连铸连轧

薄板坯连铸连轧技术哎，说起薄板坯连铸连轧技术，这可真是个让人头大的话题。

不过，别急，让我给你慢慢道来，咱们用点大白话聊聊这个技术，希望能让你听得明白，也不至于太枯燥。

首先，咱们得知道啥是薄板坯。

简单来说，就是那种厚度比较薄的钢坯，一般在几毫米到几十毫米之间。

这种薄板坯在建筑、汽车制造等行业里可受欢迎了，用途广泛得很。

那么，连铸连轧又是啥意思呢？这就好比是一条生产线，从钢水变成薄板坯，再到成品，整个过程是连续不断的。

想象一下，就像做面条，从和面、擀面到切面，一气呵成，效率杠杠的。

好了，现在咱们来聊聊这个技术的细节。

首先，钢水被倒入一个叫做连铸机的设备里。

这个连铸机就像是一个巨大的模具，钢水在里面冷却凝固，形成一长条的钢坯。

这个过程得控制好温度和速度，不然钢坯就容易变形或者有缺陷。

接下来，就是连轧环节了。

这个环节，钢坯会被送进轧机里，经过反复的轧制，逐渐变薄。

这个过程有点像是擀面杖擀面，只不过这里的“面”是钢坯，而“擀面杖”是巨大的轧辊。

轧制的过程中，还得不停地调整轧辊的速度和压力，确保钢坯的厚度均匀，表面光滑。

说到这儿，我得提一个特别有意思的细节。

你知道，轧制过程中会产生大量的热量，这些热量如果不及时散发，钢坯就会过热，影响质量。

所以，工程师们就想了个办法，用冷却水来给钢坯降温。

这就像是在做铁板烧的时候，不停地往铁板上浇水，既能降温，又能增加风味。

最后，经过连轧的薄板坯就可以被切割成合适的尺寸，打包出厂了。

这个过程虽然听起来简单，但实际上涉及到很多复杂的控制和调整，需要工程师们精心操作。

总的来说，薄板坯连铸连轧技术就像是一条高效的生产线，从钢水到成品，一气呵成。

虽然这个过程听起来有点枯燥，但正是这些技术的进步，让我们的生活变得更加便利。

下次你看到那些闪闪发光的汽车或者高楼大厦，不妨想想，这里面可能就有薄板坯连铸连轧技术的功劳呢。

第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。

1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。

6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。

1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。

连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。

主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。

辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。

在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。

因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。

由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。

连铸连轧的生产工艺流程Continuous casting and rolling is a manufacturing process that allows for the continuous production of high-quality metal products such as steel. 连铸连轧是一种制造工艺，可以连续生产高质量的金属产品，比如钢材。

This process involves the casting of molten metal into a continuous mold, which is then rolled into the desired shape and size. 这个工艺包括将熔化的金属连续浇铸成模具，然后轧制成所需的形状和尺寸。

Continuous casting and rolling offers several advantages over traditional batch manufacturing methods, including higher efficiency, improved product quality, and reduced production costs. 连铸连轧相对于传统的分批生产方法有许多优势，包括更高的效率、改善的产品质量和降低的生产成本。

From a technical perspective, continuous casting and rolling involves several key steps. 从技术角度来看，连铸连轧包括几个关键步骤。

The first step is the continuous casting of the molten metal into a mold, which allows for the formation of a solidified metal strand. 第一步是将熔化的金属连续浇铸到模具中，从而形成固化的金属棒。

铝连铸连轧机工安全操作规程模版一、引言为了确保铝合金连铸工艺中铝连铸连轧机的安全操作和人员安全，特制定本安全操作规程。

二、操作人员基本要求1. 操作人员应持有相应的操作证书，具备必要的经验和健康的身体，无酗酒、吸烟等不良嗜好；2. 操作人员应熟知设备的结构、性能和操作流程，并能熟练应用各种操作技术和应急措施；3. 操作人员必须遵守安全操作规范，听从指挥，严格按作业指导书执行操作。

