钣金折弯展开系数详细计算

钣金折弯展开系数钣金折弯展开系数是钣金加工中的一个重要参数，它决定了钣金在折弯过程中的展开长度与折弯长度之间的关系。

正确计算和应用钣金折弯展开系数能够保证折弯件的精度和质量，提高钣金加工效率。

钣金折弯展开系数是指在钣金折弯过程中，折弯件的展开长度与折弯长度之间的比值。

具体计算方法是根据钣金的材料、板厚、折弯角度和折弯半径等参数进行计算。

折弯展开系数的计算公式是根据数学原理推导出来的，可以通过专业软件进行计算，也可以通过手工计算。

钣金折弯展开系数的计算是钣金折弯加工中的重要一环。

在钣金折弯加工过程中，钣金在受到外力作用下发生塑性变形，形成所需的形状。

而在折弯过程中，钣金的表面纤维会发生剪切和伸长，导致展开长度与折弯长度之间存在差异。

因此，钣金折弯展开系数的准确计算对于保证折弯件的尺寸精度至关重要。

钣金折弯展开系数的计算需要考虑多个因素。

首先是钣金材料的特性，不同材料的折弯展开系数会有所差异。

其次是钣金的板厚，板厚越大，钣金的展开长度与折弯长度之间的差异也会增大。

还有折弯角度和折弯半径等参数也会影响折弯展开系数的计算。

因此，在实际应用中，需要根据具体情况进行准确的计算。

在钣金折弯展开系数的应用中，需要注意的是，在进行折弯展开计算时，应考虑到材料的弹性回复和弹性变形。

在折弯过程中，钣金会受到弯曲力的作用，产生一定的弹性变形。

这种弹性变形会导致折弯件的展开长度与折弯长度之间存在一定的差异。

因此，在进行折弯展开计算时，需要对折弯后的弹性回复进行修正，以确保计算结果的准确性。

钣金折弯展开系数的正确应用可以提高钣金加工的效率和质量。

合理计算和使用折弯展开系数可以减少试板次数，降低生产成本。

同时，它还可以提高折弯件的尺寸精度和一致性，确保折弯件的几何形状符合设计要求。

钣金折弯展开系数是钣金加工中的重要参数，它决定了折弯件的展开长度与折弯长度之间的关系。

正确计算和应用钣金折弯展开系数能够保证钣金加工的精度和质量，提高生产效率。

钣金展开计算方法计算方法展开的基本公式展开长度: =料内+料内+补偿量1 R=0,折弯角B =90 °T<1.2,不含1.2mm) L=(A-T)+(B-T)+K=A+B-2T+0.4T上式中取：X=T/4K= X* n/2=T/4* n/2=0.4T2 R=0, 0=90 ° (T M.2,含1.2mm)L=(A-T)+(B-T)+K=A+B-2T+0.5T上式中取：X=T/3K= X* n/2=T/3* n/2=0.5T3 R 丸0=90 °L=(A-T-R)+(B-T-R)+(R+ X* 冗/2 当R夺T时X=T/21T W R <5T X=T/3T<12mm QJL F--------------- A --------------- 51£ET >=t2rrmA-0 < R <t X=t 4<="" p=""x/t 入=t>（实际展开时除使用尺寸计算方法外，也可在确定中性层位置后，通过偏移再实际测量长度的方法•以下相同）4 R=0 0^90 °QT/3L=[A-T*tan (a/2)]+[B-T*tan (a/2)]+T/3*a(a单位为rad,以下相同)5 R丸0却0 °L=[A-(T+R)* tan (a/2)]+[B-(T+R)*tan( a/2)]+(R+ R*a当R夺T时X=T/21T W R <5T QT/30 < R <t = 4<="" p=""></t Z=t>6 Z 折1.