电机制造工序

电机机加工制造工艺的一般问题一.电机机械加工制造工艺的特点电机制造工艺，主要包括机械加工和专业工艺两类。

随着生产技术的发展，电机制造工艺中也大量使用着精密机械、仪器仪表。

随着电子工业和自动化技术的发展，形成了独立的微特电机生产技术。

其主要特点有：1．微特电机尺寸大小、生产批量等决定着单台价值差别大，这要求采用合适的生产工艺，合理的组织生产。

微特电机品种多，尺寸相差很大。

如手表用步进电机外形只有几毫米，重量只有十几克、几十克；而力矩电机、特殊用途旋转电机、变压器等直径可超出1米以上。

因此，采用的工艺措施和设备是完全不同的。

2．微特电机制造工艺技术面广。

微特电机制造工艺包括铁心制造、绕组制造、塑料件制造、绝缘处理、装配调试等。

结构件生产过程中，大量用到机械加工、电加工、焊接和精密冲压等生产技术，要求发展专用生产设备、合理组织生产，特别是专业性很强的生产工艺，如模具制造、铸造等要组织好外协加工。

3．电机作为系统元件，可靠性和尺寸要求都较高。

定、转子不同轴度误差要求小。

定、转子冲片槽分度误差和累计误差小到几个角分。

机械配合尺寸精度一般要达到IT5-IT7级精度，零部件形位公差小，以保证零部件加工的精度和一致性。

除上述特点外，还应不断的提高车间文明生产水平，保证各车间环境整洁、管理有序。

二.生产类型及其特点产品的生产类型是影响工艺规程的重要因素。

微特电机产品按批量大小可分三种类型。

1．单件小批量生产只生产几台或数十台同样的产品，以后不再重复生产；或者要经过很长时间才有重复生产可能的，为单件小批量生产。

我们公司目前用于新能源汽车电机的生产任务均属于单件小批量生产。

对于单件小批量生产，零部件加工可采用通用机床加工。

工序比较集中，工艺重点是对关键零部件加工方案和加工方法进行研究试验，对工艺技术水平要求较高。

2．中等批量生产（100-300台）产品周期性的进行批量生产为中等批量生产。

中等批量生产特点是用通用机床与专用工装配合生产，也可以用一定自动化程度的数控机床进行加工，如数控车床、数控铣加工中心机床等。

u型电机定子电机作为现代工业的核心驱动力，其种类繁多，应用广泛。

其中，U型电机作为一种特殊结构的电机，具有其独特的应用场景和优势。

U型电机的名称来源于其定子的形状，这种形状为U型的定子为电机带来了与众不同的工作特性和性能表现。

本文将深入剖析U型电机定子的结构、工作原理、制造工艺以及应用领域等方面，旨在为读者提供全面、详尽的知识介绍。

一、U型电机定子结构分析U型电机定子的结构相较于传统电机的定子更为复杂。

其主体部分呈现U型弯曲，这种设计能够有效地提高电机的空间利用率和散热性能。

U型定子通常由铁芯和绕组两部分组成。

1．铁芯：U型定子的铁芯一般采用优质硅钢片叠压而成，这种材料具有高导磁率、低损耗的特点。

铁芯的U型设计不仅减少了材料的浪费，还能够在保证足够机械强度的同时，提高电机的电气性能。

2．绕组：绕组是U型定子的另一重要组成部分，它负责产生电机的磁场。

绕组通常采用铜线或铝线绕制而成，其匝数和线径根据电机的功率和电压等级进行设计。

U型定子的绕组布置方式独特，能够有效地提高电机的槽满率，从而增加电机的输出功率。

二、U型电机定子工作原理U型电机定子的工作原理与传统电机相似，都是基于电磁感应原理进行工作的。

当绕组中通入交变电流时，会在铁芯中产生交变的磁场。

这个磁场与转子中的永磁体磁场相互作用，从而产生电磁转矩，驱动电机转动。

然而，由于U型定子的特殊结构，其在工作过程中具有一些独特的优势。

例如，U型定子的弯曲设计能够有效地减少漏磁现象，提高电机的磁场利用率。

此外，U型定子还能够有效地降低电机的噪声和振动，提高电机的运行平稳性。

三、U型电机定子制造工艺U型电机定子的制造工艺相对复杂，需要经过多道工序才能完成。

以下是一些关键的制造工艺环节：1．铁芯制造：首先需要将硅钢片进行裁剪、冲孔等处理，然后按照设计要求进行叠压，形成U型的铁芯结构。

在叠压过程中，需要保证硅钢片之间的紧密贴合，以提高铁芯的导磁性能。

2．绕组绕制：绕组绕制是U型定子制造过程中的关键步骤之一。

电机车间 工序作业指导书

工序编号 版本号 20xx-V1.0.0

