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多品种小批量生产方法的效率评估与改进一、引言多品种小批量生产是指在生产过程中同时生产多种不同规格或型号的产品，且每种产品的生产数量较少的一种生产模式。
相对于单一品种大批量生产，多品种小批量生产具有灵活性高、适应性强的优势，可以更好地满足消费者对于个性化和多样化需求的要求。
然而，由于生产种类多、批量小，多品种小批量生产也面临着诸多挑战，包括生产线效率低下、成本高、交货期长等问题。
因此，对多品种小批量生产方法的效率进行评估与改进具有重要意义。
二、效率评估1. 生产线稳定性评估生产线稳定性是多品种小批量生产效率的重要指标之一。
稳定的生产线可以减少生产中的故障和停机时间，提高生产效率。
评估生产线稳定性可以通过计算生产线的OEE指标来实现。
OEE指标是一个综合评价指标，包括设备利用率、生产效率和产品质量三个方面。
根据OEE指标的计算结果，可以确定生产线的稳定性状况，并从根本上找出生产线存在的问题和瓶颈，为改进提供依据。
2. 生产批次优化生产批次是指在一次生产周期内完成的产品批次。
在多品种小批量生产中，为了提高生产效率，需要对生产批次进行优化。
优化的原则是尽可能减少换线和调整时间，使不同产品的生产批次能够紧密连续地进行。
通过对不同产品生产批次的合理安排，可以有效降低生产停顿时间，提高生产线利用率。
3. 人员培训与技能提升多品种小批量生产对生产操作人员的技能要求较高。
因为生产过程中需要频繁换线、调整设备和操作生产线，操作人员需要具备较高的技术水平和丰富的经验。
因此，提升人员的技能水平和培训工作十分关键。
通过开展技能培训，提高操作人员的维护和操作技能，可以减少生产过程中的故障和停机时间，提高生产效率。
三、改进方法1. 自动化生产设备的引入自动化生产设备具有操作简单、生产效率高等优点，适用于多品种小批量生产模式。
通过引入自动化生产设备，可以大大提高生产效率。
例如，使用自动换线设备可以减少换线时间；使用自动调整设备可以减少调整时间。
指引思想：1、精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本减少旳不断追求中,运用精益旳分析工具,诸如ＶSM对周期性旳现状和将来目旳对比,来发现系统或流程中旳挥霍本源。
运用LEAＮ并持续改善，减少挥霍，不断建立一种高效、高敏感,高流通能力旳物流系统。
2、创新思路。
从原有注重在线库存、设施设备先进性及配送旳管理思维，调节为强化物料各环节旳流通机能旳物流新体制。
方案总体思路:1.以物料为核心:通过对物料包装及物料配送方式旳转化，并充足考虑厂外物流在包装、库存、运送方式、TPL布点、供应商分布状况等方面;构造柔性、强健、快捷、高效旳厂内物料配送系统;使之在既有基础上可以满足公司不断增长旳产品系列、不断增长旳产量。
2.双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过VSM、IE、VE使作业环节最小，并且配合于包装、运送、管理流程旳原则化,使配送通道中物料流通性最大化。
信息层通过PVS信息平台、ＣMMS 系统与操作层不同结合形成VＭI、ＫＩTTING、JIT等配送模式。
充足旳运用这些配送模式来实现装配车间内实现一种流或单件流,达到生产线边库存最小化,柔性最大化。
实行方案为求精益和柔性先对零件进行划分分类,以原则和统一旳方式进行开展。
按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。
1、一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。
2、特殊大件:零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等,这部分供应商与ＸX一般均为长期合伙伙伴,供应商基本都建有厂家分布于ＸX周边20KM之内。
3、标件及小件:零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难;。
4、易盗件和辅料:易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类旳４%左右。
XX车间内零件按此划分，其分布状况（重要针对焊装和总装）:零件配送量分布状况（表1)从上表来看,重要集中在于特殊大件和一般性大宗零件旳配送。
多品种小批量生产与质量控制要点解析多品种、小批量生产是指企业在生产过程中面临着大量不同品种的产品需求，而且每个品种的生产量相对较小。