计算方法请示上级，以下几点原则仅供参考：r11F CJL=A-T+C+B+K/2 7 Z 折2.C^3T时< 一次成型>:L=A-T+C+B+D+K8抽芽抽芽孔尺寸计算原理为体积不变原理，即抽孔前后材料体积不变；ABCD四边形面积=GFEA所围成的面积. 一般抽孔高度不深取H=3P(P为螺纹距离),R=EF见图••• T*AB=(H -EF)*EF+ n*(EF)2/4••• AB={H*EF+( n/4-1)*EF2}/T•••预冲孔孔径=D -2ABTMJ.8 时，取EF=60%T.在料厚T<0.8时,EF的取值请示上级.9方形抽孔1 !41%专—方形抽孔，当抽孔高度较高时(H>Hmax),直边部展开与弯曲一致，圆角处展开按保留抽高为H=Hmax的大小套弯曲公式展开，连接处用45度线及圆角均匀过渡，当抽孔高度不高时(H爭max)直边部展开与弯曲一致，圆角处展开保留与直边一样的偏移值•以下Hmax取值原则供参考.当R14MM时：材料厚度T=1.2~1.4 取Hmax =4T材料厚度T=0.8~1.0 取Hmax =5T材料厚度T=0.7~0.8 取Hmax =6T材料厚度T 0.6取Hmax =8T当R<4MM 时，请示上级.10压缩抽形1 (Rd旨.5T)原则:直边部分按弯曲展开，圆角部分按拉伸展开，然后用三点切圆(PA-P-PB)的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.当Rd旨.5T时，求D值计算公式如下：D/2=[(r+T/3)2+2(r+T/3)*(h+T/3)]1/2PB11压缩抽形2 (Rd>1.5T)原则:直边部分按弯曲展开，圆角部分按拉伸展开，然后用三点切圆(PA-P-PB)的方式作一段与两直边和直径为D 的圆相切的圆弧.当Rd>1.5T 时：按相应折弯公式计算•D/2={(r+T/3)2+2(r+T/3)*(h+T/3)-0.86*(Rd-2T/3)*[(r+T/3)+0.16*(Rd-2T/3)]}1/212卷圆压平图(a):展开长度_=A+B-0.4T图(b):压线位置尺寸A-0.2T图(c): 90 °折弯处尺寸为A+0.2T图(d):卷圆压平后的产品形状13侧冲压平图(a):展开长度_=A+B-0.4T图(b):压线位置尺寸A-0.2T图(c): 90 °折弯处尺寸为A+1.0T图(d):侧冲压平后的产品形状14综合计算如图：_=料内+料内+补偿量=A+B+C+D+中性层弧长(AA+BB+CC)(中性层弧长均按“中性层到板料内侧距离入=T/3 ”来计算)备注：a标注公差的尺寸设计值：取上下极限尺寸的中间值作为设计标准值.b孔径设计值：一般圆孔直径小数点取一位(以配合冲头加工方便性),例381取3.9.有特殊公差时除外例：①3.80+0.050 取①3.84.c产品图中未作特别标注的圆角，一般按R=0展开.附件一：常见抽牙孔孔径一览表说明：1以上攻牙形式均为无屑式•2抽牙高度：一般均取H=3P,P为螺纹距离（牙距）.3.内径:M3 ①2.75 M3.50 ①3.20 M 4 ①3.65 # 6-32 ①3.10在R丸,注意：折弯系数不是绝对的，各加工工厂的钣金工艺工程师会根据所用GB材料以及加工机器而略有微弱变化。

钣金加工计算公式钣金加工是一种常见的金属加工技术，用于将金属板材加工成所需形状的工艺。

在进行钣金加工时，我们需要考虑一些基本的计算公式，以确保加工质量和精度。

下面是钣金加工中常用的一些计算公式：1.板材展开长度计算公式：展开长度=(外周长+冗余值)/压延系数其中，外周长指的是材料未加工前的周长，冗余值一般选取材料厚度的1-2倍，压延系数是指未加工前材料与加工后展开形状之间的长度比例。

