球墨铸铁生产要点(精)

铸态高强度高韧性球墨铸铁生产技术李永红刘思明（安徽神剑科技股份有限公司安徽合肥 230022）摘要本文以铸态QT600-10材质生产技术为例，简要介绍了铸态高强度高韧性球墨铸铁件控制要点：在铸态通过控制影响力学性能的微观组织因素，满足球墨铸铁件高强度和高韧性的要求。

关键词铸态高强度高韧性；铸态QT600-10；合金化；铸态高强度高韧性球墨铸铁件，在满足特殊性能要求的基础上，减少了热处理环节，节约了中间运输成本，缩短了供货周期，是企业在制造过程中，努力追求的方向，特别是当前市场竞争激烈日趋白热化的环境下，可以有效减低企业生产成本，提高产品竞争力。

现结合本企业，在多年生产铸态高强度高韧性球墨铸铁件方面积累的经验，以QT600-10材质为例介绍其控制方法。

1 引言包括球墨铸铁在内的铸造合金的性能是由其含有一定成分的显微组织所决定的，要获得所需的性能，可以通过控制其显微组织，并使该组织中含有一定数量的合金强化元素。

通常强度与塑性之间始终存在矛盾，而随着对合金强化基体组织认识的加深，对于金属材料性能特殊要求的不断提高，要求球墨铸铁强度达到600MP以上，同时要求其具有很好的强韧性延伸率10%以上，通过热处理很难同时保证强度与韧性要求，通过控制影响显微组织的因素（化学成分，合金化，熔炼质量，球化孕育处理、壁厚条件、冷却速度等），可以满足铸态高强度，高韧性要求，现简单介绍其控制方法：2 化学成分的选择2.1 碳碳促进镁的吸收，改善球化、提高石墨球的圆整度；提高铁液的流动性，减少铸件的疏松缺陷和缩凹倾向；能够促进石墨化，减小白口倾向。

但是，过高的碳又容易产生石墨漂浮，使铸件综合性能降低。

因此将碳控制为3.5%~3.7%。

2.2硅促进石墨化元素，在球墨铸铁生产中由于硅的孕育作用，使珠光体和铁素体的比例改变：Si控制在2.0%~2.5%有利于珠光体组织的生成，而为了在保证强度达到600MP的基础上，延伸率达到10%，必须适当提高孕育效果，保证一定比例的铁素体组织，将硅控制在2.5%~2.8%。