三、设备维护和检修1. 设备应定期进行检修，包括机械部分的润滑、紧固以及电器元件的巡检和维护；2. 维护和检修设备时，必须先停机、断电，并设置检修警示牌，确保作业区域内无人；3. 严禁在设备运行过程中进行任何形式的检修、调整和维护；4. 设备出现故障、异常声响、温度升高等情况时，应立即停机检修，不得强行操作。

四、操作过程注意事项1. 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，包括防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等；2. 操作过程中应保持设备及其周围环境的清洁和整洁，禁止堆放杂物；3. 操作人员应熟悉设备的启动、停止、急停和紧急故障处理方法；4. 设备运行过程中，禁止私自更改运行和工艺参数，调整前需经相关人员许可和确认；5. 操作过程中要密切监控设备运行状况，一旦出现异常声响、振动等，应立即停机检查并报告；6. 运行中严禁伸手或放置物体接触带电部分，防止触电事故；7. 操作人员应在安全位置站立或移动，避免站在材料滚轮、挤压辊等危险区域；8. 操作过程中，禁止手、脚伸入设备运行区域，防止夹伤事故。

五、应急措施1. 遇火灾、爆炸等紧急情况，操作人员应立即停机，并执行应急预案，进行疏散和报警；2. 面对停电、压力异常等突发事件，操作人员应立即停机，并进行必要的检查和处理；3. 应急情况下，操作人员应保持冷静，必要时寻求相关人员帮助。

六、操作记录与交接1. 每次操作或检修后，操作人员应将情况及问题记录在操作记录表上，并及时上报；2. 交班时，操作人员应准确向接班人员说明设备运行状况及存在问题，确保工作连续性和安全性。

1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。

与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。

1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。

CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。

CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。

由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。

（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。

由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。

图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。

目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。

论薄板坯连铸连轧与传统板带轧制的区别1 铸坯质量薄板坯连铸连轧具有凝固组织致密、中心疏松小、中心偏析轻微、柱状晶细小及二次枝晶臂间距小、头尾温差晓等特点，所以从理论上分析，薄板坯连铸连轧生产薄规格的热带具有独特的优势。

但薄板坯连铸连轧也存在铸坯表面质量不高、产品覆盖范围较小的特有的一些痼疾。

对薄板坯连铸连轧而言，表面质量是影响其产品质量档次的主要原因之一。

在生产中常见的缺陷有表面夹渣、表面纵向裂纹等。

对于薄板坯而言，由于铸坯厚度薄，宽厚比大，铸坯表面积大，需用的保护渣量大，如果保护渣选用不当，熔点高的保护渣来不及熔化，可能导致夹渣；结晶器开口度小，固态保护渣熔化的空间小，增大了液面紊流，易于把保护渣卷入钢液。

薄板坯的纵裂纹一方面与凝固坯壳表面受到的各种应力有关，如初始坯壳在结晶器内受到温差引起的热应力、钢水的静压力、静压力与凝固坯壳收缩应力产生的动摩擦力及液面波动产生的弯曲应力，以及连铸过程的拉应力。

另一方面，薄板坯纵裂纹的形成与铸坯凝固组织有关。

在薄板坯连铸过程中，通常在铸坯皮下2～3 mm处由于凝固速度快，杂质元素来不及析出便发生凝固，而当凝固前沿推进到柱状晶区域时，出现杂质元素的富集析出，使该区域的熔点降低从而形成低塑性区，在极小的外力作用下也会成为裂纹源进而发展为皮下裂纹，皮下裂纹延伸到铸坯表面形成细小的纵裂纹缺陷。

纵裂纹开始于树枝晶，结束于柱状晶与树枝晶之间，沿树枝晶生长方向扩展。

薄板坯的氧化铁皮在板坯表面很薄并且很粘，氧化铁皮很难去除，因而用薄板坯生产热带动表面质量一直是个比较大的问题。

薄板坯连铸连轧工艺与传统工艺相比，具有不同的热历史及组织转变特征。

晶器内的冷却强度远大于传统的板坯，其二次和三次枝晶更短，薄板坯原始的铸态组织晶粒比传统板坯更细、更均匀。

在传统厚板坯的情况下，铸坯的最大晶粒尺寸约2000-3000微米。

为在薄板坯的情况下，铸坯的最大晶粒尺寸约为1000微米。

同时由于冷却强度大，薄板坯的微观偏析也可得到较大的改善，分布也更均匀。

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薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20世纪80年代末开发成功的新技术。