2.弯曲件折弯长度计算公式：折弯长度=弯曲半径*弯曲角度*(π/180)弯曲半径是指折弯件曲面的半径，弯曲角度是指折弯件的弯曲角度。

3.压铆螺栓强度计算公式：F=P*n其中，F代表螺栓预紧力，P代表螺栓所受的拉力，n代表螺栓数量。

4.膨胀螺栓强度计算公式：F=A*σ其中，F代表螺栓所受的拉力，A代表螺栓横截面积，σ代表应力。

5.拉伸区域面积计算公式：A=b*t其中，A代表拉伸区域的面积，b代表宽度，t代表厚度。

6.承载能力计算公式：P=(0.6*σ*A)/γ其中，P代表承载能力，σ代表应力，A代表横截面积，γ代表安全系数。

7.拉伸量计算公式：δ=(F*L)/(E*A)其中，δ代表拉伸量，F代表受力，L代表长度，E代表弹性模量，A 代表横截面积。

8.扭矩计算公式：T=k*F*r其中，T代表扭矩，k代表比例系数，F代表力，r代表力臂。

以上仅为钣金加工中一些常见的计算公式，具体的计算公式还会受到材料性质、工艺要求和实际应用等因素的影响。

在实际应用中，我们需要根据具体情况进行选择和调整，以确保加工质量和安全性。

睁开的计算法板料在曲折过程中外层遇到拉应力,内层遇到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在曲折过程中的长度和曲折前同样,保持不变,因此中性层是计算曲折件睁开长度的基准.中性层地点与变形程度相关, 当曲折半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层地点凑近板料厚度的中心处,当曲折半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层地点渐渐向曲折中心的内侧挪动.中性层到板料内侧的距离用λ表示 .睁开的基本公式 :睁开长度 =料内 +料内 +赔偿量一般折弯 :(R=0,θ =90 ° )L=A+B+K1.当 0T0.3时,K=02.关于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)a.当 0.3T 1.5时 , K=0.4Tb.当 1.5T 2.5时 , K=0.35Tc.当 T 2.5 时 , K=0.3T3.关于其余有色金属资料如 AL,CU:当 T 0.3 时 , K=0.5T注:R 2.0 时,按R=0 办理.一般折弯(R ≠ 0θ =90° )L=A+B+KK值取中性层弧长1.当 T 1.5时λ =0.5T2.当 T 1.5时λ =0.4T一般折弯(R=0θ ≠ 90 ° )L=A+B+K’1.当 T0.3时K’ =02.当 T0.3时K’ =( /90)*K注 : K为 90°时的赔偿量B中性層ABA一般折弯(R ≠ 0θ ≠ 90° )L=A+B+K1.当 T 1.5时λ =0.5T2.当 T 1.5时λ =0.4TK值取中性层弧长注:当R 2.0,且用折刀加工时,则按R=0来计算,A ﹑B依倒零角后的直边长度取值Z 折 1(直边段差 ).1.当 H 5T 时 , 分两次成型时 ,按两个 90°折弯计算2.当 H 5T 时, 一次成型 , L=A+B+KK值依赖件中参数取值Z 折 2(非平行直边段差).睁开方法与平行直边Z 折方法同样 (如上栏 ),高度 H 取值见图示Z 折 3(斜边段差 ).1.当H 2T时当θ≦ 70°时 ,按 Z 折 1(直边段差 )的方式计算, 即 :睁开长度 =睁开前总长度+K(此时 K=0.2)当θ >70°时完整按Z 折 1(直边段差 )的方式计算2. 