西玛津工艺路线

top-con工艺路线详解
Top-con工艺路线是一种用于生产半导体设备的工艺路线。

它
是由Top-con公司开发的，被广泛应用于电子产品制造领域。

Top-con工艺路线的主要步骤如下：
1. 制备晶圆：首先，使用晶体生长技术，将高纯度的硅材料熔化并冷却，形成硅晶圆。

然后，通过机械和化学处理，将硅晶圆的表面平整并去除污染物。

2. 晶圆清洁：将硅晶圆放入清洗台中，使用多个步骤进行清洁，以去除表面的杂质和污染。

3. 杂质控制：在晶圆表面涂覆一层控制杂质的薄膜，以确保后续步骤中的杂质浓度符合要求。

4. 光刻：在晶圆表面涂覆光刻胶，并使用光刻机将图案投影到光刻胶上。

然后，通过暴露、显影和清洗等步骤，将图案转移到晶圆上。

5. 制备电路结构：在晶圆表面通过物理或化学方法建立电流、电荷和导体等电路结构。

6. 金属沉积：使用化学气相沉积（CVD）或物理气相沉积（PVD）技术，在晶圆表面沉积金属层。

这些金属层通常用
于电路的连接和接触。

7. 线路定义：使用刻蚀或化学机械抛光等方法，将不需要的金属层和杂质去除，从而定义出电路的线路。

8. 封装和测试：将晶圆切割成单个芯片，并进行封装以保护芯片。

然后，进行电性能测试和可行性测试，确保芯片的质量和功能符合要求。

总结来说，Top-con工艺路线主要包括晶圆制备、光刻、杂质控制、电路结构、金属沉积、线路定义、封装和测试等步骤。

每个步骤都有相应的工艺设备和技术要求，以确保生产出高质量的半导体设备。

MTO技术工业化可行性分析乙烯、丙烯是重要的基础有机化工原料，目前均产自石油路线，由于石油资源紧缺，已经严重影响到下游的化工产业。

我国的煤炭资源相对丰富，保有储量超过1万亿t，利用丰富的煤炭替代石油是一条适合我国国情的化工产业持续发展道路，是国家能源安全的一个重大战略课题。

煤制烯烃技术是以煤炭为原料，经煤气化、合成气制甲醇、甲醇制烯烃等工艺过程代替过去只能以石油为原料的烯烃及下游产品的煤炭清洁利用技术。

甲醇制烯烃(Methanol To Olefin，MTO)是煤制烯烃工艺路线的核心技术，是将甲醇转化为乙烯、丙烯的工艺。

MTO工艺开辟了由煤炭或天然气生产基本有机化工原料的新工艺路线，是最有希望取代传统的以石脑油为原料制取烯烃的路线，也是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。

? ? 1 MTO技术的发展? ? 1.1 国外研发进展? ? 国际上一些着名的石油和化学公司如美孚(Mobil)、巴斯夫(BASF)、埃克森(Exxon)、环球油品(UOP)、海德鲁(Norsk Hydro)等都投入了大量的人力和资金来研究和开发MTO的技术，目前MTO技术已趋于成熟。

? ? 1.1.1 Mobil? ? Mobil提出了一种使用ZSM-5催化剂，在列管式反应器中进行甲醇转化制烯烃的工艺流程，并于1984年进行过9个月的中试试验，试验规模为100桶/d。

在工艺过程中，甲醇扩散到催化剂孔中进行反应，首先生成二甲醚，然后生成乙烯，反应继续进行，生成丙烯，丁烯和高级烯烃，也可生成二聚物和环状化合物，以碳选择性为基础，乙烯质量收率可达60%，烯烃总质量收率，可达80%，大体相当于采用常规石脑油/粗柴油管式炉裂解法收率的2倍，但催化剂的寿命尚不理想。

? ? 1.1.2 BASF? ? BASF采用沸石催化剂，1980年在德国路德维希港建立了一套消耗甲醇30t/d的中试装置。

其反应温度为300-450℃，压力为0.1-0.5MPa，用各种沸石做催化剂，初步试验结果是C2-C4烯烃的质量收率为50%-60%，收率低。

环氧丙烷工艺技术概况a）氯醇法氯醇法是传统的环氧丙烷工业生产路线，该法自20世纪30年代由美国UCC公司开发并进行工业生产以来，一直是生产环氧丙烷的主要方法。

截止到2009年6月，全球环氧丙烷的总生产能力约810万吨/年，其中氯醇法占33.58%。

氯醇法分为以石灰为皂化原料的传统氯醇法和以电解液（NaOH）为皂化原料的改良氯醇法。

1）传统氯醇法主要专利商：美国Dow Chemical、日本Asahi glass公司、Mitsui Chemicals和Showa denko 公司、意大利Enichem公司等。