工序名称 主相绕线 页码 1 文件编号 DCZD-21 页数 10

1 1、目的和范围 本工序负责对电机主相线圈的绕制和崁线。

1.1工作场所 本作业指导书专指此2台设备， 设备编号4-6C2-2A/B 韩国亚虎泰克有限公司制造

1.2工作任务 1、用记号印章标明生产型号。 2、根据电机型号设置好参数。（见电机参数图纸） 3、将定子铁芯放入夹具中，设备自动完成绕主相线圈。 4、目测定子是否完好，无破皮、断线、伤线等缺陷。

1.3 产品型号区分 铁芯叠厚 主要机型型号 33.5mm N81MHU

37.5mm N55Y63A N55Y42 N51YG42 N60Y63A N60Y42 N81MGUA LN81MHU

40mm N60YG LN55Y63 LN60Y63

44.5mm NS1112YA N60YK N69YK N69Y63 N69YG 电机车间 工序作业指导书

工序编号 版本号 20xx-V1.0.0

工序名称 主相绕线 页码 2 文件编号 DCZD-21 页数 10

2 2、作业顺序 2.1 来料确认 1)本工序加工物料上序为插过槽绝缘的铁芯，操作工需要确认来料状态和型号，防止混型和误用。 2)上料前对待绕线的铁芯进行目测检查，将有明显外观缺陷物挑选出放入料废箱，发现批量相同缺陷及时挑出反馈班组长。 明显外观缺陷包括错齿、生锈、毛刺、破槽、铁芯厚度超差等。

2.2 手工上料 把铁芯准确放置到夹具上，设备自动绕线。上料时注意铁芯毛刺面朝上放置。

2.3启动循环 1)打开电源开关。打开主电源。ON为设备已上电，OFF 为设备电源已关。 电机车间 工序作业指导书

工序编号 版本号 20xx-V1.0.0

工序名称 主相绕线 页码 3 文件编号 DCZD-21 页数 10

3 2)按箭头方向释放总停止按钮。

3）按“open”箭头所指方向打开气动阀门。

汽车发电机简明工艺流程1.零部件采购与检验：汽车发电机的制造需要大量的零部件，包括定子、转子、电刷、滑环等。

工艺流程的第一步是采购这些零部件，并进行严格的检验，确保零部件的质量符合要求。

2.零部件加工与组装：经过检验合格的零部件需要进行加工和组装。

加工包括车削、冲压、焊接、抛光等工艺，以便将零部件加工成符合要求的形状和尺寸。

组装包括将加工好的零部件按照设计要求进行组装，形成成品发电机的结构。

3.制定工艺流程：在进行发电机的制造之前，需要制定详细的工艺流程。

工艺流程包括具体的加工工序、组装工序、检验工序等，以确保整个制造过程的顺利进行。

4.发动机外壳制造：发电机的外壳需要采用金属材料，如铝合金、钢板等进行制造。

首先需要将金属材料切割成适当的尺寸，然后通过冲压、弯曲等工艺将其加工成发电机的外壳形状。

最后需要对外壳进行抛光处理，使其具有良好的外观和触感。

5.定子和转子制造：发电机的定子和转子是发电机的核心部件，其中定子是负责产生电能的部分，而转子则是负责传输能量的部分。

定子和转子都需要采用导电材料，如铜线、铁芯等进行制造。

通过车削、冲压、铜绕等工艺，将导线绕制在铁芯上，形成定子和转子的结构。

6.绕线和绝缘：发电机的定子和转子完成后，需要对其进行绕线和绝缘处理。

绕线是将定子和转子上的导线进行固定，确保其在电能传输过程中不会松动。

绝缘是通过涂覆绝缘漆或使用绝缘材料，将定子和转子上的导线进行绝缘处理，以免发生短路和漏电现象。

7.性能测试与调试：发电机生产完成后，需要进行严格的性能测试和调试。

这包括静态测试和动态测试两个方面。

静态测试主要是测试发电机的电阻、绝缘电阻、电流、电压等指标，以评估其电气性能是否符合要求。

动态测试主要是测试发电机在不同负载条件下的输出电流和电压，以评估其输出功率和效率。

8.包装和出厂检验：发电机经过性能测试和调试后，经过包装和出厂检验。

包装主要是将发电机放入适当的包装箱中，以保护其不受损坏。

汽车起动机和发电机再制造有哪些工艺流程？汽车发电机和起动机再制造主要涉及以下工艺流程：◆ 拆解（解体）拆解工序的质量将影响到原材料的利用率和生产周期，拆解工序技术涉及到如何根据产品结构和生产批量的差异，在再制造产品的开发阶段，对产品的可拆解性进行分析，确定采用的拆解方式，识别瓶颈工序，以提高原材料的利用率，并保证工序节拍满足产品批量要求。