球墨铸铁管生产过程球墨铸铁管是一种广泛应用于各个领域的管材，其生产过程经历了多道工序，包括原料准备、铸造、球化、热处理和加工等环节。

本文将详细介绍球墨铸铁管的生产过程。

一、原料准备球墨铸铁管的主要原料是铸铁和球化剂。

铸铁通常由回收废铁和铁矿石经过高温熔炼得到，其中含有一定比例的铁素体和珠光体。

球化剂主要是镁合金，用于将铸铁中的铁素体球化成球状石墨，提高铸铁的塑性和韧性。

二、铸造铸造是球墨铸铁管生产的关键环节。

首先，将铸铁和球化剂按一定比例混合，并加入适量的脱硫剂和脱气剂，以去除铸铁中的杂质和气泡。

然后，将混合物倒入预先制作好的铸型中，通过震动和振动等方式将混合物充分均匀地填充到铸型中。

最后，将填充好的铸型放置在高温炉中进行熔化和凝固，得到初步成型的球墨铸铁管。

三、球化球墨铸铁管的特点之一就是球状石墨的存在。

在铸造完成后，需要对铸铁进行球化处理，以使铁素体球化成球状石墨。

球化处理通常在高温下进行，将铸铁加热到一定温度后，加入球化剂进行反应。

球化剂中的镁与铁素体反应生成镁化合物，镁化合物进一步分解生成球状石墨。

球化处理后的球墨铸铁具有优良的塑性和韧性，能够适应各种复杂的工作环境。

四、热处理球墨铸铁管在球化处理后还需要进行热处理，以进一步提高其性能。

热处理的主要目的是消除残余应力和改善组织结构。

热处理一般分为退火和正火两个阶段。

退火是将球墨铸铁管加热到一定温度后，保持一段时间，然后缓慢冷却，以消除残余应力和改善组织结构。

正火是将退火后的球墨铸铁管再次加热到一定温度，保持一段时间后迅速冷却，以进一步提高其硬度和强度。

五、加工热处理完成后，球墨铸铁管需要经过加工工艺进行成品加工。

加工工艺包括切割、车削、钻孔、铣削等多个环节，以满足不同应用领域的需求。

加工过程中需要注意保持管材的尺寸精度和表面质量，以确保球墨铸铁管的使用性能。

总结：球墨铸铁管的生产过程经历了原料准备、铸造、球化、热处理和加工等多个环节。

通过合理的工艺和严格的质量控制，可以生产出具有优良性能的球墨铸铁管。

球墨铸铁的球化与孕育处理工艺摘要：中国的球墨铸铁产量占世界的三分之一以上，与美国相比，同一球墨铸铁件的抗拉强度相差不大，但延伸率和冲击值较低，力学性能达不到要求，已成为生产高强度、高韧性球墨铸铁的瓶颈。

本文通过严格控制材料化学成分、优化冶炼工艺和孕育工艺等措施，生产出了满足qt600-10性能要求的铸造状态铸件。

关键词：球墨铸铁；球化处理工艺；孕育处理工艺1前言中国的球墨铸铁产量占世界的三分之一以上。

与美国相比，同一牌号球墨铸铁的抗拉强度相差不大，但伸长率和冲击值均较低，说明我国球墨铸铁生产原液态铁的冶金质量还有待提高。

技术水平有待提高。

高强度、高韧性球墨铸铁已成为qt600-10、qt700-5等高性能球墨铸铁生产的瓶颈。

qt600-10铸态生铁具有成本优势大，抗拉强度和伸长率高，但不易控制，需要发展相对稳定的球化工艺和合金，以保证高强度和高伸长率。

2化学成分的选择Qt600-10具有高强度、高伸长率的特点。

考虑到最大的经济性，铸造工艺可以满足技术条件，但必须严格控制化学成分。

化学成分选择如下：1)碳当量选择碳当量主要是为了提高铸件性能，消除铸件缺陷，获得良好的铸件，提高力学性能。

一般来说，碳当量的选择接近共晶点。

2)球墨铸铁中的锰、硫和氧在球化过程中可以中和镁和铈，少量的锰可以起到合金化元素的作用。

为了保证高伸长率，欧姆(Mn)的控制范围为：0.4%~0.6%。

3)磷和磷不影响石墨的球化，但可溶于铁溶液中，降低了铁溶液的共晶温度和凝固起始温度。

容易发生偏析，(P)一般控制在0.05%以下。

4)硫硫是抗石墨球化元素，在稀土和镁中加入铁和硫化物部分，其余的球化，属于有害杂质，(S)一般控制在0.02%以下。

5)加入少量铜可以改善铸件截面结构的均匀性，对基体有固溶强化和沉淀硬化的作用。

铜的质量分数一般控制在0.3%~0.5%之间。

6）加入微量元素锡和质量分数0.04%~0.08%，基体中珠光体含量显著增加。

球铁生产中的几项技术处理球铁生产中的几项技术处理摘要：讨论了球铁的熔炼方案和炉料选择；分析了脱硫方法与工艺；阐述了球化剂、孕育剂中元素的作用，选用原则及使用要点。