主要工艺过程：丙烯、氯气和水按一定配比送入氯醇化反应器中进行反应，未反应的丙烯与反应中产生的HCl及部分的二氯丙烷等自反应器顶部排出，经冷凝除去氯化氢和有机氯化物，丙烯循环回用。

反应器底部得到氯丙醇质量分数为4～5%的盐酸溶液。

将该溶液与过量约10%的石灰乳混合后送入皂化塔中皂化，再经精馏即可得到环氧丙烷。

优点：传统氯醇法具有流程比较短，工艺成熟，操作负荷弹性大,产品选择性好、收率高，生产比较安全，对原料丙烯纯度的要求不高，投资少，无引起市场干扰的联产产品，其产品具有较强的低成本竞争力等优点。

缺点：传统氯醇法存在的最大问题是设备易于腐蚀，在生产过程中产生大量含氯污水（每吨产品约产生45～60吨废水和2.1吨氯化钙）废渣，该废水具有温度、pH值、氯根含量、COD含量和悬浮物含量“五高”的特点，处理成本高，造成严重的环境污染。

世界上大多数发展中国家和地区采用传统氯醇法技术，装置规模都比较小。

例如：俄罗斯、东欧、巴西、印度和中国。

少数发达国家的老装置也在使用该技术(如日本、德国)，面临被淘汰。

2）改良氯醇法主要专利商：美国Dow Chemical和意大利Enichem公司。

主要工艺过程：改良氯醇法是用烧碱代替石灰乳，在常压或减压条件下于80～130℃与氯丙醇发生皂化反应。

该法提高了氯丙醇的转化率和环氧丙烷的收率，同时抑制了皂化副反应的发生，提高了环氧丙烷的选择性。

2018年09月国内四种工业化MTO 工艺分析赵飞（青海大美煤业股份有限公司，青海西宁810000）摘要：煤基烯烃工艺路线低碳烯烃固定床反应器流化床反应器提升管快速流化床反应器ZSM-5沸石催化剂分子筛SAPO –34催化剂实验室小试固定床中试工业化试验反应-再生系统循环流化反应催化剂磨损率耐热稳定性水热稳定性甲醇转化率选择性丙烯/乙烯比甲醇单耗催化剂单耗国内投产运行装置工艺特点技术指标竞争优势战略决策投资成本综合对比关键词：甲醇制烯烃；工艺技术的发展；工艺特点；技术指标1MTO 工艺技术简介MTO 工艺是近年来煤基烯烃工艺中关键生产过程，煤基烯烃完整工艺路线包括煤炭气化、CO 变换、甲醇净化合成、甲醇制烯烃、聚烯烃生产过程，甲醇制烯烃工艺过程为其中一项关键步骤，是以煤为原料合成甲醇后再通过甲醇制取乙烯、丙烯等烯烃的工艺技术。

MTO 工艺为甲醇制乙烯、丙烯（methanol-to-olefin ）英文缩写，甲醇制烯烃主要工艺流程分为甲醇进料单元、反再两器单元、急冷单元及热工单元等几部分组成。

MTO 工艺以甲醇为原料，经过原料预热过程，分别通过不同程度热量的综合利用加热甲醇气化后进入反应器，在反应器中与催化剂接触发生反应，生成低碳烯烃。

国内具有代表性的MTO 工艺主要有：中科学院大连化物理所DMTO 工艺技术和第二代DMTO-Ⅱ技术；环球石油公司(UOP )和道达尔石化公司(Total )共同开发的MTO+OCP 技术；中石化上海石油化工研究院、中国石化工程建设公司和北京燕山石化公司联合研发的SMTO 技术；神华集团依据大连化学物理研究所DMTO 技术研发的SHMTO 技术。