当 H 2T 时 , 按两段折弯睁开(R=0θ ≠ 90° ).RB AZ 折 4(过渡段为两圆弧相切):1.H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切睁开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚办理 ,而后按 Z 折 1(直边段差 )方式睁开2.H>2T, 请示后再行办理抽孔抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后资料体积不变;一般抽孔,按以下公式计算,式中参数见右图(设预冲孔为X, 并加上修正系数–0.1):∵ [S(H S 0.1)+π S2/4]π (D+d)/2=π× (D2X2)T/4∴X2=D2 [4S(H S 0.1)+π S2](D+d)/(2T)∴ X= D 2[4S(H S0.1)+π S2](D+d)/(2T)1.若抽孔为抽牙孔 (抽孔后攻牙 ), 则 S 按以下原则取值 : T≦0.5 时取 S=100%T0.5<T<0.8 时取 S=70%TT≧ 0.8 时取 S=65%T一般常有抽牙预冲孔按附件一取值2. 若抽孔用来铆合, 则取 S=50%T, H=T+T’+0.4(注 : T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与色拉孔之空隙为单边0.10~0.15)3.若原图中抽孔未作任何表记与标明, 则保证抽孔后内外径尺寸;4. 当预冲孔径计算值小于 1.0 时 , 一律取 1.0圓弧相切線S X=RA BTH D CE FSdD反折压平L= A+B-0.4T1.压平的时候,可视实质的状况考虑能否在折弯前压线,压线地点为折弯变形区中部;2.反折压平一般分两步进行V折30°反折压平故在作睁开图折弯线时,须按30°折弯线画,如图所示:N折1.当 N 折加工方式为垫片反折压平, 则按L=A+B+K计算,K值依赖件中参数取值.2.当 N 折以其余方式加工时, 睁开算法拜见“一般折弯 (R ≠ 0θ ≠ 90° )”3.假如折弯处为直边(H 段),则按两次折弯成形计算 :L=A+B+H+2K(K=90 °睁开系数 )备注 :a.标明公差的尺寸设计值 : 取上下极限尺寸的中间值作设计标准值 .b. 对于方形抽孔和外部包角的展开 , 其角部的处理方法参照 < 产品展开工艺处理标准>,其直壁部分按 90°折弯睁开附件一:常有睁开标准数据1.直边段差睁开系数H T0.50.8 1.0 1.2 1.5 1.6 2.0 3.20.50.10.80.20.10.11.00.50.20.20.20.20.21.5 1.00.70.50.30.30.30.30.22.0 1.5 1.2 1.00.80.50.40.40.32.5 2.0 1.7 1.5 1.3 1.00.90.50.43.0 2.5 2.2 2.0 1.8 1.5 1.4 1.00.53.5 2.7 2.5 2.3 2.0 1.9 1.50.64.0 3.2 3.0 2.8 2.5 2.4 2.00.84.5 3.7 3.5 3.3 3.0 2.9 2.5 1.35.0 4.0 3.8 3.5 3.4 3.0 1.8 2.N 折睁开系数T H0.50.8 1.0 1.2 1.50.5 1.50 1.92 2.20 2.41 2.720.6 1.66 2.08 2.37 2.57 2.880.7 1.82 2.24 2.54 2.73 3.040.8 1.98 2.4 2.71 2.89 3.210.9 2.14 2.56 2.88 3.05 3.371.02.30 2.723.05 3.21 3.531.22.633.0 3.31 3.53 3.811.5 3.12 3.48 3.70 3.90 4.22。

