精益生产和精益生产管理的全面介绍7
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物,它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的,以下便是第1页的正文：
精益生产和精益生产管理的全面介绍
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它
的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2.新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；
精益生产与全面质量管理的关系
精益生产追求七个。“零”目标，即：“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害。精益企业认为；不从根本上保证质量，则不可能全面地实施精益生产。精益生产方式要求进行准时化生产，以防止过量制造、提前制造，并把制品库存和由协作厂生产的库存降到最低限度。准时化生产的重要前提是具备生产没有缺陷产品的能力。精益生产的质量控制体系通过严格的工序质量控制为生产提供可靠的质量保证，通过不间断的质量改进消除生产系统中潜在和已经暴露的各种影响准时化生产的问题，使生产系统运行的可靠性和稳定性大为提高，抵消了由于库存降低给生产系统运行带来的风险。强化了人们的风险意识和质量意识，使操作者和管理人员永远忙于各种改善工作，质量管理小组始终有新的挑战。
1以顾客为中心、以人为本
上个世纪总结出来的八项质量管理原则之首：以顾客为关注焦点。企业不仅要向顾客提供产品与服务，而且要洞悉顾客的思想与要求，要时刻关注顾客的需求，并紧紧围绕顾客的需求开发产品、组织生产。精益生产方式对外能紧跟生产市场需要，能根据顾客的需求快捷地开发出顾客需求的产品，并凭借其优异的产品质量和优质的服务满足市场多样化的需要，使企业在市场竞争中表现出强大的灵活性和适应性，体现出用户至上的宗旨，从而让顾客满意；对内重视内部顾客需求，强调下道工序是上道工序的顾客，要求上道工序向下道工序提供100％的合格产品，这是标准化生产的重要前提，体现的是一种强制性的约束机制。
2以人为本、质量第一
以人为本、全员参与，同样是上个世纪总结出来的八项质量管理原则之一，强调人相对于组织的重要程度，人是组织之本，在现代这种强调无边界合作的情形下，缺乏全员参与就无法实现“质量第一”的理念。精益生产方式的企业始终坚持。质量第
一、质量优先“的方针。精益企业规定，生产线上任何工人在生产线出现问题时，都有权使生产线停下来，问题解决后再恢复生产。这一规定，使质量问题在产生之初就得以消除成为可能。随着工人在识别问题、查找原因、解决问题方面不断积累经验，问题就会越来越少，生产线也就越来越不易停止，而且下线的产品质量也得到了保证，同时随着无效劳动和消耗的不断降低，质量成本将大幅度降低。产品高质量带来良好的企业形象和较高的市场占有率，使付出的成本得到补偿，结果是质量、成本和产量三者达到整体优化，为企业带来可观的经济效益。
TPM全面生产维护：精益设备管理
生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。在这个背景下，TPM（Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念
TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法
TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：
1. 制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2. 设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3. 检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4. 故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5. 维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6. 故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战
TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。 结语
全面生产维护管理体系讲义(doc 8页)
全面生产维护管理
1 引言
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2 全面生产维护的内涵
2.1 全面生产维护的形成和发展
MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段的内容和特点如表1。
阶段第一阶段年份1950年以前1951年1954年1957年1960年1962年1970年1971年1972年1974年以后预知维修预知维修要点设备坏了再修从美国引进预防维修为提高生产率，从美国通用电气公司引进生产维修强调改善设备的素质在新设备设计时考虑可靠性强调设备的可靠性、维修性、经济性强调设备寿命周期费用管理提倡日本式的设备工程推广日本式的设备综合工程强调状态监测事后维修内容生产维修预防维修预防维修事后维修维修预防改善维修改善维修生产维修设备综合工程学可靠性工程可靠性工程等维修预防日本型设备综合工程学全面生产维护全面生产维护设备综合工程学第二阶段第三阶段日本型设备综合工程学第四阶段表1： 全面生产维护的形成发展过程
2.2 全面生产维护概念、目的
全面生产维护简称TPM—Total Productive Maintenance，如图1所示。
建立对设备整个寿命周期的生产维护 设备
综合
效率
最高 涉及所有部门的活动
全员参与
小组自主活动
图1
2.3 全面生产维护的特点和作用
