下料工序生产记录

文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。

下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。

需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。

带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。

挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。

2.确认锯条在使用前处于收紧状态。

3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。

调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。

4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。

根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。

注意及时清理铁屑以防卡死锯条。

5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。

6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。

同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。

注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。

2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。

特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。

3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。

4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。

5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。

断开电源，将设备擦拭干净。

质量部管理奖惩制度质量部2022-03-10前言根据整个公司管理要求，为提高公司的整体效益，分清各工序之间的责任，达到不传递缺陷，不传递不合格品，特做如下规定：一、下料：1、质量管理人员和保管员一起确认材质、规格，并记录钢板尺寸、所用工程及部位。

2、根据零件图尺寸号料、剪切、切割、号孔、钻孔等，并符合GB50205-2001标准的公差要求（号孔误差视情况定，暂定罚款1元/孔，切割号料每次误差超出标准，对直接操作手罚款50元/次）。

3、用记号笔标出剩余钢板的材质（不标的罚款20元/次）。

4、需要拼接的钢板，根据焊接工艺要求进行拼接，确保焊透等级二级以上（达不到标准要求对直接操作手罚款50元/道）。

5、如发现图纸、下料单、工艺等有问题，及时反馈，及时修改（对于发现图纸及上道工序等问题给公司避免损失的奖励50~200元/次）。

6、钢板小件加工完成后在铆工领料时应核对准确，如有误差，及时反馈给设计人，进行相应的更改。

7、把所完成的半成品转到下道工序。

（如有不合格品流到下道工序，根据不合格品的轻重情况给予下道工序发现者相应的奖励，30~200元/次，奖金由上道负责）。

二、抛丸除锈：8、根据图纸要求和钢板腐蚀程度选择适当的行进速度，抛丸除锈效果达到Sa2或Sa2、5的标准（清净所有氧化皮、氧化物、杂物等，露出金属光泽）。

9、用油漆准确标清每张钢板的材质，分别整齐摆放（不标清罚款50元/次）。

10、如抛丸除锈钢板条时，分类、分规格、分材质标清摆放。

（不标清罚款50元/次）。

11、抛丸结束后如质检部发现有不合格品，扣除操作手当日抛丸相对比例的记件工资。

三、H型钢生产线：1、按照图纸尺寸对半成品进行检验，不满足要求的返回上道工序进行整改。

2、按图纸尺寸、材质、规格准确无误的组立成H型钢。

（达不到标准要求的，对操作人罚款30元/根，并必须在规定时间内整改合格，对整改不合格的加倍罚款）。

H型钢组对后焊接前必须焊接引弧板，杜绝H钢端头手把焊封头的违章现象。

下料检验记录表
产品名称使用材料生产日期产品规格检验项目技术要求检验方法检验数量不合格数量实测值备注序
号
目测 1 2 3 4
1 表面外观板材表面允许有轻微的擦伤、划伤、
压坑、凸起、凹陷、辊印和修理痕迹
等缺陷。

其深度不应超过厚度的负偏
差，且保证板材最小厚度
目测
2 板面清洁板材表面应清洁，不应有裂口、裂纹、
分层、气泡、压折、夹渣现象
目测
3 板面外侧板材边缘应切齐，不允许有裂边和毛
刺
4 长度公差卷尺
5 宽度公差卷尺
6 厚度公差游标卡尺
操作人员:: 检验人员:
日期:。

篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。

2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。

2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。

3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。

3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。

4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。

4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。

4.3、水位报警器是否灵敏。

二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。

2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。

3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。

三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。

2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。

3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。

4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。

5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。

四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。

2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。

生产工序)生产工序流转卡产品名称：重力分离器序号：工序号S-Ⅱ-01-36工艺01-09工艺内容及技术要求：1.核对材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记；实测钢板厚度。

2.按排板图划线，移植材料标记并标记零件编号，检查员做移植确认标记，按线切割，按图加工单面外坡口，角度为30±2.5度，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，钢板长度误差±1mm。

3.钢板宽度误差±1.5mm，对角线误差≤2mm，按滚圆工艺守则要求滚圆，用T003、A003样板检查压头及滚圆质量，间隙不大于1mm，按要求点焊定位，对接间隙为1～2mm，错边量≤2.0mm，清理坡口两侧小于20mm范围内的污物，定位焊长度50mm，间距200mm，两端点固引熄弧板。

4.按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录（焊缝编号：A），焊缝宽度11±2mm，咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长不大于焊缝长度的10%，焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣。