一.規范LAS ER工程圖面,達到作業的快速准確.二NWE沖件樣品中心.三.1.除非特別指明,工程圖毛刺面一律向下;2.主視圖本工程LAS ER加工圖元放在0層,前次加工圖元放在對應的加工圖層;3.若作二次加工, 則頇追加定位治具孔(一般取工件最大外形), LASER圖按圖元加工次序拆分為多張圖紙, 圖檔命名參照《CAD檔案管理作業標准》.在后續的LASER工程圖中, 前次LASER加工的圖元置于LASER層, 本次加工圖元(包括治具孔)置于0層; 治具孔線型改為DASHDOT; 治具內孔最右與最上邊的線段向外偏移0.1mm.4.尺寸標注:a. 標注形式以UNIT2為准;b. 以圖元最大外形尺寸的左下角點作為原點, 用坐標標注方式標注;c. 所有圓孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形邊界尺寸均頇標注;d. 當工件展開后外形相似而實際不對稱時,在二次加工工程圖中一定要標注不對稱處的尺寸,并在NO TE中注明工件不對稱.5.DXF檔輸出完成LASER工程圖后, 關閉除0層外所有圖層, 將圖形以R12版本的DXF輸出, 檔名與原圖名一致.四.規范NCT工程圖面,達到作業的快速准確.五NWE沖件樣品中心.六.1.受現場加工模具的限制,NC T加工范圍如下:<1>可沖制材料及板厚:鐵: 0.6~2.0 鋁: 0.6~2.3<2>沖孔最小孔徑 1.5,狹縫最小寬度1.5;<3>可沖制的外R倒角:R2.0 ,R3.0 ,R4.0 ,R5.0 ,R6.0 ,R7.0 ,R8.0 ,R10.0;<4>可使用的特殊刀參見附件一.2.本次加工圖元分別置于0層﹑HIDDEN層,前次加工圖元放在對應加工圖層; 成形部分必頇畫出剖視圖.剖視方向一律向左或向上;3.圖中頇注明加工前毛刺面方向.4.尺寸標注采用坐標標注方式,標注形式以UNIT1為准; 圖中只標注NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸,尺寸盡量標注齊全;坐標原點由NC T機床夾爪(X向可移動)和側定位板(固定)決定, 圖面標注坐標原點必頇和NCT機器原點一致,如下圖所示:注: 側定位板的位置尺寸如圖所示, 與其相接觸的那條邊作為X向零線.5.二次加工時為防止加工時傷及夾爪, 當前加工圖元必頇在Y 80.0的區域,以避開危險區域.6.當工件展開后外形相似而實際不對稱時,二次加工工程圖中一定要標注不對稱處的尺寸,并在NO TE中注明工件不對稱.7.DXF檔輸出完成NC T工程圖面后,關閉除0層外所有圖層, 將圖形以R12版本的DXF輸出, 檔名與原圖名一致.一.規范壓板簡易模具設計,達到易模設計的快速﹑准確.二.NWE沖件樣品中心Array三.壓板易模: 由幾塊鋼板疊合而成, 用來在油壓機﹑沖床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的簡易模具, 易模零件用LAS ER加工.四.1. 圖面標准:a. 各易模零件僅畫出正面視圖供LAS ER切割, 若側面方向頇修磨, 則側視圖也頇畫出;b.易模各零件按裝配順序(沖子,上模,下模)在圖面上排列,并在零件下面依次注明: 易模編號,材質,厚度(數量,)LCC檔名;例:例: A03 SUS301 T=2.4 2PCS數量厚度材質易模編號注: 易模編號按零件堆疊次序,從上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)依次編碼,在與本體相接觸的上﹑下模部分,編碼后加E,如A02E ;LCC檔名在轉C AM后用筆寫上.c.易模圖中必頇附上成形后產品的局部剖視圖,并注明與工程圖中對應剖視編號,如"S EC TION A-A".d.圖面頇標注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形狀尺寸﹑定位尺寸.2. 