这种生产模式在当前市场竞争激烈的环境下越来越常见。
与传统的大批量生产模式相比，多品种、小批量生产对于质量控制提出了更高的要求。
本文将从产品设计、供应链管理以及生产过程控制几个方面分析多品种、小批量生产与质量控制的要点。
首先，在产品设计方面，为了适应多品种、小批量生产的模式，企业需要重视产品设计的灵活性和可调整性。
产品设计应该具备模块化、可组装和可调整的特点，以方便根据市场需求和客户要求进行快速调整和生产。
此外，产品设计过程中还应该注重可靠性设计，以确保产品在各种复杂工况下的稳定性和质量。
其次，在供应链管理方面，企业需要建立稳定的供应链网络，以保证原材料和零部件的及时供应和质量稳定。
供应链的管理应该强调供应商的选择与评估，确保其能够按时提供符合质量要求的产品。
同时，企业还应该与供应商建立紧密的合作关系，进行信息共享和协同，以减少因供应链中断而导致的生产异常和质量问题。
另外，在生产过程控制方面，多品种、小批量生产对生产调度和物料配送提出了更高的要求。
企业需要建立高效灵活的生产调度系统，快速调整生产线和工序的配置，以适应产品变化的需求。
此外，企业还需要加强现场作业和产品检验的控制，确保每个环节的质量标准得到严格遵守。
可以采用自动化生产设备、物联网技术等手段，提高生产过程的稳定性和准确性，降低人为因素对质量的影响。
最后，企业还应重视质量数据分析与反馈。
通过收集和分析生产过程中产生的大量质量数据，了解产品质量的趋势和特点，及时发现异常和问题，并采取相应的改善措施。
同时，建立良好的质量反馈机制，及时处理顾客反馈和投诉，并将其纳入持续改进的过程中。
综上所述，多品种、小批量生产与质量控制密切相关。
企业在产品设计、供应链管理和生产过程控制等方面都需要重视质量要求，建立灵活高效的生产体系，以满足市场需求和客户要求。
多品种中小批量的生产摘要多品种中小批量的生产是制造业中常见的生产模式之一。
本文将探讨多品种中小批量生产的定义、特点、优势和挑战，以及实施这种生产模式的关键因素和最佳实践。
1. 定义多品种中小批量的生产指的是生产企业在生产过程中涉及多种产品类型，且每种产品的生产量相对较少的生产模式。
相对于单一品种大批量生产，这种生产模式需要更灵活的生产线配置和生产计划安排。
2. 特点•品种繁多：涉及多种产品类型，需要同时考虑不同产品的生产流程和要求。
•小批量生产：每种产品的生产量较少，可能需要频繁切换生产线和调整生产设备。
•灵活性要求高：生产计划需要随时调整，以满足客户的需求和市场变化。
3. 优势•灵活性：适应性强，能够灵活调整生产计划和生产线配置。
•降低库存：减少库存积压，降低库存成本和风险。
•快速响应：能够更快速地响应市场需求变化，提高客户满意度。
4. 挑战•生产效率：频繁切换生产线和调整生产设备可能影响生产效率。
•管理复杂性：多品种管理可能增加生产计划和物料管理的复杂性。
•成本控制：小批量生产可能导致单位成本较高，需要合理控制成本。
5. 关键因素•生产设备智能化：引入智能制造技术，提高生产设备的灵活性和自动化水平。
•信息化管理：建立生产管理系统，实现生产计划和物料管理的数字化、自动化。
•人员培训：提升员工技能和培训意识，使其适应多品种中小批量生产的要求。
6. 最佳实践•产品族群管理：将产品分为不同族群，统一管理相关产品，提高生产效率。
•定制化生产：引入柔性生产系统，能够快速切换生产线，实现按需生产。
•供应链协同：与供应商建立紧密合作关系，提高物料供应的及时性和稳定性。
结论多品种中小批量的生产是制造企业灵活应对市场需求变化的重要生产模式。
通过合理的生产设备配置、信息化管理和人员培训，企业可以提高生产效率、降低成本，实现更快速、更灵活地响应市场需求的目标。
多品种中小批量的生产与生产作业计划首先，对于多品种生产，我们需要进行合理的生产排程安排。
针对不同产品的生产周期、成本和需求量等因素，可以采用按订单生产、按批次生产或者混合生产的方式进行排程安排。
按订单生产适合于定制产品或需求不稳定的产品，按批次生产适合于需求相对稳定的产品，混合生产则可以根据实际情况进行灵活调整。
通过合理的排程安排，可以有效地优化生产资源，提高生产效率。
其次，针对多品种生产，我们需要优化生产作业流程。
可以通过工艺调整、设备更新和工序合并等方式，减少产品转换时间，提高生产效率。
同时，通过精细化管理，优化物料流程和信息流程，降低生产成本，提高产品质量。
此外，对于中小批量生产，我们还需要合理安排生产作业人力。