5.清除焊接熔渣飞溅物，打焊工钢印，按要求检查A焊缝外观质量。

6.按滚圆工艺守则校圆，棱角度E≤2.8mm，最大最小直径差E≤6mm。

7.采用射线探伤，探伤比例20%，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。

注：检测结果一栏由操作者填写。

编制：审核。

加工坡口：按图加工单面外坡口，角度为30±2.5度。

渣等缺陷为钝边2mm。

坡口表面不得有裂纹、分层、夹焊接。

按要求拼接，拼接间隙为1-2mm，错边量不超过1.5mm。

清理坡口两侧小于20mm范围内的污物。

定位焊长度为50mm，间距为200mm。

点固引熄弧板。

按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录。

清除焊接熔渣飞溅物，打焊工钢印。

对接：按要求检查焊缝外观质量，焊缝宽度为±0.5mm。

咬边深度不超过0.5mm，连续长度不超过100mm，总长不大于焊缝长度的10%。

第1篇一、概述生产流程单是指导生产过程中各项工作的具体操作规程，旨在确保生产过程规范化、标准化，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。

以下为某公司某产品的生产流程单。

二、产品名称某型号手机三、生产流程1. 原材料准备（1）检查原材料入库凭证，核对原材料品种、规格、数量。

（2）验收原材料质量，确保符合生产工艺要求。

（3）将原材料按生产需求分类存放，便于生产使用。

2. 零部件加工（1）根据生产计划，安排零部件加工任务。

（2）核对零部件加工工艺文件，确保加工过程符合要求。

（3）采用先进的加工设备，提高加工精度。

（4）加工过程中严格控制温度、湿度等环境因素，确保产品质量。

（5）对加工完成的零部件进行检验，合格后方可入库。

3. 零部件组装（1）根据生产计划，安排零部件组装任务。

（2）核对组装工艺文件，确保组装过程符合要求。

（3）采用合理的组装顺序，提高组装效率。

（4）组装过程中严格控制操作规范，确保产品性能。

（5）对组装完成的手机进行功能测试，合格后方可入库。

4. 外观检测（1）根据生产计划，安排外观检测任务。

（2）核对外观检测标准，确保检测过程符合要求。

（3）采用专业的检测设备，提高检测精度。

（4）检测过程中关注外观瑕疵，如划痕、气泡等。

（5）对检测合格的产品进行包装，不合格产品返修或报废。

5. 包装（1）根据生产计划，安排包装任务。

（2）核对包装标准，确保包装质量。

（3）采用环保、美观的包装材料。

（4）包装过程中注意产品保护，防止损坏。

（5）包装完成后，检查产品数量、规格、包装完好性。

6. 出库（1）根据销售订单，安排产品出库。

（2）核对出库凭证，确保出库产品与订单一致。

（3）出库过程中注意产品保护，防止损坏。

（4）办理出库手续，确认产品出库。

四、生产流程注意事项1. 生产过程中严格执行工艺文件，确保产品质量。

2. 加强生产设备维护保养，提高设备利用率。

3. 优化生产布局，提高生产效率。

4. 做好生产记录，为生产管理提供依据。

原料入库记录注：企业可根据生产需要，增减表格内容并向横纵延伸。

下同。

表2原料出库（领用）记录表3原料质量监控记录表4合格供应商名录表5供应商评价记录表6生产通知单表7生产日报表表8大料投料口工作记录表9NO.000001小料投料与复核记录表10称料记录表11配料记录表12去铁、去杂记录表表13粉碎工序记录表表14混合工序记录表表15制粒生产记录表16中控操作记录表17设备维护保养记录表18设备维修记录表19包装作业记录表20生产线上原料结存记录表表21成品入库单表22标签使用记录表23现场质量巡查记录表24生产现场巡查详细记录填报人：审核：日期：年月日表25产品销售记录表26精密仪器使用记录表27产品留样观察记录表28药物饲料添加剂接收记录表29药物饲料添加剂使用记录表30添加剂（预混料）使用记录表31危险品出入库记录表32防止交叉污染检查记录表33生产车间防止交叉污染记录生产班组：负责人：日期：年月日表34不合格产品评价与处理记录表35产品召回记录表36客户投诉记录表37垛位标识卡表38培训记录表39产品质量检验报告表40样品登记表表41检验室废弃物处理记录表42水分检测记录(烘干法)烘箱温度(℃)：实验温度(℃)：相对湿度(%):公式：水分（%）=m-( m2-m1)/m×100式中：m—试样的质量；m2—称量瓶和干燥后试样质量；m1—称量瓶的质量。

检验日期：年月日检测人：审核人：表43粗蛋白检测记录（凯式定氮-滴定法）硫酸铵回收率% : 实验温度(℃)：相对湿度(%)：盐酸浓度（mol/L): 称样日期：// 消化日期：//蒸馏日期：//空白(V0 mL)：公式：粗蛋白（%）=（v-v0）×c×0.01401×6.25/m×100式中：V—滴定样品时消耗盐酸标准溶液的体积，mL；V0—滴定空白时消耗盐酸标准溶液的体积，mL；c—盐酸标准溶液的浓度，mol/L；m—称取试样的质量，g；6.25—氮换算成蛋白质的平均系数。