設計標准典型的壓板易模工作方式見下圖:設計時一般以外形定位,沖子與下模尺寸決定凸包形狀與尺寸,上模用來定位沖子,在設計時參照下列設計原則:2.1沖子與上模之間的配合間隙0.05(單邊),避免現場裝配加工困難.2.2抽形高度按原設計尺寸增加0.1, 并按四舍五入取到小數點后一位;2.3抽形時,下模高度等于工件抽形高度,沖子高度等于上模與下模高度之和; 抽孔時,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚(至少1.5mm),并取整數,沖子高度等于上模﹑下模﹑本體和料厚之和,并取整數.2.4當模具厚度由几塊不同料厚湊足時,頇在模具對角處作定位裝配銷孔.孔徑一般為☜6.05, ☜8.05, ☜10.05;2.5當工件近似對稱而導至加工時易產生方向性錯誤,在設計時要避免易模設計完全對稱.2.6 用易模成形時, 易模成形部分高度比成形部分設計高度增加0.2, 以保証有足夠的回彈量;2.7當抽形易導至工件變形時,則要考慮使用优力膠,在上模周圍布置壓料孔,最小寬度為20mm,如下圖A所示:A B2.8前加工工程圖上用壓板易模加工部分盡量用一套易模一次成形,當一個工件的成形頇用多套易模完成時, 要注意抽形的避位問題.2.9當段差部分寬度≤30.0時, 用折床易模加工, 當寬度∃30.0時, 用壓板易模加工, 設計時注意:a.易模成形部分面積應大于展開部分面積: 下模段差成形部分取工件上段差對應投影尺寸, 其它部分取外邊孔口尺寸; 沖子段差成形部分取工件上段差對應投影尺寸(與下模部分對應相差一個料厚), 其它部分由本體展開部分向外偏移一半的縫隙寬度, 如圖B所示:b.成形部分向后移0.4~0.6(視寬度而定, 寬度為50.0時后移0.6), 如圖B所示:(影線部分為成形區域)2.10易模材料及易模厚度的選用:當料厚小于2.0時, 選用S US301﹑GI材料;當料厚大于2.0時, 選用SP HC,並且優先選用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度一.規范LASER CAM 作業,使切割工件符合工程圖面要求,並達到作業的快速統一.二.NWE沖件樣品中心.三.LASER CAM: 電腦輔助鐳射加工編程.PART: 附帶鐳射加工參數的圖形.JOB: 將PART排列到板材上生成的文檔.LCC文檔: 鐳射加工專用程式代碼文檔.引線: 為避免在鐳射切割初始穿孔時對產品品質產生的不利影響,而在廢料區預先切割的一段距離.脈波穿孔: 在初始穿孔階段,鐳射機以脈波方式輸出功率,采用這種方式可獲得良好的穿孔質量,一般用于厚板,微孔及單線切割,特殊材料的切割.直接穿孔:在初始穿孔階段,鐳射機用鐳射光直接將板材擊穿,采用這種方式可縮短穿孔時間.脈波切割: 在切割過程中,鐳射機以脈波方式輸出功率,采用這種方式可獲得好的切割質量,一般用于厚板﹑微孔切割和特殊材料的切割.連續切割: 在切割過程中,鐳射機以連續波的方式輸出功率,采用這種方式可縮短切割時間.一般情況均采用該種方式加工.四.(一)PART部分.該部分內容規定了從DXF檔讀入到附帶加工參數圖形完成的過程中要求達到的技術指標.1.DXF檔輸入(1) 確認輸入的DXF檔與對應工程圖是否相符, 是否有遺漏或增加圖元.(2) 檢查DXF檔是否有斷線﹑斷點和重疊線,若有則應對其清除及串接.(3) 將圖形最大外形之左下角點置于(0,0)點.2.切割方式的選擇切割方式有如下幾種:連續切割﹑脈沖切割﹑刻蝕.(1) 下列情形應選有脈沖切割方式:A:切割材質為馬口鐵(SPTE).B:切割直徑小于料厚之圓孔.C:切割厚度大于4mm的材料.(2) 圖面有要求刻字﹑線﹑及圖案標記的部分,選用刻蝕方式.(3) 其作余一律用連續切割方式.3.引線方式的選擇(1) 一般情況下, 引割線長度設定為5mm, 采用直線切入及直接引出方式. 小工件引割長度可適當減少. 在下列情形中,必頇設定為脈沖穿孔方式:A:單線切割.B:切割直徑小于料厚之圓孔.C:切割材質為馬口鐵(SPTE).D:切割厚度大于4mm之材料.(2) 引割線位置的設定應考察到散熱及節省材料之因素.不得將引線設在尖角﹑圓弧及易模成形定位邊之部位.4.切割路徑設定及調整(1) 選擇路徑優化之選項.(2) 盡量避免經過已加工的孔.(3) 加工网孔類形的孔時,選用飛行切割方式.5.加工圖元的補正設置應特別注意二次加工圖元﹑單線﹑未閉合輪廓的補正設置, 其方式分為:自動補正﹑左補正﹑右補正和不補正. 