试产作业流程管理办法
1.0目的:：
规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯
2.0权责范围
2.1 物控接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并
跟踪试产结果
2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料
【试产通知单】
2.2 生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈
2.3品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记
录
2.4 工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相
关记录；试产不合格的进行改善处理
3.0 内容
3.1 因我司有接客户新产品需试产的，物控部将试产订单转内部【生产指
令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程
部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，
新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产
3.1采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关
部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因
（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得
批量采购
3.2生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明
试产/ 试料（领料单，机台日报表，生产日报表，加料记录，成品标
签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部
3.3品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，
3.4 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改
善的必须通知工程部确认问题；
3.5试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到
仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格
3.6工程部对所有模具试产，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时
解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样
3.7 试产产品的标示与处理
3.7.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物
料批次号标示
3.7.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产
日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部
门统一保存登记，以便查询。
3.7.3 试产合格后的产品由品质部检验合格后盖“PASS”章，表示产品
合格可以入库；
3.7.4 产品合格后生产部根据实际情况做及时入库动作，入库单上必须
注明“试产”字样
3.7.5 试产产品仓库需固定地点存放，避免出货时将试产产品按量产产
品出货。
3.7.6 出货时必须有品质部再次检验的出货检验报告，检验产品必须为
试产产品，且报告上要注明试产
3.7.7 试产不合格处理：
a) 内部试产不合格时应立即停止试产，并通知工程部，工程部接
到信息后立即到现场确认不良现象，并分析改善；改善OK后方
可继续试产；如无法改善的应上报副总以上决定是否试产。
b) 客户端试产不合格的，业务或品质部将不良信息和不良品收集
回我司，交工程部分析改善；必要时到客户进行确认；确认为必
须改模换料的，由工程部跟踪改善，并主导下次试产；品质部严
格把关，未经公司同意不得允许生产试产合格产品上机生产，违者进行处罚
c) 试料不合格的物料必须退供应商，包括做出来的产品水口；品质部保留不良样品，直到物料全部退回为止，PIN脚压出后全检回收使用。
新产品试制试产管理办法 1范围 本标准规定了新产品试制试产以及产品重大设计更改试制试产或产品改进试产全过程的管理要求。 本标准适用于在公司实施的试制试产管理。 2定义 本标准采用下列定义。 2.1新产品 未进入批产状态的整机产品，包括年度新品、以及重新做较大整改的机型。 2.2试制 新产品开发在完成了技术设计，编制了必要的技术文件（如BOM、图纸等）以后主要为验证设计而进行的样机生产活动；或技术部门对产品进行了重大设计更改，主要为验证设计更改是否达到预期目标而进行的样机生产活动。 2.3试产 新产品投入批量生产前，主要为验证生产工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）能否适应大批量稳定生产合格品要求而进行的生产活动；或开发部门/工艺技术部门/制造部门对产品进行了重大设计更改、对产品进行改进采用新材料、新工艺、新部件后，为验证能否适应大批量稳定生产合格品需求而进行的样机生产活动。 3管理内容 3.1试制试产主流程