剪板下料的工序流程剪板下料是金属加工中的一道重要工序，主要用于将金属板材按照设计要求剪切成所需形状和尺寸的坯料。

以下是剪板下料的工序流程：一、准备工作1.审阅图纸：仔细阅读图纸，了解所需下料的具体形状、尺寸、精度等要求。

2.材料准备：根据工艺要求选择合适的金属板材，并进行必要的矫平、校直处理。

3.工具准备：准备好所需的剪板机、划线工具、夹具、量具等。

4.安全防护：设置安全警示标志，确保工作区域内无闲杂人员，佩戴好个人防护用品。

二、划线1.确定基准：根据图纸要求，确定板材的基准边线，并使用划线工具进行划线。

2.划线精度：确保划线精度在允许误差范围内，以确保下料精度。

3.检查划线：检查划线是否清晰、准确，如有误差及时修正。

三、剪板1.调整剪板机：根据所需剪切的板材厚度和材质，调整剪板机的刀片间隙和位置。

2.试剪：进行试剪，检查刀片是否锋利，以及剪切面是否平整。

3.正式剪切：按照划好的线进行剪切，确保剪切面与板面垂直，无明显毛刺和缺口。

4.检查：对剪切好的坯料进行检查，确保形状和尺寸符合设计要求。

四、质量检验1.尺寸检测：使用量具对下料后的坯料进行尺寸检测，确保符合设计要求。

2.外观检测：检查下料坯料的表面质量，确保无明显缺陷。

3.综合评价：对下料坯料进行综合评价，如有不符合要求的坯料应及时进行处理或返工。

五、记录与存档1.填写下料记录：详细记录下料过程中的相关信息，如材料规格、下料尺寸、操作人员等。

2.存档备案：将下料记录、图纸等相关资料进行存档备案，以便后续查阅和处理。

六、安全注意事项1.安全意识：操作者应始终保持高度的安全意识，遵循安全操作规程。

2.安全操作：严格按照剪板机的操作规程进行操作，避免发生意外事故。

3.安全检查：定期对剪板机进行检查和维护，确保设备处于良好状态。

4.安全警示：在操作区域设置明显的安全警示标志，提醒操作者注意安全。

5.个人防护：操作者应佩戴好个人防护用品，如手套、眼镜等，以保障自身安全。

混凝土生产质量控制记录标题：混凝土生产质量控制记录引言概述：混凝土是建筑工程中常用的材料之一，其质量直接影响到工程的安全和耐久性。

为了保证混凝土的质量，需要进行严格的生产质量控制，并做好记录。

本文将从原材料采购、生产过程控制、试验检测、设备维护和质量管理五个方面详细介绍混凝土生产质量控制记录。

一、原材料采购1.1 严格把关原材料供应商的资质和信誉，确保原材料来源可靠。

1.2 对原材料进行检验，包括水泥、骨料、粉煤灰等，确保符合国家标准。

1.3 对原材料进行标识和存储，避免混淆和污染。

二、生产过程控制2.1 制定生产计划和生产工艺流程，确保每个环节有序进行。

2.2 对搅拌机、搅拌时间、搅拌速度等参数进行监控和调整，保证混凝土的均匀性和稳定性。

2.3 对生产过程中的温度、湿度等环境因素进行监测，及时调整生产参数。

三、试验检测3.1 对混凝土的抗压强度、抗折强度、渗透性等指标进行定期检测，确保混凝土质量符合要求。

3.2 对原材料进行试验检测，包括水泥的凝结时间、骨料的含泥量等，确保原材料质量稳定。

3.3 对混凝土的坍落度、含气量等指标进行检测，保证混凝土的施工性能。

四、设备维护4.1 对搅拌机、输送设备、仓储设施等生产设备进行定期维护和保养，确保设备运行正常。

4.2 对设备的使用情况进行记录，并及时处理设备故障，避免影响生产进度。

4.3 建立设备维护档案，包括设备维修记录、更换零部件记录等，为设备管理提供依据。

五、质量管理5.1 建立混凝土生产质量档案，包括原材料检验记录、生产过程控制记录、试验检测记录等，为质量管理提供依据。

5.2 对生产人员进行培训和考核，确保操作规范和质量意识。

5.3 定期召开质量管理会议，总结经验教训，改进生产工艺，提高混凝土质量。

结语：混凝土生产质量控制记录是保证混凝土质量的重要手段，只有做好记录和管理，才能确保工程质量和安全。

希望本文的介绍能够对混凝土生产企业提供一定的参考和帮助。