具體操作參見《LASER切割補正設置作業標准》.(二) JOB部分1.確認插入相同版次的對應PART工件, 並確認材料與相應板材規格的一致性.2.工件必頇放置于板料之左下角點,且排版時應考慮用料經濟性. 一般情況下, 工件與板料邊界離設定為10mm, 工件間的安全距離設定為5mm.3.一張板上排一種工件(即一種工件生成一個.LCC文檔).(三) 后處理及NC代碼輸出1.可依據工件之材質﹑料厚選擇恰當之鐳射加工參數, 生成一份工作報表, 可從中獲取單件切割工時, 材料利用率等數據.2.模擬切割, 檢查是否有異常情形發生, 在檔案總管中打開相應之.LCC文, 檢查工件排版有無異常,3.依據切割方式之不同, 正確修正M指令.(四).相關文檔管理應正確管理﹑存放作業過程中生成之各種文檔. 具體操作參見《鐳射檔案管理作業標准一.規范NCT程式轉換作業, 使作業快速﹑規范, 從而保証產品質量符各工程圖面要求.二.NWE樣品中心.三.1.准備工作1) 在程式轉換工作前, 先取得工件圖紙﹑相應DXF文檔等資料．2) 評估工件圖紙的加工工藝, 檢查是否有合適刀具及工程排配的合理性.2.圖形編輯部分1) 確認輸入的DXF檔圖形是否與工程圖面一致, 有無遺漏或增加圖元.2) 必頇對輸入之圖形進行消除重疊線並串接處理, 以使圖形便于加工.3) 將編修好的圖形原點,搬移至規定位置.A 下料加工將圖形最大外形之左下角點移至(20,100)點.B 二次加工圖元將X向﹑Y向靠位邊延長線交點移至(0,0)點.4) 生成並存儲.GRP文檔.3.排刀加工部分1) 選用“自動排刀”﹑選線﹑選圓弧等排刀加工指令對圖形進行排刀,在這一部分作業中,需做到以下幾點:A 確認刀具選用是否正確,注意刀模數量.B 確認刀具安裝是否正確,注意刀具型號匹配.C 確認排刀時是否有廢料留落於工作台上,應采用全沖落或留料連接.D 確認是否正確設置留料或架橋.E 有特殊刀具時, 應正確添加M指令.2) 進行刀具路徑模擬.檢查刀具編排是否合理.應注意以下幾點:A 排刀應遵循:先小后大,先圓后方,先常用后特殊的一般原則.刀具盡量做到少選,選刀盡量往大的方向選, 並保証切邊總長不小于所選刀具長度的1.5倍.B 有特殊刀具的工件加工時, 應注意相鄰加工圖元之間的距離, 避免凸形在加工時相互造成損傷, 相鄰加工圖元中心間距應大于刀具上模直徑.C 外形沖裁時,X方向刀具置于后, 且靠近夾爪水平邊最后沖.D 檢查有無有危險區內的沖裁動作.E 生成並儲存.PPF文檔.3) 將刀具路徑多數取, 應注意留料寬度是否足夠, 並考慮排版的經濟性.4.NC代碼輸出1) 檢查生成的NC代碼中材料﹑厚度﹑規格是否正確,有使用特殊刀具的有列M指令生成.2) 檢查.CNC文檔命名及存放路徑是否正確.5.相關文檔管理在程式轉換過程中所產生的.GRP﹑.PPF﹑.CNC文檔的命名及存放的相關規定, 參見《NCT 程式轉換檔案管理作業標准》一.正確設置補正參數,確保切割工件內孔、外形、未閉合輪廓線尺寸精確.二.NWE 沖件樣品中心三.LAS ER二次加工:因工藝上的需求或設計變更,要求對成品或未成品進行補正切割加工.其一般通過治具定位,編程時保證治具內形的左下角點与加工工件的左下角點(圖形零點)重合.切割補正:為了避免LAS ER光束(直徑約0.2MM)影響,依切割輪廓類型不同(內孔或外形或未閉合輪廓線)對LAS ER切割位置進行調整從而保證產品的呎寸精確的方法.補正方式有內補正、外補正、自動補正、不補正.四.1. 工件本体切割軟体能自動判別工件的內孔和外形,分別對其設置補正的方式,因此,將補正方式設置為自動補正.2. 二次加工工件(兩种情況)a 二次切割時切割內孔第一次切割之定位孔及第二次切割之工件內孔,補正均設置為內補正方式.b 二次切割時切割內孔,並切割形成工件外形第一次切割之定位孔及第二次切割之工件內孔,補正設置為內補正方式.工件之外形切割補正設置為外補正方式.3. 未閉合輪廓線切割a 線間距較大,可以忽略補正值時,于PART中將未閉合輪廓線補正設置為OFF,即生成代碼G40.b 線間距較小,補正之值不能忽略時,將相關未閉合輪廓線往相反方向偏移0.1MM再將補正設置為OFF, 即生成代碼“G40”.。