2MTO 工艺技术的发展MTO 工艺技术在国内发展相较国外较晚，但在催化剂研究和工艺技术研发上占据优势，其中中科院大连化物所在19世纪80年代开始对甲醇或二甲醚制烯烃技术开展研究工作，先后完成实验室小试，固定床中试研究。

在催化剂研发中从沸石催化剂ZSM-5到小孔SAPO 分子筛，从固定床反应器再到流化床反应气，通过不断研究和开发，于2005年12月建成了世界唯一的万吨级甲醇进料规模工业化试验装置。

SAP系统工艺路线(doc 121页)PP工艺路线综述:工艺路线维护工艺路线综述：工艺路线的维护生成工艺路线工序插入一个参照工序集工序顺序检查工艺路线更改和删除一个工艺路线带历史记录的更改(工程更改管理)打印物料组件生产资源/工具检验特性触发点工艺路线的计划大量更改和使用处清单配置工艺路线管理工艺路线综述:工艺路线这部分描述了在生产计划和控制系统中的基本功能和工艺路线类型的一览以及工艺路线是怎样和SAPR/3系统中的其它部分集成的。

什么是工艺路线?工艺路线类型在SAP系统中工艺路线的集成作为任务清单类型的工艺路线能力计划能力计划确定为执行工艺路线的工序的能力需求，并同工作中心中定义的可用能力比较。

每个工序的能力需求的计算基于工艺路线的工序中的标准值和数量以及工作中心里的公式。

成本核算成本核算确定物料在加工生产时发生的成本。

它提供的信息可作为以下内容基础：·定价和价格策略·估算·成本控制·获利能力分析工艺路线中的工序通过成本中心和工作中心中维护的作业类型同成本会计联系起来。

你可以为储存在工序的工作中心中的作业类型输入标准值。

作业类型决定了怎样估算工序标准值，产品成本核算中内部作业的估算以这些作业类型计划的成本率为基础。

工艺路线类型R/3生产计划（PP）系统能区别以下工艺路线类型：·工艺路线·参照工序集·定额工艺路线·参照定额工艺路线工艺路线工艺路线描述了生产物料必须进行的加工步骤。

你可以为每一种物料生成几个工艺路线，它们用于诸如不同的批量范围或不同的用途（如生产、返工或原型）。

您可以任意频繁地参照工艺路线中的工序集，以便减少输入总量。

在SAP系统中，您能以任何组合将物料、工艺路线和工厂联系起来。

这种高度的灵活性允许你进行诸如在一个工艺路线中描述对称部件（如汽车的左右门）的生产。

参照工序集不同于工艺路线，参照工序集不分配给特定的物料。

一、概况说明1、装置的地位和作用DMF抽提丁二烯装置是合成橡胶事业部的重要生产装置之一，主要担负着原料净化的任务。

它以裂解副产碳四为原料，以二甲基甲酰胺（DMF）为萃取剂，经过两段萃取精馏、两段普通精馏后，脱去碳四原料中的丁烷、丁烯、炔烃及其它杂质，制备出适合生产顺丁橡胶、SBS等产品的高纯度聚合级丁二烯-1，3。

2、装置的技术来源及改进DMF抽提丁二烯装置是1972年燕化公司引进的以三十万吨乙烯为主的大型四烯装置之一，采用日本瑞翁公司（ZEON）的GPB工艺，设计能力年产4.5万吨聚合级丁二烯-1，3。

本装置由北京石化总厂设计院设计，石化部第五石化建设公司承建，于1976年5月18日投产。

DMF 抽提装置自投产以来，共进行了一百多项大大小小的改造，先后增设了洗胺塔、预汽提塔、第一萃取精馏塔第二溶剂加热器等，改变了阻聚剂加入方式，装置生产能力大幅度提高，实际年生产能力可达7万吨以上，产品能耗比设计值降低25%以上；装置运转周期大大延长，形成了一套具有自己特色的YH--DMF抽提技术，并且成功地转让给茂名石化公司。

YH--DMF抽提工艺具有分离效果好、能耗低、产品纯度高、溶剂易精制等特点。

为了满足顺丁橡胶生产的技术要求，1979年，增设洗胺塔，使产品丁二烯中胺值稳定地小于1PPm。

1987年，为提高装置生产能力，解决扩容过程中出现的压缩机能力不足的矛盾，增设了预汽提塔系统；1996年，又将预汽提系统的冷凝、回流再汽化部分去掉，1999年再次将塔内的塔板全部拆掉，将预汽提塔改为预汽提罐。