3.2新产品试制 3.2.1试制频数 全新机型项目的常规机型试制次数为不多于2次。 结构改进及新材料使用项目试制次数不多于1次。 3.2.2试制数量 一般而言，常规机型试制数量不少于3套（台）/次；具体的试制数量，由项目经理根据实际需要明确。 3.2.3试制申请 项目经理（或项目负责人）根据项目的开发进度提前十天编制《试制申请表》，经相应研发部部长（或开发经理）审核、发生产部。 试制申请在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划上线试制时间、样机规格、试制数量和专用物料到位时间等。 如由于某种特殊原因要中途更改试制的规格或数量，项目经理（或项目负责人）需重新下发《试制申请表》，而上线试制时间则按期顺延。 如果要在试制时制作给客户的送样样机和认证用的样机等，应在试制申请中加以备注，并及时通知相关人员按试制申请数量领出样机。 3.2.4试制文件的要求 3.2. 4.1试制文件包括：试制版本BOM、图纸、试模样机测试记录表、测试方案。其中：试制版本BOM、图纸、连同试制通知一起下发；试模样机测试记录表在技术设计评审前下发；测试方案在技术设计评审后确定。 3.2. 4.2项目经理（或项目负责人）负责落实试制版本文件，在试制前十天下发到各相关部门。 3.2. 4.3试制版本技术文件必须标准、清晰、齐全，编制方式必须符合标准化管理室的相关要求。试制时设计人员需在现场指导，第二次试制或试产时则必须提供完整图纸。 3.2. 4.4试制版本技术文件下发后如发现有错误要重新调整的，设计工程师需下发《技术更改通知》到各模块，各模块原则上不接受非书面的技术更改。 3.2.5物料组织 3.2.5.1试制阶段物料组织 借用物料及自制物料，由研发提交采购申请，交采购部按照日常流程进行采购，经品质部检测合格后
试产管理流程文件编号：WI-YF-02拟制：发布日期：审核：版本：B0 页次： 1/5 批准： 体系文件 修改记录修 订 页 数 版 本修（制）订说明修改日期 B0 整版修改2014.8.18 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( ) 总经办 [ ] ( ) 管理者代表 [ ] ( ) 研发中心 [ ] ( ) 营销中心 [ ] ( ) 品质部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( ) PMC 部 [ ] ( ) 工程部 [ ] ( ) 资源开发部 [ ] ( ) 仓库 [ ] ( ) 生产部 [ ] 部门会审： 1、总经办 [ ] 2、管理者代表 [ ] 3、研发中心 [ ] 4、营销中心 [ ] 5、品质部 [ ] 6、人力资源部 [ ] 7、PMC 部 [ ] 8、工程部 [ ] 9、资源开发部 [ ] 10、仓库 [ ] 11、生产部 [ ]
标题试产管理流程 1、目的： 规范试产作业，确保试产工作胜利进行。 2、范围： 适用于公司产品试产作业。 3、定义： 无 4、职责： 4．1业务部 4．1．1负责接收客户试产信息，下达试产《信息联络单》 4．1．2负责参与试产产前评估和试产总结 4．2 研发中心 4．2．1研发中心文员负责接收、分发试产《信息联络单》 4．2．2研发中心项目负责人负责排查和下发工程资料及样品；下发《试产通知单》；跟进指导试产作业；对试产产品进行判定；试产总结和改善 4．2．3研发中心/工程项目工程师主导产前准备及产前会议，主导试产作业，对试产产品进行判定；主导试产总结和改善。 4．3品质部 指导及跟进试产，对试产产品进行品质管控，提交试产总结报告，参与试产总结与改善。 4．4 PMC部 负责对试产物料排查和准备，下达试产的生产和物料计划；跟踪物料和生产进度并将进度反馈给项目负责人 4．5 生产部 根据PMC计划安排进行生产，同时跟进试产作业，提交试产总结报告，参与试产总结与改善。 5、内容： 5．1提出试产要求
新项目试产试制作业管理办法 一、目的 新项目试产试制是幕墙产品量产前最重要的环节。通过试制，能及时发现设计问题、原材料质量问题、验证工艺流程、推敲并掌握品质标准、掌握生产技术难点和质量关键点，达成客户合同既定要求或提升客户满意度。为顺利量产、提升效率、保证产品质量一致性提供可靠保证。 二、适用范围 各幕墙产品生产基地---“新工程”上线 三、职责 1、计划部：及时排配试制试产任务，跟踪计划达成情况，统计达成率并呈报上级领导； 2、物料部：收集来料与随货证明资料、及时并准确配料上线，满足计划用料需求； 3、质安部：监控来料与制程品质、确保出厂成品质量符合既定品质标准与合同要求； 4、生产部：执行试制试产计划，生产符合客户合同要求的产品，保证交期； 5、设备部：量产或落实“流水线”生产前，确保新增工具与器材到位，满足产能需求。 四、试产试制具体实施办法 （一）、“新工程”导入前的准备工作 1、计划部制定“新工程”试制排产计划，至少提前3个工作日下发到各相关单位或部门； 2、工艺部门负责组织召开技术交底会议，及时发出参会人员通知，相关设计师主持会议； 3、质安部联络项目设计师，跟进并汇总新项目技术规范文件，并组织相关人员深入学习； 4、质安部IQC与实验室，对主套料、辅材进行严格把关，确保来料符合既定合同标准； 5、物料部跟催并协助IQC及时完成《来料随货质量证明资料》，以供备案，供应商未及 时提供相应证明资料，必要时拒收来厂货物； 6、生产区域或场地规划，安排合理，线体标识清楚准确，现场工作环境符合工艺要求。（二）、“新工程” 试制 1、试制初期，实验室要对结构胶、耐候胶、辅材的相容性、粘接性，作出同步试验。 对外试验样件的符合性，由项目部负责跟进和协调处理； 2、制程中严格执行自检、互检、专检。视觉样板/四性样品执行：铝材加工厂、配件加 工厂生产主件≤10件，要求全检；组装厂试制的半成品或成品，必须100%全检，并贴《四性试验/样品标签》以示严格区分； 3、试制时出现的质量问题，检验员准确做好记录，及时向上级反馈，以寻求彻底解决；（三）、首批试制品出货条件 1、浸水测试符合质量要求，测试频率前10档1次、11-50档1次，量产时51-100档1 次，并形成《浸水试验报告》留底存档，试验过程中，如发现1档出现漏水问题，必须严格追溯处理； 2、带悬窗的试制品须立起来，首档开启测试，检查锁合量、把手松紧度、锁座固定点的 位置，质量工程师负责出具《悬窗测试合格报告》，必要时须做悬窗下坠时效验证。 3、试制品的割胶频率参照浸水试验频率执行； 4、试制品合格后，发至工地时，货架捆绑必须稳固。
