实际情况而制定，并根据前期长安铃木新车型检具开发经验进行了修订。

旨在明确长安铃木外购部品检具制作的精度及构造技术要求，以及在检具设计、方案会签、进度管理、检具加工及验收、资料提供等方面，供应商、检具商及长安铃木应遵守和执行的职责。

希望<长安铃木检具技术标准>在工作中能给您带来帮助。

1.目的:通过制定<长安铃木部品检具技术标准>。

使长安铃木部品检具在设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标.。

2.适用范围:本标准适用于与长安铃木公司签定《长安铃木系列国产化零部件试制技术协议书》的供应商生产的长安铃木系列轿车钣金及仪装部品。

3.要求:长安铃木质量技术人员及长安铃木零件供应商、检具开发商负责本技术要求在设计、制造、验收和使用过程中相关检具均应满足该标准要求。

4.规定:对适用于本技术标准的零件检具的方案和设计必须经长安铃木检具小组审核和批准，长安铃木检具小组负责对检具的验收。

检具小组由部品检查课及供应商品质课质量技术工程师组成。

5.检具的概述:检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。

在零件生产现场，通过检具实现对零件的快速检测，为此需要将零件准确的安装在检具上，然后通过目测或测量工具如卡尺、间隙尺、测量表、塞片等对零件的型面或周边进行检查，也可以借助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的连接位置进行目检，从而保证在生产时实现零件质量的快速判定。

在此种情况下，通过目测或测量可以判定：零件轮廓周边大小和形状区域以及相对位置与检具理论值之间的偏差。

在问题解决时，可以通过检具对零件间的匹配状态进行快速判定。

对于某些零件的功能性尺寸，如不能直接在检具获得零件基于车身坐标系统精确的坐标值，而是将零件置于检具上通过三坐标测量机测量方才获得。

这时检具可以作为三坐标测量时的辅助支架，以对某些关键尺寸进行精确测量。

6.检具方案确定及设计要求6.1用于检具设计与制造的零件图纸必须是经长安铃木或零件供应商确认过的有效图纸。

6.2 检具设计前，检具供应商应与长安铃木质量工程师、零件供应商共同协商，根据产品图纸及3D数模作出检具3D技术方案，确认合格后需转化为长安铃木要求的检具方案书。

检具方案书应明确基准孔、基准面的数量及位置，压紧点的数量、位置及压紧方式，并确定检测方式和各种检测断面、检测孔、翻边面的检测要求，并用简图说明。

检具方案不表示最新的有效零件状态，它仅仅表达将来检具的结构和功能方案。

(见附页2—检具方案书)6.3检具编号直接采用零件号和名称进行标识和区分。

6.4检具设计图纸通常用5：1 绘制，特殊情况下和长安铃木检具小组协商解决。

设计图纸第一页必须包括：零件状态、检具状态、材料、明细表、版本号、更改记录等信息。

6.5 检具设计必须在长安铃木检具小组对结构及功能方案审定之后进行。

6.6 检具设计采用计算机CAD/CAM 三维设计，其设计来源为：长安铃木的最新状态CAD数据和零件图纸(包含尺寸标注，孔位置精度)及设变通知。

6.7 被检测零件放置于检具上的位置，原则上和其在车身坐标系中的位置一致。

检具上的定位应遵循零件图纸上已确定的基准孔及定位面。

零件一般情况下通过2 个定位基准孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上，检具定位面（支承面）及夹头通常根据图纸要求的的坐标数值进行布置和安装，定位（孔）面、支承面均采用装配式结构。

如果零件有效图纸没明确规定定位孔和基准面的，检具定位应参考实际装车定位方式或者综合匹配样架和主模型的定位方式；检具定位方式、支撑及夹头的结构和设置须经过长安铃木检具小组同意。

检具上的定位元素和检测元素必须明确区分，精度一般不同，设计时必须予以考虑（见附件《检具检测结构略图》）(即○1与车体上的组装方向和状态保持一致；○2在成品检测时易于确认精度的方向。

○3考虑成品的变形，取稳定性好，不发生干涉的方向) 。

对于在产品图纸上有定位及装配要求，并且标注公差值在±0.5之内的A级孔，考虑采用检查销检测。

其他无装配功能的孔（如减重孔、漏水孔及异形孔等），检测面与零件之间保留1mm间隙，并在检测面上刻孔边缘线。

6.8 对于左右对称，并且通过同一模具同时成型的零件，其检具通常采用型体和骨架部分分开，共享底座的结构形式。

左右件必须有明显标识。

具体结构应和长安铃木检具小组协商决定。

6.9 检具型体连同底板必须刻注车身坐标线X-向，Y-向，Z-向, 车身坐标线以X-，Y-，Z-基准面为出发面，每隔100mm为一档进行刻注。

划线深度和宽度均为0.1，位置精度要求±0.1mm。

6.10 检具设计应按检具整体轻量化原则进行设计，要求方便零件装取使用。

6.11 检具的设计、制造和验收是以产品图纸和3D数模、检具方案书以及经长安铃木或零件供应商进行认可的设计图为依据。

检具制作商提供的检具方案书和检具设计图必须经长安铃木检具小组与零件供应商共同评审和会签，并提交给长安铃木进行确认及备案。

7.检具的结构要求7.1 检具通常由三部分组成：a) 骨架和底座部分；b) 型体部分；c) 功能件(功能件包括：快速夹头、定位销、检测销、移动式间隙滑块、测量表、型面卡板等) 。