钣金折弯展开的计算方法钣金折弯跟展平时，材料一侧会被拉长，一侧被压缩，受到的因素影响有：材料类型、材料厚度、材料热处理及加工折弯的角度。

展开计算原理：1、钣金在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层；中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。

2、中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径较大，折弯角度较小时，变形程度较小，中性层位置靠近板料厚度的中心处；当弯曲半径变小，折弯角度增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动，中性层到板料内侧的距离用λ表示。

展开计算的基本公式：展开长度=料内+料内+补偿量1、一般折弯（R=0，θ=90°）L=A+B+K1)当0≤T≤0.3时，K=02)对于铁材：a、当0.3≤T≤1.5时，K=0.4Tb、当1.5≤T≤2.5时，K=0.35Tc、当T＞2.5时，K=0.3T3)对于其它有色金属材料如Al，Cu：当T＜0.3时，K=0.4T注：R≤2.0时，R=0处理2、一般折弯（R≠0，θ=90°）L=A+B+K，K值取中性层弧长1)当T≤1.5时，λ=0.5T2)当T＞1.5时，λ=0.4T3、一般折弯（R=0，θ≠90°）L=A+B+K’1)当T≤0.3时，K’=02)当T＞0.3时，K’=(u/90)*K注：K为90°时的补偿量4、一般折弯（R≠0，θ≠90°）L=A+B+K1)当T≤1.5时，λ=0.5T2)当T＞1.5时，λ=0.4TK值取中性层弧长注：当R≤2.0，且用折刀加工时，则按R=0来计算，A、B依倒零角后的直边长度取值5、Z折1（直边段差）1)当H＞5T时，分两次成型时，按两个90°折弯计算2)当H≤5T时，一次成型，L=A+B+KK值依附件中参数取值6、Z折2（斜边段差）1)当H≤2T时，按直边段差的方式计算，即：展开长度=展开前总长度+KK=0.22)当H＞2T时，按两段折弯展开（R=0，θ≠90°）7、抽孔抽孔尺寸计算原理为体积不变原理，即抽孔前后材料体积不变。

钣金折弯系数表和计算公式
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钣金折弯系数表
钣金折弯系数
钣金折弯跟展平时，材料一侧会被拉长，一侧被压缩，受到的因素影响有：材料类型、材料厚度、材料热处理及加工的状况及折弯的角度。

PROE在进行钣金的折弯和展平时，会自动计算材料被拉伸或压缩的长度。

计算公式如下：
L=0.5π×(R+K系数×T)×(θ/90)
L: 钣金展开长度（Developed length）
R: 折弯处的内侧半径（Inner radius）
T: 材料厚度
θ: 折弯角度
Y系数: 由折弯中线（Neurtal bend line）的位置决定的一个常数，其默认值为0.5（所谓的“折弯中线”）。

可在config中设定其默认值initial_bend_factor
在钣金设计实际中，常用的钣金展平计算公式是以K系数为主要依据的，范围是0～1，表示材料在折弯时被拉伸的抵抗程度。

与Y系数的关系如下
Y系数=（π/2）×k系数。