预汽提系统的设立，使装置生产能力提高了30%以上，同时也降低了产品能耗。

1996年，为进一步降低产品能耗，为第一萃取塔增设一台溶剂加热器，提高了溶剂热量回收利用率，产品能耗降低了10%左右。

2001年，为了回收尾气系统的DMF、提高液化气质量，增设尾气水洗塔（DA-111），增加了溶剂回收利用率。

3、装置的主要原料、产品和用途DMF抽提丁二烯装置所用原料为化一裂解副产碳四，其中丁二烯-1，3含量在45%--55%左右。

己内酰胺的生产工艺与技术路线的选择随着合成纤维工业的发展，己内酰胺合成工艺先后出现了肟法、甲苯法（ANIA 法），光亚硝化法（PNC法），己内酯法（UCC法）、环己烷硝化法和环己酮硝化法。

新近正在开发的环己酮氨化氧化法，由于生产过程中不需采用羟胺进行环己酮肟化，且流程简单，已引起人们的关注。

图2.1 己内酰胺的主要生产工艺路线图经过多年的发展，己内酰胺的生产有多种技术和原料路线，按技术方法分主要有环己酮-羟胺法、甲苯法、环己烷光亚硝化法等，按原料路线方法分主要有苯法和甲苯法两种。

根据是否用环己酮作为中间产物，其可粗分为环己酮法和非环己酮法。

2.1 环己酮法己内酰胺生产从环己酮合成开始，原料为苯酚或环己烷。

环己烷是优选原料，可生产KA油。

氧化过程通常采用硼酸或钴催化剂。

……2.1.1 环己酮的生产工艺2.1.1.1 苯酚法苯酚法(属苯法)是苯酚在镍催化剂作用下加氢生成环己醇，环己醇再进行提纯脱氢反应生成粗环己酮。

……2.1.1.2 环己烷法环己烷法(属苯法)首先是苯加氢制环己烷，加氢过程分以Ni为催化剂的常压加氢和以Pt为催化剂的加压加氢，然后环己烷氧化制环己醇、…….2.1.1.3 环己烯法环己烯法(属苯法)第一步是苯部分加氢生成环己烯，然后环己烯水合得环己醇，环己醇再进行脱氢反应生成环己酮。

……2.1.2 环己酮肟的生产工艺环己酮肟是生产己内酰胺的重要中间产物，其可以由羟胺与环己酮反应制得，也可以由其它方法制得。

1943年，德国法本公司通过环己酮-羟胺合成（现在简称为肟法），……2.1.2.1 拉西法1887年拉西(Raschig)用亚硝酸盐和亚硫酸盐反应经水解制取羟胺获得成功，……2.1.2.2 HPO法磷酸羟胺法（HPO法，属苯法）由荷兰国家矿业（DSM）公司开发，在80年代发展很快。

HPO法是在磷酸盐缓冲溶液中，……2.1.2.3 NO法一氧化氮还原法也称BASF/Polimex-NO还原法(属苯法)，是德国BASF公司和波兰Polimex公司开发的工艺。

2013年丙烷脱氢（PDH）生产工艺路线剖析内容摘要：与其它生产技术相比，获得同等规模的丙烯产量，丙烷脱氢技术的基建投资相对较低，从目前国内正在建设的丙烷脱氢产能的投资来看，差不多1万吨约0.5亿左右；装置产能达到35万吨/年以上，就具有经济规模。

目前，丙烷脱氢工艺有：（1）UOP公司的Oleflex工艺；（2）ABB Lummus 公司的Catofin工艺；（3）伍德（Krupp Uhdewcng）公司的STAR工艺；（4）Linde-BASF-Statoil共同开发的PDH工艺等；已实现工业化的主要是UOP的Oleflex工艺和ABB Lummus的Catofin工艺，UOP和Lummus两种工艺路线大体相同，所不同的只是脱氢和催化剂再生部分。

全球已投用的近20套工业化丙烷脱氢装置中，14套为UOP 的Oleflex连续移动床工艺技术，4套为ABB Lummus的Catafin循环多反应器工艺技术，此外还有1套为伍德公司的STAR法工艺技术，总共有600多万吨的生产能力。