自1989年美国纽柯克拉兹维莱钢厂世界第一套薄板坯连铸连轧CSP生产线投产以来，该项技术发展很快，至今已建成和在建的薄板坯连铸连轧生产线（含中厚板坯连铸连轧）已近30条，生产能力达4000万吨以上，占热轧带钢总产量的11%。

薄板坯连铸连轧技术除SMS开发的CSP外还有DEMAG的QSP、DANIELI的FTSR和V AI的CONROL 等5种类型。

实践证明，它们具有三高（装备水平高、自动化水平高、劳动生产效率高）、三少（流程短工序少、布置紧凑占地少、环保好污染少）和三低（能耗低、投资低、成本低）等优点。

和传统工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺还具有如下特点：⑴由于板坯厚度较薄，它在结晶器内冷却强度大，柱状晶短，铸态组织晶粒细化。

⑵直接轧制，取消了α—δ相变温度区的中间冷却，热轧变形在粗大奥氏体组织上直接进行，避免合金元素在板坯冷却过程中析出，而使成品组织得到弥散硬化和获得更精细、更均匀的金相组织。

⑶均热工艺、辊底炉式均热炉保证了板坯在轧制过程中头尾温度的均匀和稳定，而使带钢全长的力学性能和厚度公差均匀一致。

⑷强力高压水除鳞，保证带钢的表面质量。

⑸高精度动态液压压下厚度自动控制（HAGC）、板形和平直度自动控制（PCFC）、精确的宽度和温度自动控制使带钢的几何尺寸精度达到最高水平。

⑹较高的轧制温度、进精轧机的开轧温度一般控制在1100～1150℃，比常规轧机进精轧高100～150℃。

因此，即使精轧机架数少，也能更易轧制超薄热轧带钢。

⑺由于薄板坯连铸连轧机生产线的小时产量主要取决于连铸机的拉速和板坯宽度，因此轧制薄规格带钢不会像传统轧机那样受到很大影响。

薄板坯连铸连轧机的上述特点使其在产品质量和薄规格轧制上具有较大优势。

铜杆连铸连轧工艺流程简介英文回答：Copper rod continuous casting and rolling is a process used to produce copper rods with high productivity and efficiency. This process involves several steps, including melting, casting, rolling, cooling, and coiling.To begin with, the first step in the process is melting. Copper scraps or copper cathodes are melted in a furnace at high temperatures to form a liquid copper bath. This liquid copper is then transferred to a holding furnace to maintain its temperature and ensure a continuous supply for the casting process.Next, the molten copper is cast into a semi-finished product called a copper bar. The copper bar is produced by pouring the molten copper into a water-cooled mold. As the copper cools and solidifies, it takes the shape of the mold and forms a solid bar. This process is known as continuouscasting.After the casting process, the copper bar is then fed into a rolling mill. The rolling mill consists of a seriesof rollers that gradually reduce the thickness of thecopper bar. The copper bar passes through the rollers multiple times, undergoing both hot and cold rolling processes to achieve the desired dimensions and properties.Once the copper bar has been rolled to the desired thickness, it is then cooled using a water cooling system. The cooling process is essential to prevent the copper from overheating and to ensure its mechanical properties are maintained. The cooled copper rod is then coiled for easeof handling and transportation.In summary, the copper rod continuous casting androlling process involves melting the copper, casting itinto a copper bar, rolling the bar to the desired thickness, cooling it, and coiling it. This process allows for the efficient production of high-quality copper rods that canbe used in various industries such as electrical andconstruction.中文回答：铜杆连铸连轧是一种高效生产铜杆的工艺流程。