7.2 基本结构：7.2.1在下面的三种结构中一般优先选用焊接框架加块状树脂的结构形式。

a)焊接框架加块状树脂，简称框架结构(一般检具)。

b)钢板作为基准板加块状树脂，简称钢板结构(检具重量≥50kg)。

c)铝合金板作为基准板加块状树脂，简称铝板结构，(检具重量≤20kg)等等。

7.2.2检具的尺寸、重量力求最小；检具的刚性面和成型面在满足要求的前提下，应尽可能的减小。

7.2.3 为了固定零件，在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。

必须注意夹头装置的排列和布置中：a)原则上与夹具压紧点或部品扣合点的位置一致。

b)不影响零件的拿取。

c)同一检具上所有夹头的运动轨迹必需互不干涉。

d)夹头结构必须牢固，不能出现可左右晃动的情况。

7.2.4 夹头起重吊钩、断面样板等在保管状态应不超出底（基）板。

7.3 使用材料:检具在使用材料选择时，应优先考虑使用树脂材料制作检具；特殊部品要求使用铝材时，在取得长安铃木检具小组同意后，可考虑铝材制作检具。

选择材料时检具构造要具有充分强度，在正常使用下不得产生任何翘曲变形。

7.3.1 型面材料：a)一般用树脂：具有良好表面精度及耐磨性、具有充分强度的树脂。

肖氏硬度在68以上，线性膨胀系数在32×10-6 cm /cm·℃以内。

长安铃木推荐使用：HuntsmanBM5166(进口材料)、NECURON○R1007(进口材料)。

b)铝材：推荐使用的铝材为航空铝7075、锻铝6061-T651。

(要求表面硬质阳极氧化处理)。

●注:对于钣金或仪装单品（片件），考虑轻量化要求，建议使用树脂作为型面材料，而结构比较复杂的焊接分总成(A级检具)，必须使用铝材制作，且具备PCF功能。

7.3.2基础结构材料：a)框架结构：外径25或50mm的方形结构钢管，壁厚在2mm以上。

（常用于单件检具）b)铝板结构：板厚在15mm以上的铝板或标准铝座。

（常用于单件检具）c)钢板结构：20mm的钢板焊上50×50mm以上方管或槽钢。

（常用于总成检具）若实施焊接加工，则完成后应进行消除内应力热处理。

7.3.3支撑骨架材料：a)钢管：骨架部分为圆形钢管，外径在25mm以上。

b)铝管；外径在25mm以上的圆管或铝管。

7.3.4 检查样板及其他：采用与型面材料相同的铝材或块树脂，不易变形锈蚀的钢材。

7.4 加工、检测基准：原则上要求在基础骨架上设置加工检测用的上下双基准块，材料采用含金属粉的灌注树脂或钢材。

基准块与脚轮安装面不能并用。

7.4.1 基础骨架下部设置基准块，作为加工基准，尺寸在100×100×30mm以上，个数至少3个，检具越大个数需要增加。

基准面精度必须经过磨削加工而成。

7.4.2检测基准可以设置在骨架或底板的上表面，但加工基准和检测基准之间的最大误差在0.05mm以内。

采用上表面为基准面的，要求同时在上表面加工两个基准孔。

基准孔不能加工在基准块上，要求检具上刻的百位线尽量靠近基准块。

基准孔可以不加工为通孔，但是孔的深度必须大于10mm。

如果检具底座是铝制的，加工的基准孔必须镶钢制轴套。

采用下平面作为基准面的，要求为凸起结构。

7.4.3无论是采用上基准面还是下基准面，检具的底平面必须保证平整，以便于测量时能使用4块标准垫块来垫高检具。

7.4.5 应在基准块旁边安装刻印有TL、BL、WL基准尺寸的基准牌。

坐标值为车身数模值。

7.4.6 长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为：±0.05mm/1000mm。

7.4.7 高度方向基准面：由4个小平面所确定的基准面(以上平面为基准面的可使用3 个小平面)，自身平面度必须为0.05mm。

其和底板下部平面保证平行度：0.1mm/1000mm。