试产作业流程管理办法 1.0目的:： 规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯 2.0权责范围 2.1 物控接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并 跟踪试产结果 2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料 【试产通知单】 2.2 生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈 2.3品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记 录 2.4 工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相 关记录；试产不合格的进行改善处理 3.0 内容 3.1 因我司有接客户新产品需试产的，物控部将试产订单转内部【生产指 令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程 部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单， 新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产 3.1采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关 部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因 （如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得 批量采购 3.2生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明 试产/ 试料（领料单，机台日报表，生产日报表，加料记录，成品标 签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部 3.3品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，
3.4 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改 善的必须通知工程部确认问题； 3.5试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到 仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格 3.6工程部对所有模具试产，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时 解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样 3.7 试产产品的标示与处理 3.7.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物 料批次号标示 3.7.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产 日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部 门统一保存登记，以便查询。 3.7.3 试产合格后的产品由品质部检验合格后盖“PASS”章，表示产品 合格可以入库； 3.7.4 产品合格后生产部根据实际情况做及时入库动作，入库单上必须 注明“试产”字样 3.7.5 试产产品仓库需固定地点存放，避免出货时将试产产品按量产产 品出货。 3.7.6 出货时必须有品质部再次检验的出货检验报告，检验产品必须为 试产产品，且报告上要注明试产 3.7.7 试产不合格处理： a) 内部试产不合格时应立即停止试产，并通知工程部，工程部接 到信息后立即到现场确认不良现象，并分析改善；改善OK后方 可继续试产；如无法改善的应上报副总以上决定是否试产。 b) 客户端试产不合格的，业务或品质部将不良信息和不良品收集 回我司，交工程部分析改善；必要时到客户进行确认；确认为必 须改模换料的，由工程部跟踪改善，并主导下次试产；品质部严
试生产管理规定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
试生产管理办法 MR-KFBXXX 开发管理部 共9页
版本与修订记录: 规范公司因新产品开发及工程变更需求而进行的手工样件、工装样件试制及小批量试产的各项工作，明确试产到量产过程中各部门的工作职责及相互协作关系，保证试产过程能有序和高效地进行，确保新产品量产前或工程变更后达到既定的质量目标，提升公司产品竞争力。 2范围 适用于公司新产品及改型产品各阶段的试产到量产过程，以及量产后工程变更需要的试制过程。
3定义/缩写： 3.1OTS样件：offtoolingsample工装样件。 3.2PTR：productiontrialrun试生产。本文所指的试生产包含手工样件试制、工装样 件试制、小批量试生产。 4职责 4.1项目经理： 4.1.1明确试产的目的、数量、日期、地点及试产所需文件的版本等； 4.1.2提出各阶段试产申请，编制试产计划任务单； 4.1.3确保在试产前，试产所需工艺文件、标准发放给了试产单位及相关部门； 4.1.4协调并推动试产过程中发现的各种设计问题的解决； 4.1.5协助提供试产各阶段评审所需资料； 4.1.6组织进行试产前准备会，及试产后的评审和总结。 4.1.7对工程变更的试产，组织相关部门进行变更前后的可行性评审。 4.1.8对整个项目的工作进度、试产时间进行总协调和确认。 4.2实验室： 4.2.1制定并根据公司产品的升级换代更新新产品功能、性能及可靠性测试规范； 4.2.2严格按照有关规定对试产产品进行各项测试； 4.2.3负责向项目经理、生产部、质量部门提供新产品各阶段评审所需测试报告； 4.3计划管理部 4.3.1编制试产的《生产计划排程表》，下达给试产单位及相关部门 4.3.2试产计划的跟踪和更新。 4.4采购部 4.4.1试产所需物料的采购 4.4.2就不良物料的处理与供应商的沟通。 4.5试产单位（试制车间/生产部） 4.5.1做好试产前的准备，按试产计划排程组织生产，确保保质、保量、按期提交试 产产品。 4.5.2做好试产过程的运营记录，并按规定保存。 4.5.3对试产过程出现的不符合/异常，及时反馈，并协助分析、处理、提供改进意 见。 4.6质量中心/科: 4.6.1试产物料的来料检验/验收 4.6.2组织来料检验规范的编制 4.6.3不良物料的处理 4.6.4试产过程的产品检验及管控。确保出厂产品符合客户要求 4.6.5对试产过程出现的不符合/异常，组织分析、处理、提供改进意见。 4.6.6项目阶段客诉的处理 4.6.7做好试产阶段质量记录并按规定保存
XXX有限公司 （海门分公司） 试产管理规定 编号： 版本： XXX 受控状态： 拟制：XXX 日期：XXX 审核：日期： 会签：日期： 批准：日期： 发布日期：XXX年 XX月 XX日实施日期：XXX 年 XX月 XX 日