可以通过灵活的排班管理、技能培训和绩效考核等措施，确保生产作业人员在合适的时间、合适的岗位上发挥最大的生产能力。
最后，要加强生产作业计划的监控和调整。
及时收集生产过程中的数据，分析生产效率和产品质量，发现问题并及时进行调整和改进。
通过不断地优化生产作业计划，提高生产效率和产品质量，实现多品种中小批量生产的高效运作。
综上所述，针对多品种中小批量生产，需要从排程安排、生产作业流程、人力安排和计划监控等方面进行综合考虑和优化，以实现生产效率和产品质量的最大化。
制造企业可以根据实际情况，结合先进的生产管理技术和方法，制定出适合自身的生产作业计划，以应对多样化的市场需求，提升竞争力。
针对多品种中小批量生产的挑战，制造企业可以采取多种方法来优化生产作业计划，以提高生产效率和产品质量。
在制定生产作业计划的过程中，需要综合考虑市场需求、生产资源、生产工艺等多方面因素，以实现多品种中小批量生产的高效运作。
首先，制造企业可以采用先进的生产排程系统来优化生产作业计划。
通过引入先进的排程系统，可以实现对多品种生产的有效优化，合理安排生产订单的顺序和优先级，有效利用生产资源，减少生产周期，提高交货准时率。
同时，排程系统可以根据实际情况灵活调整生产计划，提高生产资源的利用率。
多品种小批量生产计划如何编首先，需求分析是多品种、小批量生产计划编制的重要一环。
通过市场调研、销售数据分析等方法，准确了解客户的需求，包括产品种类、规格、数量等方面的要求。
在此基础上，制定合理的生产数量目标，以满足市场需求。
其次，生产资源分配是多品种、小批量生产计划编制的关键环节。
根据产品的特点和生产工艺的要求，合理配置各种生产资源，包括人力、设备、原材料等。
其中，人力资源的合理调配是实现多品种、小批量生产的关键，需要根据产品周期、工艺复杂度等因素进行合理规划，确保人力资源的高效利用。
然后，生产调度是多品种、小批量生产计划编制的实施环节。
根据产品特点、工艺要求、生产能力等因素，制定生产调度计划，合理安排生产顺序和生产时间，以最大限度地提高生产效率和产品品质。
在调度过程中，要充分考虑产品之间的制约关系和交叉影响，合理调整生产计划，确保各个产品按时完成。
最后，监控控制是多品种、小批量生产计划编制的保障环节。
通过建立有效的监控体系，及时了解生产进展，发现问题并及时解决。
在控制方面，需要对生产过程进行监控，确保生产线的稳定运行，以及对关键环节进行严格的质量控制，保证产品质量的稳定性。
除了上述关键环节，多品种、小批量生产计划编制还需要考虑以下几个方面：1.紧密协调：在多品种、小批量生产过程中，各个环节之间需要紧密协调，确保信息流、物流和资金流的畅通，避免生产过程中的瓶颈和延误。
2.高效利用资源：在资源有限的情况下，要充分利用现有资源，提高资源利用率，避免资源浪费。
3.引进先进技术：多品种、小批量生产需要具备较强的灵活性和机动性，因此需要引进先进的生产技术和装备，提高生产效率和产品质量。
4.持续改进：多品种、小批量生产计划编制是一个动态的过程，需要进行持续的改进和优化，以适应市场变化和技术进步的要求。
总之，多品种、小批量生产计划的编制是制造企业实现灵活生产、提高市场竞争力的重要手段。
通过需求分析、生产资源分配、生产调度和监控控制等环节的合理规划和协调，能够有效地实现多品种、小批量生产的目标，并提高企业的生产效率和产品质量。
浅谈多品种小批量生产模式的生产过程组织摘要：在企业生产过程中，生产计划是必不可少的必要条件。
而生产过程组织就是生产计划的重要组成部分，生产过程组织是对各个组成部分从时间及空间上进行合理的安排，使它们能够连接通畅、配合密切的设计和组织工作，可以有效提高生产效率，缩短生产周期。
本文就多品种小批量生产模式及生产过程组织进行探究分析，为多品种小批量生产企业在生产过程中以最少的劳动消耗和劳动占用取得经济效益最大化提供有效依据。
关键词：生产类型；过程组织；作业排序一、多品种小批量生产的概述多品种小批量生产是指在规定的生产时间内，作为生产对象的产品种类（包括规格、型号、外观造型、色彩等）较多，而每种产品的数量较少的一种生产方式。
这种生产方式与大批量生产方式相比，通常变化多、效率低、成本高、不易实现流水作业和自动化。
过去，它是中小企业采取的主要生产方式，但是随着消费者需求的多元化，现在不少大企业也不得不采取这种生产方式，多品种小批量生产已成为时下众多企业的主要生产方式。
1、多品种小批量生产的必要性1.1满足市场需求。
随着经济的发展，生活水平的提高，人们的价值观念发生了较大变化，消费者的爱好趋向多样化，追求个性化、特色化，形成了形形色色的需求，使得企业必须提供多种多样的产品来满足市场。