全球现有丙烷脱氢制丙烯产能统计（中国除外）资料来源：中国产业信息网整理丙烷脱氢技术具有3大优势：首先，是进料单一，产品单一（主要是丙烯）；其次，是生产成本只与丙烷密切相关，而丙烷价格与石脑油价格、丙烯市场没有直接的关联，这可以帮助丙烯衍生物生产商改进原料的成本结构，规避一些市场风险；第三，是对于丙烯供应不足的衍生物生产厂，可购进成本较低的丙烷生产丙烯，免除运输与储存丙烯的高成本支出。

与其它生产技术相比，获得同等规模的丙烯产量，丙烷脱氢技术的基建投资相对较低，从目前国内正在建设的丙烷脱氢产能的投资来看，差不多1万吨约0.5亿左右；装置产能达到35万吨/年以上，就具有经济规模。

2013-2015年全球即将上马的丙烷脱氢制丙烯产能（中国除外）。

国外 - 类润滑油基础油生产工艺路线概述-文章编号:100223119(20040420010207国外Ⅱ/Ⅲ类润滑油基础油生产工艺路线概述安军信1,刘霞2(1.中国石油润滑油研究开发中心,甘肃兰州730060;2.中国石油大连润滑油厂,辽宁大连116032摘要:以Chevron、ExxonMobil、Shell等公司的加氢处理、加氢裂化、催化脱蜡和异构脱蜡等加氢技术为基础,介绍了国外生产Ⅱ/Ⅲ类润滑油基础油的全加氢型工艺路线和加氢与传统结合的组合工艺路线。

通过对SK公司炼厂、Richmond炼厂、Excel公司炼厂、J urong炼厂、Baytown炼厂、Star公司炼厂和石油三菱公司等Ⅱ/Ⅲ类润滑油基础油生产工艺路线的调查,得出的结论认为:Chevron公司的加氢裂化和异构脱蜡技术将是今后润滑油加氢的主力技术;出于成本的考虑,对现有装置进行改造,采用传统与加氢组合的工艺技术也将会得到快速发展。

关键词:润滑油;加氢技术;基础油;生产工艺;概述中图分类号:TE624.47文献标识码:A前言近年来,随着润滑油使用条件的不断苛刻,润滑油工业面临着经济效益和环保法规的严重挑战,迫切需要生产出具有良好氧化安定性、高粘度指数和低挥发性的优质基础油。

目前,北美Ⅱ类及Ⅱ类以上基础油的生产能力已经超过基础油总能力的50%,其中Ⅲ类基础油的生产能力已经达到37万t/ a[1];欧洲Ⅲ类基础油的需求量大约为30~40万t/ a,预计今后10年其需求将占欧洲基础油市场的1/ 3[2];2000年,亚太地区Ⅱ、Ⅲ类基础油生产能力已经占基础油总能力的17%,预计2004年Ⅱ、Ⅲ类基础油生产能力将占到27%[3]。

目前国外Ⅱ/Ⅲ类基础油生产工艺有加氢处理、加氢裂化、催化脱蜡和异构脱蜡等,纵观其工艺路线基本上可以分为两大类:全加氢型工艺路线和加氢与传统工艺的组合路线。

下面对国外Ⅱ/Ⅲ类基础油生产工艺路线概述如下。

1生产Ⅱ/Ⅲ类基础油的全加氢型工艺流程1.1燃料型加氢裂化-异构脱蜡或催化脱蜡-加氢后精制韩国SK公司(原名Yukong开发了一种用加氢裂化尾油生产高质量超高粘度指数基础油的工艺技术。