《改订履历》
试产管理规定 1.目的： 使产品有计划、有依据进行生产，确保公司开发设计之产品顺利投入生产，为了因材料、新开模具、制程控制不当防止造成批量不良。 2.:适用范围： 适用于本公司内一切新产品开发产品、新客户、新开模、新开发的供应商材料、或生产工艺的更改。 3. 参考文件： 《工程变更控制程序》 4.定义: 无 5.权责: 5.1资材部负责发出材料的试产要求;技术部负责发出内部工艺流程变更的试产要求;市场部负责发出成品的试产要求. 5.2技术部:负责召开新产品说明会，并完成样品及相关技术资料提供给相关部门，并跟进试产过程中的重点工序; 5.3生产部:负责物料及人员安排，负责对工模夹具及工艺操作进行的总结与跟踪反馈。 5.4品管部:新产品样品检查测试，并跟进试产全过程反馈品质(尺寸、功能和电性能等)状况. 6.程序内容:
6.1新产品试产前工作准备: 6.1.1由技术部组织召开新产品投产会; 6.1.2投产会参与人员为生产主管、品质部主管、技术及业务主管，确定投产日期及各自工作任务; 6.1.3技术在新产品会上向会员详细讲解新产品功能、外观、特点及用途，产品检验与制作工艺要点; 61.4品质部主管在《试产报告单》上列出试产的项目及品质控制点，并在试产后对相应的重点管控项目进行验证。 61.5技术部整理好工程资料:流程图、BOM、产品规格书、包装规范、SOP相关资料发放至生产技术人员、品管、生管及生产部门； 6.1.6生产技术员（生产主管）根据实际生产情况提前申请购买特殊工具、仪器、仪表，生产及检验使用，并根据技术部提供之定型样板制作测试冶具及工装夹具: 6.2批量试产规定: 6.2.1订单属新产品或新客户的由业务部开出《试产报告单》。 6.2.2新购工模治具机器设备及工艺流程、工模治具的变更的由技术部开出《试产报告单》，试产通知单上注明试产时间. 6.2.3属于新供应商小批量采购的由采购开出《试产报告单》。 6.2.4品管部、生产部从生技处领取相应的测试冶具及仪器; 6.2.5批量的数量依据产品的工艺制作复杂性及订单数量来定，一般常生产的产品及订单量小于5K的试产50PCS，工艺较复杂的新产品或批量大于5K试产100PCS，试产数量由品质部制定。
工厂试产报告流程化管理 新产品试产是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产,目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果.现将有关新产品试产的详细工艺流程分成十个步骤进行了充分说明,希望对客户有所帮助。 一、工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。 工艺输出文件包括： a.BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。 b.PCBA托工：PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) c.钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置描述 d.PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 e.检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 f.调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 g.组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 h.包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 i.老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 j.设备操作指导书：设备安全操作规程。
试产产品工艺输出文件 二、工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认—计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况—生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况—生产部根据生产配置表评估满足情况。
文件编号 版 本 控制程度 生效日期 受控■ 非受控□ 年 月 09 批准 编制 审核 内控中心 品质中心 创造中心 营销中心 研发中心 财务中心 人政中心 会计部 出纳部 审计部 资金部 市场部 安防事业部 夜视事业部 租赁事业部 人力资源部 行政部 总务部 工会 品管部 ■ 品质工程部 ■ 品保部 ■ 计划部 创造部 仓储部 采购部 光学部 软件部 硬件部 工程部 稽核部 法务部 ■ ■ ■ ■ 分 发 范 围 ■ ■ ■ ■
1.1 确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2 确保新物料及新开辟外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认； 1.3 保证完整地采集试产信息。 本管理办法合用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开辟外协供应商提供物料的试产。 3.1 新产品：新开辟未通过验证承认的产品； 3.2 新程序：新编制(包含旧程序升级)未通过验证承认的程序； 3.3 新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4 新开辟外协供应商： 3.4.1 首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如 PCBA 贴片、结 构组件等； 3.4.2 已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物 料有版本升级的，如 PCBA 贴片、结构组件等； 4.1 研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参预试产评审； 4.2 创造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参预试产评 审； 4.3 计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参预试产评审； 4.4 品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5.1 试产资料准备