近年来，我国球铁产量增长很快，由1998年的143万吨增至2001年的近300万吨，它在铸件总产量中约占21%，高于一般国家而比工业发达国家低8~10%。

随着制造业的世界性转移，未来我国作为世界加工业工厂的地位必将加强，我国球铁的产量和品质也将会有更大的发展。

本文仅简述球铁生产中的几项技术处理。

一、熔炼方案优质球铁需由高温、低硫、洁净，且化学成分准确而少干扰元素的原铁液为保障。

高温熔炼有利于铁液的洁净化。

因此，足够高的熔炼温度和必要的出炉温度十分重要。

除了市政类铸件外，机械、动力、容器和离心铸管等类球铁件，应采用感应熔炼或冲天炉－感应炉双联。

由于焦炭价格上涨和环保方面的考虑，新建铸造厂采用感应炉熔炼的倾向十分明显。

感应炉熔炼元素烧失少，成分把握准确，过热温度容易调整。

由于电磁搅拌作用，铁液的含气量、含氧量较低，成分与温度的均匀度高，也没有冲天炉的焦炭增硫。

不过，电磁搅拌清除固体夹渣物的作用并不彻底。

因此，感应炉熔炼仍希望炉料尽量洁净。

与工频炉相比，中频炉的电效率和热效率高，熔炼时间短，用电省，占地较少，投资较低，无需开炉块（或留液），生产灵活，改变铁液牌号方便，优势明显。

随着变频器功率的大型化，原来工频炉在大容量炉子中的地位也将为中频炉所替代。

当今，中频炉的发展方向是：①提高吨功率，实现高效、快熔。

②功率连续可调，适应不同升温和保温能力的需要。

③变频。

如在熔化期用高频率，提升功率快速熔化；在后期用低频率，以加大搅拌力，促进增碳和合金成分的调整。

④双供电，即一套电源两个换炉开关，分别联系两个炉体。

在两炉间任意分配功率，实现两炉同熔，或一熔一保，确保随时能向浇注线提供铁液。

也可以在一炉熔炼的同时另一炉进行炉衬烧结。

⑤自动化管理。

如对熔化保温，炉衬预热烧结实行可编程自动化作业，对电源和炉衬状况进行诊断和故障处理等。

球墨铸铁国家标准规范(概要)
概述
此文档旨在介绍球墨铸铁的国家标准规范。

球墨铸铁是一种具有高强度和耐腐蚀性的铁合金材料，广泛应用于各种工业领域。

标准范围
该国家标准规范涵盖了球墨铸铁的生产、测试和使用方面的各项要求。

主要包括以下内容：
1. 原材料要求：规定了球墨铸铁所需的原材料的质量和化学成分要求。

2. 生产工艺：详细介绍了球墨铸铁的生产过程，包括熔炼、浇铸、冷却和热处理等环节的要求。

3. 机械性能和物理性能测试：规定了对球墨铸铁进行机械性能和物理性能测试的方法和标准。

4. 缺陷和缺陷评定：对球墨铸铁的缺陷进行了分类和评定，以确保产品质量达到标准要求。

5. 标志和包装要求：规定了球墨铸铁产品的标志和包装要求，以便产品的追溯和交付。

适用范围
该国家标准规范适用于生产和使用球墨铸铁的企业和单位。

球
墨铸铁广泛应用于以下领域：
- 机械制造业：用于制造各种机械零部件，如汽车发动机零件、工程机械配件等。

- 建筑行业：用于建筑结构和桥梁等工程的承重部件。

- 管道工程：用于制造输水、输气等管道系统的管件。

目标和意义
通过制定统一的国家标准规范，可以确保球墨铸铁产品的质量
和性能达到一定的要求，提高产品的可靠性和使用寿命。

同时，这
也有助于促进球墨铸铁产业的健康发展，提高行业竞争力。

结论
球墨铸铁国家标准规范是对球墨铸铁产品生产和使用的指导文件，对于确保产品质量和行业发展具有重要意义。

企业和单位应严
格按照该标准规范要求进行生产和测试，以提供高质量的球墨铸铁
产品。

QT500-7铸态球铁件的生产控制黄石东贝铸造有限公司黄卫胜吴林林摘要：我车间主要生产球铁汽车制动器，采用铸态球铁生产工艺可以降低生产成本，缩短生产周期。

为用户提供加工性能好，高强度、高韧性的铸态球墨铸铁，一般是指铁素体含量大于70%的球铁，要求高碳低硅，铁液纯净，球化良好，孕育到位。

因此，在实际生产过程中，确保炉料加入的纯净，化学成分选择的合理，工艺过程控制的稳定是生产QT500-7铸态球墨铸铁的关键。

1 DISA线生产球铁工艺及设备我公司拥有一条DISA2013LP生产线，铸型输送线长度为18米。

铁水采用2T一拖二中频电炉熔炼。

高温精练的铁水，除尽熔渣后倒入球化包充分球化。

球化率达标后通过5T行车吊至浇注平台,转入手工浇包进行浇注。

混砂系统全自动控制,配有一台1T DISA混砂机,混好的型砂依次经过PD5、PD6、T3745斗提、PD7到造型机造型。

2 化学成分的选择碳：碳能促进镁的吸收，改善球化效果，提高石墨球的圆整度，可以提高铁水的流动性，减少铸件缩松；能够促进石墨化，减少白口倾向，消除渗碳体，增加铁素体含量。