◆ 表面处理（清洗等）表面处理的目的是为了去除零部件表面的油垢、积碳、油漆层等，以获得进行再制造加工和检查等工序的表面质量。

起动机和发电机再制造的表面处理技术涉及到如何针对不同材料、材质零件的特性，采取正确的表面处理方法，设置合理的设备参数和工艺参数，以保证将零部件以最快的速度清理干净，并且不产生损坏或性能的下降。

同时需制定表面清洁度的判断标准，以保证下道工序的质量。

◆ 零部件检测零部件的检测主要是对加工前和加工后的配件进行检测和筛选，是保证装配后的再制造产品达到甚至超过新产品的关键，通过对尺寸和性能的检测，进行合理组合，使产品装配时达到最合理的状态。

◆ 零部件加工零部件再制造的加工技术直接决定了再制造产品的质量水平以及再制造配件的回用比例，是再制造产品的核心技术。

根据不同产品特点需制订不同的再制造工艺，使再制造配件的性能达到甚至超越原产品，同时能最大限度地回用配件，达到资源再利用的目的。

◆ 再装配起动机和发电机的再装配，采用岛式装配流水线，一方面缩短了物流的搬运时间，同时使物流流动线路有清晰的划分，避免了物流间的干涉，提高了装配效率。

通过开发阶段的尺寸链计算，进行分组组合装配，使整机性能比较一致。

对应关键尺寸，采用通规进行100%的检验。

对应紧固件的扭力，采用定扭矩扳手和扭力扳手进行 %100的检验。

◆ 测试起动机和发电机出厂前都进行100%的空载和负载测试，测试标准由客户提供，不低于的控制OE要求，而且由于售后市场汽车电路系统的状态不如新车，某些方面要求比原机标准更为严格。

对于目前电机圈很火的扁线电机来说也是如此，在大众看来，圆线电机与扁线电机的区别仅仅是外观上的变化以及几个关键数字的变动，但是对于制造企业正是这一种改变使得整个工艺流程以及生产设备都需要进行调整。

由于其对于生产稳定性和合格率有着极为严格的要求，所以继续采用圆线电机低自动化生产并不实际，目前艺达电驱动已经实现高度自动化流程，艺达电驱动扁线定子制造步骤如下：1插纸工序扁线电机插纸工序主要包括纸成型、裁纸以及插纸，常见的槽纸成型工艺有冷成型、热成型，关于纸的形状主要有O型、C型、B型、S型，常见的为O型，B型和S型能显著提高绝缘性能，但是制造工艺较为复杂。

2PIN线圈成型PIN线圈需要经过较直、去漆皮、裁剪、成型等系列工艺，一般采用激光去漆皮以及机械去漆皮，成型工艺主要有冲压成型以及弹簧机技术成型等。

3线圈插入将发卡线圈插到仿形工装内，再将所有发卡线圈整体抓紧插入到铁芯中，并压入到相应的设计尺寸，这部分工艺中跨层自动插入已经从2层、4层升级为最新的6层8层工艺。

4扩口、扭头、焊接扩口：将装有定子的夹具定位机构移至待分层扩口工位，扩口机构套住除最内两层以外的所有层扁线上端，并拉动扁线向外移动，相继完成所有层扁线的扩口。

扭头：将扭头机构和定子移至工作位，扩口机构伸出抵住最内侧两层扁线的端部，使最内两层扁线端部对准扭头机构，然后扩口机构从扁线上端移走并收缩退回，再使最内两层扁线端部插入扭头机构，扭头机构的内模和外模朝相反的方向旋转，完成最内两层扁线的扭头工序，再次完成所有扁线的扭头。

焊接：现有的焊接方式主要有激光焊或氩弧焊，这两种方法均是通过瞬间高温将铜熔化而形成焊点，从而实现绕组的电气连接。

同时也有其他企业采用CMT冷焊或其他焊接方法。

5涂敷、浸漆生产工艺流程：涂敷上料>电枢预热>电枢涂覆>电枢固化>涂敷下料>电枢滴漆前称重>电枢滴漆前扫码>电枢滴漆上料>电枢预热>电枢滴漆>电枢凝胶固化>电枢下料>电枢滴漆后称重等。