小批量试产程序 1．目的 规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。 2．适用范围 适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。 3．职责 3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。 3.2生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。 3.3采购部在生产计划日期内实施采购。 3.4品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。 3.5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作 业指导书。 3.6仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。 3.7生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日 期内完成。 4．试产前的准备 4.1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到 设计要求，已具备小批量试制条件。由研发中心组织相关部门召开产品交接会 议，并发放试产通知单。 4.2 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文 件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配 件说明。产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情 况的说明。
5．各部门细则 5.1 采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。 5.2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为 2天。不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返 修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。 5.3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并 熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。 5.4仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。 5.5生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自 制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马 上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。 6．小批量试生产过程控制 6.1在所需物料已到位的情况下，试生产负责人负责组织货源、人员调配、现场布置、 物料摆放等和工程部一道安排工位，调试设备工装组织生产。 6.2试产主管负责带领2-3名生产一线员工，从第一工位做起，一道工序一道工序流 下去直到最后一道工序完成，经过整个流程，一边排序、一边装配、一边捋顺。 把装配过程中发现的问题和不足全部记录下来并形成书面材料，作为评审的重要依据。 6.3第一次试产的数量为30台，第二次试产的数量为30台，第三次试产的数量为 100台，试产为专用生产线不得影响正常批量生产，第三次试产要在批量流水线上生产，生产部门应妥善安排包括时间、场地、人员、以及生产情况合理安排试产，并根据试产的运作情况作出综合分析判断是否可以批量生产。 6.4研发中心负责现场技术指导，参加人员有项目工程师、工程样机负责人及主管全 过程跟踪，并做好相应记录。 6.5工程部负责装配的调试和现场改进，工位编排、产能产量的测算、以及影响产能、 产量的瓶颈等综合因素分析，并做好记录作为评估的依据。 6.6品控部负责首检、巡检、过程控制及完工检，并出具检验报告并做好记录。作为评
新产品试产管理规定 目的：为更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，和各部门与相关人员的职责制定，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品 资料档案。 范围：适应本公司所有新产品 职责： 生产部：样机的制作/试产报告的提出/生产流程图制作/生产作业指导书的制作/样机评审 采购部：样机物料购入/样机评审 仓库：新物料的提出/试产物料跟踪 品质部：样机确认/新物料的确认/样机评审/试产跟进/样机测试报告制作/检验规范制作/包装规范制作/ 研发部：样机制作/试产跟进/试产资料输出/标准资料输出 /样机测试说明制作，负责样机确认到量产的全程跟踪。 工艺设备部：生产流程图制作/生产作业指导书的制作/工装制作/主要设备的调试/样机评审 实施细则： 一、样机试产流程 1：样机制作 1、研发部填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部进行样机制作。 研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部必须全程跟进指导。 2：样机确认 2、1新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明（包括测 试项目、测试方法、要求标准）和已测试合格的样机，交由品质部和研发部进行样机确认。