铁水的碳选择为3.8-3.85%。

硅：硅可以明显促进石墨化，减少白口倾向，增加铁素体量，改善球铁的塑性，提高孕育效果，但是硅显著增加球铁脆性随其含量的增加而明显增加。

锰：降低共析转变温度，稳定和细化珠光体，锰量过高易产生渗碳体，提高脆性转变温度，降低冲击韧性，控制Mn<0.3%。

磷：在球铁中溶解度很低，当超过某一含量时，易偏析于共晶周围边界形成磷共晶体，降低铸件的塑性，韧性和强度，并且使铸件产生冷裂，控制P<0.06%。

硫：硫低，球化率高，可适当减少球化剂的加入量，不仅能减少铸件夹渣，皮下孔等缺陷。

而且能减少铸件中微观夹杂物的含量，提高铸件的综合性能。

当球化剂加入量不变时，硫高会造成残留镁量不足导致球化不良或球化衰退的现象。

球化剂牌号不变时，球化剂加量随铁液含硫量的增加而增加，所以在球铁生产中，为了稳定生产，提高质量，原铁水含硫量越低越好。

球墨铸铁件国家标准球墨铸铁件是一种重要的工程材料，其性能直接影响到工程结构的质量和安全。

为了规范球墨铸铁件的生产和应用，我国制定了一系列的国家标准，其中包括材料、化学成分、力学性能、表面质量、尺寸偏差等方面的要求。

本文将对球墨铸铁件国家标准进行详细介绍，以便于相关行业人员了解和遵守。

首先，球墨铸铁件国家标准对材料的要求非常严格。

其中，对球墨铸铁材料的化学成分、金相组织、力学性能等都有详细的规定。

这些规定旨在确保球墨铸铁件具有良好的强度、韧性和耐磨性，以满足不同工程结构的使用要求。

其次，球墨铸铁件国家标准对产品的表面质量和尺寸偏差也有严格的要求。

在生产过程中，必须保证球墨铸铁件的表面光洁度、无气孔、夹渣等缺陷，同时尺寸偏差也必须控制在规定范围内。

这些要求旨在确保球墨铸铁件在使用过程中能够保持良好的密封性和相互配合性。

此外，球墨铸铁件国家标准还对产品的检测方法和质量控制进行了详细的规定。

在生产过程中，必须严格按照标准要求进行原材料的检验、生产工艺的控制、成品的检测等环节，以确保球墨铸铁件的质量稳定可靠。

总的来说，球墨铸铁件国家标准的制定对于提高我国球墨铸铁件的质量和竞争力具有重要意义。

只有严格遵守标准要求，才能生产出符合工程要求的优质球墨铸铁件，为工程结构的安全和可靠性提供保障。

在实际生产和应用过程中，企业和相关行业人员应当加强对球墨铸铁件国家标准的学习和理解，严格按照标准要求进行生产和检测，确保产品质量，提高市场竞争力。

同时，相关部门也应加强对球墨铸铁件的监督检查，确保产品质量和安全性，维护市场秩序。

总之，球墨铸铁件国家标准的制定和执行，对于推动我国球墨铸铁件产业的健康发展具有重要意义。

希望相关行业人员和企业能够高度重视国家标准，不断提升产品质量，为我国工程建设事业做出更大的贡献。

管模工序工艺操作过程管模焊接工艺操作规程1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。

2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。

3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。

4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。

5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。

焊接电流焊接电压焊接速度400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。

7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。

8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。

9.接通控制器上的旋转开关。

10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。

11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。

12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。

13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。

14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。

15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。

16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。

17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。

18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。

19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。

管模车削工艺操作规程1.裂纹及条痕的车削1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。

2)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。

3)找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。

4)用百分表找正，精确度在0.2mm之内。

5)若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。