文件编号DCZD-32 页数8 1、目的和范围本工序负责对电机的端部绕组进行捆扎。

1.1工作场所本作业指导书专指此设备本工序配备2台设备设备编号4-6C2-10A/B美国联盟公司制造（韩国亚虎泰克有限公司改造）1.2工作任务本工序主要对完成中间整形的定子进行端部绕组绑扎。

1.3 产品型号区分铁芯叠厚主要机型型号33.5mm N81MHU37.5mm N55Y63A N55Y42 N51YG42 N60Y63A N60Y42 N81MGUALN81MHU40mm N60YG LN55Y63 LN60Y6344.5mm NS1112YA N60YK N69YK N69Y63N69YG文件编号DCZD-32 页数8 、作业顺序2.1设备维护保养2.1.1开机前检查电源是否正常。

压缩空气压力表、阀门、气液分离器是否完好。

工装位置有无异常。

设备有无异常，安全保护设施完好，全部正常方能启动运转，并填写设备点检记录。

2.2设备启动运转2.2.1启动：1、打开压缩空气阀门。

2、按箭头方向打开电源开关，1为设备已上电，O 为设备电源已关。

文件编号DCZD-32 页数83、按压“电源”按钮，主机启动。

机器启动时默认为手动方式。

启动按钮4、按压“复位”按钮至灯亮，使机器就位。

复位按钮5、在设备已复位的状态下，转动电器控制箱上的“自动”按钮。

自动按钮文件编号DCZD-32 页数86、取一个未绑扎的定子放入工位中，确保定位正确，踩下“启动”踏板，机器自动运行。

2.2.2设备操作过程将设备置于自动循环状态下。

在输送线上取一工件，进行目检并且整理线圈。

把整理好的定子放入绑扎机工件定位夹具中，定位面紧靠机器定位面，电机引线朝外，引线组件向上。

踩下“启动”踏板，机器便自动进行端部绑扎、打结、熔断循环，循环结束，自动停止。

绑扎完毕后，从定位夹具中取出工件，检查绑扎质量和线结是否有松脱。

将合格工件整齐的放置在输送线上。

文件编号DCZD-32 页数82.3检验第一件加工的电机，依照自检表上检验项目检测是否符合工艺要求，所有项目检验合格后方能开始生产。

电机支撑座的加工工艺过程电机支撑座是电机安装的重要配件，其加工工艺过程关系到电机的稳定性和可靠性。

下面是电机支撑座的加工工艺过程的详细说明。

1. 材料准备：电机支撑座一般使用高强度的铸造材料，常见的有灰铁、球墨铸铁等。

在加工过程中需要准备好足够的原材料，并进行合理的材料质检，以保证材料的质量和性能。

2. 设计图纸制定：根据电机支撑座的设计要求和工艺过程的要求，制定相应的设计图纸。

图纸中需要包含电机支撑座的尺寸、形状、孔位等详细信息。

设计图纸制定完成后，需要经过专业人员的审核和批准。

3. 模具制造：根据设计图纸，在加工之前需要制造相应的模具，用于电机支撑座的铸造。

模具制造过程中需要考虑到电机支撑座的形状和尺寸，以及铸造工艺的要求。

模具制造完成后，需要经过严格的检查和测试，确保模具的质量。

4. 铸造操作：将熔化的金属材料倒入制好的模具中，等待金属凝固并形成电机支撑座的形状。

在铸造操作中需要控制好铸造温度、浇注速度和冷却时间等参数，以确保电机支撑座的质量和性能。

5. 清理和修整：铸造完成后，需要对电机支撑座进行清理和修整。

清理工作主要是清除铸造过程中产生的氧化皮和砂芯等杂质，以保证电机支撑座表面的光滑和整洁。

修整工作主要是根据设计要求，对电机支撑座进行修整和修饰，使其符合要求的尺寸和形状。

6. 加工和修整装配孔位：根据设计要求和实际需要，对电机支撑座进行孔位加工和修整装配。

孔位加工主要是钻孔、铰孔或镗孔等，要求孔位位置准确、尺寸精确。

修整装配主要是根据实际情况，对孔位进行调整和修正，以保证电机支撑座和电机的良好配合性。

7. 表面处理：电机支撑座表面处理是为了提高其耐腐蚀性和装饰效果。

常见的表面处理方法有喷涂、镀锌、热浸镀等。

表面处理过程中需要严格控制处理的温度和时间，以确保电机支撑座表面的质量和性能。

8. 检测和质量控制：在整个加工过程中，需要进行严格的检测和质量控制，以保证电机支撑座的质量和性能。

常见的检测方法包括尺寸测量、硬度测试、强度测试等，质量控制主要是对加工过程中的各个工序进行控制和监督。