2、2样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见 （是否可以进行评审/是否要求有工程更改/等），测试报告并分发到研发部、总经理、品质部及研发部存档。 3：样机评审 3．1当质量工程师报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出组织样机评审会议。 3．2通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。 3．3样机评审报告，分发到总经理、品质部、研发部、工艺设备部 4：下试产订单 4、1样机评审后，依据评审报告结果（结果必须是建议试产），由总经理 下试产订单。 4、2采购依据手板和BOM表（此试产资料）采购物料。 4、3在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工 程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。 4、4样机确认合格后，研发部开出“试产通知单”通知生产部，表示可以 试产，生产部再依据生产计划，安排相应的生产计划，并回复研发部具体生产时间。 4．5在试产前一天，研发工程师组织相关人员（生产部长、车间主任、质量部长、检验员、工艺部、性能测试等）开试产会议（要求说明该机型的工作原理、功能特点、工艺控制要点、测试的重要参数等）。4、6产线试产时，研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部应全程跟 进，有异常及时发现、处理、改善。 4、7试产结束后，由生产部写出试产报告（包括投入多少、入库多少、 异常状况、建议改进措施等），并由品质部签署意见，最终依据试产
试产流程管理规范 1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障； 2.0 范围 适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善与实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。 3.0 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出； 3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。 3.2 PE部 3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。 3.3 品质部 3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验； 3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。 3.4物控部 3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备； 3.4.3 《生产指令单》的下达； 3.4.4 负责组织有关部门对未定型产品的评估。 3.5 采购部 3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部 3.6.1负责试产总结会议的召开； 3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理； 3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。 3.6.6试产进程中全线跟进。 4.0 定义 无 5.0 工作程序 5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部) 5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请； 5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；
物料试产管理规范 （ISO9001-2015） 1. 目的 为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。 2. 范围 适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。 3. 定义 物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。 4. 职责 4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。 4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。 4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。并参与试产评审。4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容 5.1 新物料小批量试产 5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。 5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。 5.1.3 物控部安排生产部进行试产。 5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。 5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。 5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。 5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。 5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。 5.2 物料中批量试产