塞来昔布的生产工艺路线塞来昔布是一种传统的非洲手工编织布料，源自西非国家塞内加尔和马里。

它是由羊毛和棉线交织编织而成的，以其独特的图案和质地而闻名。

塞来昔布的生产工艺路线可以分为以下几个步骤：1. 选材：首先，需要选择优质的羊毛和棉线作为原材料。

优质的羊毛应具有柔软、细腻的特点，而棉线则应具有均匀、丰富的颜色。

2. 染色：接下来，原材料需要进行染色。

通常，使用天然植物染料，如蓝莓、木槿花、番红花等，以确保颜色的持久性和无害性。

3. 分线：染色后，将羊毛和棉线剥离成细丝。

这一步骤的目的是为了让线条更加柔软，以方便后续的编织过程。

4. 编织：编织是塞来昔布生产中最关键的步骤。

工匠们使用手工编织机或手编织工艺，将羊毛和棉线交织在一起，创造出丰富多样的图案和纹理。

通常，塞来昔布的图案和纹理代表着特定意义和象征，如婚姻、和平、宗教等。

5. 整理：编织完成后，布料需要进行整理处理。

这包括剪除杂质、修剪不齐的线头以及平整布料，以提高品质和外观。

6. 配色：在某些情况下，布料可以通过配色的方式进行装饰。

工匠们可以使用丝线、棉线、金属线等不同材质的线进行刺绣或织入，以增添布料的独特性。

7. 定型：最后，布料需要进行定型处理，以确保它的形状和质地不变形。

通常，这可以通过蒸汽、烘干或压制等方式完成。

总的来说，塞来昔布的生产工艺路线需要经过材料选材、染色、分线、编织、整理、配色和定型等多个环节。

每一个环节都需要经验丰富的工匠以及精湛的手工技艺，以确保最终产品的质量和美观。

正因为如此，塞来昔布才能成为非洲文化的瑰宝，并在全球范围内受到认可和喜爱。

丁二烯的生产工艺与技术路线的选择2.1 丁二烯的合成工艺目前，世界丁二烯的来源主要有两种，一种是从乙烯裂解装置副产的混合C4馏分中抽提得到，这种方法价格低廉，经济上占优势，是目前世界上丁二烯的主要来源。

另一种是从炼油厂C4馏分脱氢得到，该方法只在一些丁烷、丁烯资源丰富的少数几个国家采用。

世界上从裂解C4馏分抽提丁二烯以萃取精馏法为主，根据所用溶剂的不同生产方法主要有乙睛法（ACN法）、二甲基甲酰胺法（DMF法）和N-甲基吡咯烷酮法（NMP法）3种。

2.1.1 乙腈法（ACN法）乙腈法最早由美国Shell公司开发成功，并于1956年实现工业化生产。

它以含水10%的ACN为溶剂，由萃取、闪蒸、压缩、高压解吸、低压解吸和溶剂回收等工艺单元组成。

1977年Shell公司在改造中增加了冷凝器和水洗塔，并将闪蒸和低压解吸的气相合并压缩，其中约8%经冷凝送往水洗塔洗去溶剂，塔顶气相返回原料蒸馏塔，这样就除去了C4烃中的C5烃。

其余气体一部分送往高压解吸塔，另一部分送往萃取蒸馏塔塔底作为再拂气体提供热能，从而省去了一台再沸器，降低了蒸汽用量。

水洗塔底溶剂约1%送往溶剂回收精制系统，以保证循环溶剂的质量。

该法对含炔烃较高的原料需加氢处理，或采用精密精馏、两段萃取才能得到较高纯度的丁二烯。

该方法以意大利SIR工艺和日本JSR工艺为代表。

……采用ACN法生产丁二烯的特点是：……2.1.2 二甲基甲酰胺法（DMF法）DMF法又名GPB法，由日本瑞翁（Geon）公司于1965年实现工业化生产，并建成一套4.5万t/a生产装置。

该生产工艺包括四个工序，即第一萃取蒸馏工序、第二萃取蒸馏工序、精馏工序和溶剂回收工序。

原料C4汽化后进入第一萃取精馏塔，溶剂DMF由塔的上部加入。

溶解度小的丁烷、丁烯、C3使丁二烯的相对挥发度增大，并从塔顶分出，而丁二烯、炔烃等和溶剂一起从塔底导出，进入第一解吸塔被完全解吸出来，冷却并经螺杆压缩机压缩后进入第二萃取精馏塔进一步分离。

正构烷烃的生产工艺与技术路线的选择国内正构烷烃（包含轻蜡和重蜡）生产方法主要有分子筛脱蜡和异丙醇-尿素脱蜡两种，此外也有用溶剂脱蜡和压榨脱蜡法生产质量较低的正构烷烃。

2.1 分子筛脱蜡分子筛脱蜡也称分子筛吸附分离法，是20世纪50年代末开发的，60年代末发展起来的正构烷烃（液体石蜡）生产工艺，该工艺利用5A分子筛的选择吸附性能，在工业上实现将煤油(或柴油)馏分中的正构烷烃分离出来，以获得高纯度的正构烷烃。