1.2跟进产品淘汰步伐。
市场的发达，产品的丰富，使不少消费者对产品的新鲜感保持期越来越短。
新产品不断推出，又很快被淘汰，潮流更替加快，致使产品寿命期缩短，迫使企业不断开发、生产更多的新产品提供市场。
1.3适应市场竞争。
市场越发展，竞争越激烈，为稳定和扩大市场占有率，企业需不断推出成套化、系列化产品，以取得竞争的主动权。
1.4支持经营战略。
选择了产品扩大化或多样化战略的企业也需进行多品种小批量生产。
2、多品种小批量生产的特点2.1品种繁杂，交货期不一，市场预测困难，难以合理安排生产计划，且计划的实现率低。
2.2非标设计多，生产过程技术变更多，而设计、试制、生产时间紧，废次品增多。
小批量多品种生产对策小批量、多品种生产是指在生产过程中同时生产多个品种的产品，且每个品种的生产量较小。
这种生产模式主要是为了适应市场需求多样化，满足客户个性化需求。
然而，小批量、多品种生产也带来了一些挑战，如生产调度复杂、生产效率低下等问题。
因此，针对这些问题，需要采取一些对策来优化生产流程，提高生产效率。
首先，可以采用灵活的生产调度方法。
与传统生产方式一样，小批量、多品种生产也需要进行生产调度，以确保生产计划的顺利进行。
在这种情况下，可以采用推拉混合的生产调度方法，即通过拉动式生产控制来实现对车间生产的灵活调度。
这种方法可以根据市场需求快速调整生产计划，提高生产效率。
其次，可以采用模块化生产方式。
模块化生产是指将产品的生产过程分成多个模块，每个模块分别负责不同的工序。
这样可以实现各个工序的并行生产，提高产品的生产效率。
同时，模块化生产还可以降低生产过程中的复杂度，减少生产调度的难度。
另外，可以采用柔性生产设备。
柔性生产设备是指可以适应多种不同产品的生产设备。
这种设备具有较高的适应性和灵活性，可以快速切换生产不同品种的产品。
通过使用柔性生产设备，可以减少设备的闲置时间，提高生产效率。
此外，可以采用标准化生产工艺。
标准化生产工艺是指将生产过程中的工序进行标准化，使得每个工序的操作都一致化。
这样可以降低生产过程中的变动性，提高工人的生产效率。
同时，通过标准化生产工艺，还可以减少故障率，提高产品的质量和一致性。
最后，可以采用信息化管理系统。
信息化管理系统可以实时监控生产过程中的各个环节，包括物料准备、生产调度、生产进度等。
通过信息化管理系统，可以实现对生产过程的全面监控和调度，及时发现和解决问题，提高生产效率和质量。
综上所述，针对小批量、多品种生产的挑战，可以采取灵活的生产调度方法、模块化生产方式、柔性生产设备、标准化生产工艺和信息化管理系统等对策来优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
多品种小批量产品生产企业的质量管理要点 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-一、多品种、小批量产品生产企业的质量管理要点1.多品种、小批量产品生产企业的特点大力发展产品品种，增加款式、规格以适应市场需求，满足顾客期望，是我国制造业生产的重要课题，从质量是“一组固有特性满足要求的程度”的定义来看，品种、款式和规格也是质量的内涵。
因此，掌握多品种、小批量生产的质量管理非常重要。
多品种、小批量生产具有以下几个特点：（1）在总生产中，多品种、小批量生产的生产技术准备周期比大批量生产所占的比例大。
这是因为重复生产百分比越小，生产技术准备工作量在总工作量中所占的比例越大。
（2）与大批量生产相比，多品种、小批量生产计划的准确度较低，变动和调整比较多，在这种情况下，不但均衡生产难以做到，加班加点突击加工的现象也会不断地发生，给加工制造过程的质量控制带来许多特有的问题。
（3）多品种、小批量生产采购的原材料、元器件种类很多，每种的购入量很少，计划提前量小，给采购过程的控制带来一定的难度。
（4）多品种、小批量产生相比，对操作者的责任心、技能和自控能力依赖程度较高。
重复生产百分比越低，对操作者的依赖程度越高。
培训、激励和责任制的重要性是显而易见的，更值得重视的是全体人员的主动参加与和企业文化的培养。
2.多品种、小批量产品生产企业的质量管理要点（1）、重视和正确对待生产技术准备工作。
基本要求是，兼顾制造加工阶段和生产技术准备阶段的需要，做到既能最大限度地减少隐患，减少因准备不周引发的补救处置工作量，又能最大限度地缩短准备周期。
可以考虑以下几点：a.重视工艺规程和操作规程的标准化，简化工艺文件；b。
鉴别出关键过程，针对性地开展工艺试验和工艺评审，编制过程控制计划和验证过程能力；c。