1. 目的 规范新产品、新物料或物料变更的小批量试生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施； 2.范围 适用量产前的产品或物料的试产过程。 3.责任 3.1 研发部负责制定新产品和新物料从样品制作、组织样品鉴定评审、主导推进新产品和新物料试产的进行；并在新产品和新物料试产前负责输出设计BOM、产品图纸、产品工艺流程图、产品技术标准、风险评估报告、样品承认书、相关工装模具清单等。 3.2 工程部：参与新产品和新物料的样品鉴定评审；负责召集试产前会议；负责工艺评估；负责工程BOM、工艺规程、作业指导书、测试指导书制作；负责模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结；负责召集召开试产总结会议，并出具《小批试制评估报告》；负责主导量产后产品的工程变更的样品承认和试产； 3.3 质量部参与新产品和新物料的样品鉴定评审；试产前负责制定和更新QC控制计划、SIP；负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.4 采购部负责相关物料的采购。 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 3.6 生产部负责试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性； 4.定义 4.1 试产：为批量验证产品的相关性能和制造工艺性而进行的验证性、尝试性生产。 5.内容 5.1试产的时机： 5.1.1 新产品、新物料和新供方导入； 5.1.2设计变更和工程变更； 5.2 试产前准备： 5.2.1样品承认 5.2.1.1 新产品和新物料承认：研发部根据新产品和新物料的开发计划，完成产品样品
试生产管理办法MR-KFBXXX 开发管理部 REV. A0 共9页
版本与修订记录:
1目的 规范公司因新产品开发及工程变更需求而进行的手工样件、工装样件试制及小批量试产的各项工作，明确试产到量产过程中各部门的工作职责及相互协作关系，保证试产过程能有序和高效地进行，确保新产品量产前或工程变更后达到既定的质量目标，提升公司产品竞争力。 2范围 适用于公司新产品及改型产品各阶段的试产到量产过程，以及量产后工程变更需要的试制过程。 3定义/缩写： 3.1OTS样件：off tooling sample工装样件。 3.2PTR：production trial run试生产。本文所指的试生产包含手工样件试制、工装样件试制、小 批量试生产。 4职责 4.1项目经理： 4.1.1明确试产的目的、数量、日期、地点及试产所需文件的版本等； 4.1.2提出各阶段试产申请，编制试产计划任务单； 4.1.3确保在试产前，试产所需工艺文件、标准发放给了试产单位及相关部门； 4.1.4协调并推动试产过程中发现的各种设计问题的解决； 4.1.5协助提供试产各阶段评审所需资料； 4.1.6组织进行试产前准备会，及试产后的评审和总结。 4.1.7对工程变更的试产，组织相关部门进行变更前后的可行性评审。 4.1.8对整个项目的工作进度、试产时间进行总协调和确认。 4.2实验室： 4.2.1制定并根据公司产品的升级换代更新新产品功能、性能及可靠性测试规范； 4.2.2严格按照有关规定对试产产品进行各项测试； 4.2.3负责向项目经理、生产部、质量部门提供新产品各阶段评审所需测试报告； 4.3计划管理部 4.3.1编制试产的《生产计划排程表》，下达给试产单位及相关部门 4.3.2试产计划的跟踪和更新。 4.4采购部 4.4.1试产所需物料的采购 4.4.2就不良物料的处理与供应商的沟通。 4.5试产单位（试制车间/生产部） 4.5.1做好试产前的准备，按试产计划排程组织生产，确保保质、保量、按期提交试产产品。 4.5.2做好试产过程的运营记录，并按规定保存。 4.5.3对试产过程出现的不符合/异常，及时反馈，并协助分析、处理、提供改进意见。 4.6质量中心/科: 4.6.1试产物料的来料检验/验收
试生产安全管理程序规程（8篇范文） 第1篇试生产安全管理程序规程 (一)所有上岗人员必须经过三级安全教育,经考试考核合格并经本 人在三级安全教育表格上签字认可后方可上岗; (二)试生产期间,严格遵守公司下发的《安全操作规程》及相关安 全标准,防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生; (三)参加试生产的所有操作人员必须熟悉现场设备的操作程序、工作原理和全面的试车安全知识; (四)各项安全措施由生产安全处牵头,各生产单位落实执行。 特别提示! 1、严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律; 2、严格遵守停送电制度,坚持停送电“一支笔”; 3、现场防护设施无安全隐患,不完善之处必须采取有效的防范措施。有重大安全隐患必须立即整改,否则不得进行试生产; 4、重大安全活动及危险作业必须有专职安全人员及管理人员分级 现场监控,并有完善的保护措施; 5、生产区域必须保证有充足的安全照明; 6、危险场所必须有明显的安全标识。
第2篇工艺安全管理安全生产操作规程管理制度 (一)必须严格执行产品的工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作规程。 (二)改变或修正工艺技术指标,生产、技术部门必须编制工艺技术指标变更通知单(包括安全注意事项),并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标。 (三)安全附件和联锁装置不得随便拆弃和解除,声、光报警等信号不准随意切断。 (四)在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,到危险部位检查,必须有人监护。 (五)严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。 (六)正确判断和处理异常情况,紧急情况下,应先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。 (七)在工艺过程或设备处在异常状态时,不准随意进行交接班。 (八)正常生产执行岗位操作规程。检查并确认水、电、气符合生产要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备、合格后,严格按配方的工艺要求投料。 (九)必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。 (十)生产过程中要加强与有关岗位和部门之间的联络,严格按配方的工艺要求进行。 (十一)运行过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况,发现