这种工艺早期主要用于提高汽油辛烷值，以后为了获得联产的正构烷烃，作为易被生物降解的合成洗涤剂—直链烷基苯磺酸钠的原料，从而推动了分子筛脱蜡工艺的不断发展。

用分子筛吸附分离油品中的正构烷烃的工艺过程中使用5A分子筛为吸附剂，以低级正构烷烃、氨气、氢气或水蒸汽等为脱附剂。

该方法生产的高辛烷值汽油具有感铅性好、抗爆性能强、环境污染轻等优点。

分子筛脱蜡所得的正构烷烃可分别作溶剂、洗涤剂和人造蛋白的原料。

我国分子筛脱蜡所得正构烷烃主要为轻蜡，用于生产洗涤剂原料。

国内外比较典型的分子筛脱蜡工艺有Molex法和ISO-SIV法。

2.1.1 Molex法…2.1.2 ISO-SIV法美国联合碳化物(UCC)公司开发的ISO-SIV工艺采用固定床颗粒分子筛催化剂，由吸附、顺流吹扫及脱附三个过程组成。

也是从煤油馏分中生产洗涤剂用C10～C14正构烷烃最主要的工艺过程。

该工艺对原料适应性较差，UCC公司认为脱蜡原料油变重会大大增加脱蜡过程的难度，需大幅度增加建设投资，且再生周期缩短，造成经济上的浪费。

我国荆门石化总厂（生产重蜡）两套分子筛脱蜡装置中有一套采用该技术。

60年代末我国也开发了采用5A分子筛从直馏煤油馏分中经吸附分离与水蒸汽脱附来生产液体石蜡与航煤或低凝点柴油的生产技术，并先后在东方红炼油厂、大庆石化总厂、荆门炼油厂、玉门炼油厂、南京炼油厂、林源炼厂等建设了一批工业性生产装置，经过多年工业生产实践证明，自行开发的分子筛脱蜡生产技术能耗高、分子筛寿命短，工艺与技术上仍存在着一系列问题等，南京炼油厂无奈于1984年停产。

聚丙烯生产的五大工艺气相法聚丙烯工艺的研究和开发始于20世纪60年代，1967年BASF公司在Ludwigshafen建成一套采用立式搅拌床反应器的气相聚丙烯工艺中试装置。

1969年BASF和Shell的合资ROW公司在德国Wesseling采用立式搅拌床反应器建成世界上第一套2.5万吨/年气相聚丙烯工业装置，命名为Novolen工艺。

20世纪70年代，美国Amoco公司开发出采用接近活塞流的卧式搅拌床气相反应器的气相法PP生产工艺。

80年代初期，UCC公司将其成熟的气相流化床Unipol聚乙烯工艺用于聚丙烯生产中，推出了Unipol气相聚丙烯工艺。

日本的Sumitomo公司也于同期开发出采用气相流化床的气相法工艺。

目前，世界上气相法PP生产工艺主要有BP公司的Innovene工艺、Chisso工艺、联碳公司的Unipol工艺、BASF公司的Novolen工艺以及住友化学公司的Sumitomo工艺等。

(1)Innovene工艺。

Innovene工艺又名BP-Amoco工艺。

工艺的主要特点是采用独特的接近活塞流的卧式搅拌床反应器。

用这种独特的反应器，因颗粒停留时间分布范围很窄，可以生产刚性和抗冲击性非常好的共聚物产品。

这种接近平推流的反应器可以避免催化剂短路。

当有乙烯存在时，可以生成大颗粒共聚物，而不是在均聚物颗粒内生成细粉，这些细粉将降低共聚物的低温冲击强度，并形成不必要的胶状体。

因此，该工艺很窄的反应停留时间分布可以实现用多个全混反应釜均聚反应器才能生产的高抗冲共聚物的要求。

另外，由于这种独特的反应器设计，该工艺的产品过渡时间很短，理论上产品的过度时间要比连续搅拌反应器或流化床反应器短2/3，因而产品切换容易，过渡产品很少。

Innovene工艺采用丙烯闪蒸的方式撤热。

液体丙烯以一种能保持反应器床层干燥的方式从各个进料点喷人反应器内，液体丙烯汽化后，其单体的分压小于它的露点压力，并足以撤走反应热。