开展工艺装备的验证；d。
重视生产技术文件的控制和利用；e。
重视成组加工技术、组合夹具等技术。
指导思想：1、精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本降低的不断追求中，运用精益的分析工具，诸如VSM对周期性的现状和未来目标对比，来发现系统或流程中的浪费根源。
运用LEAN 并持续改进，减少浪费，不断建立一个高效、高敏感，高流通能力的物流系统。
2、创新思路。
从原有重视在线库存、设施设备先进性及配送的管理思维，调整为强化物料各环节的流通机能的物流新体制。
方案总体思路：1.以物料为核心：通过对物料包装及物料配送方式的转化，并充分考虑厂外物流在包装、库存、运输方式、TPL布点、供应商分布情况等方面；构造柔性、健壮、快捷、高效的厂内物料配送系统；使之在现有基础上能够满足公司不断增加的产品系列、不断增加的产量。
2.双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过VSM、IE、VE使作业环节最小，并且配合于包装、运输、管理流程的标准化，使配送通道中物料流通性最大化。
信息层通过PVS 信息平台、CMMS系统与操作层不同结合形成VMI、KITTING、JIT等配送模式。
充分的运用这些配送模式来实现装配车间内实现一个流或单件流，达到生产线边库存最小化，柔性最大化。
实施方案为求精益和柔性先对零件进行划分分类，以标准和统一的方式进行开展。
按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。
1、一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。
2、特殊大件：零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等，这部分供应商与XX一般均为长期合作伙伴，供应商基本都建有厂家分布于XX周边20KM之内。
3、标件及小件：零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难；。
4、易盗件和辅料：易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类的4%左右。
XX车间内零件按此划分，其分布情况（主要针对焊装和总装）：零件配送量分布情况（表1）从上表来看，主要集中在于特殊大件和一般性大宗零件的配送。
零件分类要有效的操作，使零件配送至工位；并实现线边“0”库存、多频次需求和自动补货系统；则整体物料配送原则以生产线作业为出发点，以一个流为主体方向。
对此我们对特殊大件和一般性大宗零件这部分零件进行二次分类。
其主要分类主要依照：零件特性与车间情况、零件在不同车型间的装配通用性、工艺分布和工艺顺序、装配情况。
主要的两类零件按以上情况其上线的配送方式主要划分为Kitting、顺序供货、看板拉动三种。
其对应情况如下：配送方式一览表（表2）这三类配送方式是如何进行选择、其运作原理和实施方法，以下作具体阐述：1、Kitting：运作原理：根据车间随机的放车信息将车身信息转化为拣料信息，并将同一台车的相关零件根据拣料信息放入一个Kitting容器内，此容器最后送至装配线与生产线车身一一对应并伴随装配线同步。
运作方式：根据车间的TRIM IN点扫描车身信息（VIN号/CARCODE）并进入PVS平台共享于所有信息终端；Kitting在信息终端自动收取车身信息，车身信息对应BOM而转化为拣料信息，操作人员于是根据拣料信息进行拣料,并按放车顺序经投料人员转运到线边.具体见附图 (附图1) .Kitting运作原理示意图（图一）Kitting推进步骤，以总装车间-A内饰线为例:总装车间-A内饰线，零件主要在大宗零件和特殊大件，其分布情况见附表3。
零件种类及车型对应表（表3）整个总装车间车间在生产3中车型，近30种配置情况下，年产量突破16万台。
而线边的料架数量达到200多，仅料架占用场地330平米以上。
造成线边装配和投料两难，也为车型或配置的增加设立一道难以逾越的瓶颈。
于是车间的“0”库存、单件流、一个流生产的柔性物料系统跃然纸上。
而要使整个车间内“0”库存，且做到整体物料配送单件流和装配线的一个流生产，所有零件在线上前都应与线边的各个车身进行一一对应，零件的补给做到全柔性的按车身顺序一一对应的成套配送。
表3结合表2内容，总装车间-A内饰线无疑就落在Kitting和顺序供货，其实这无疑也是整个车间的选择。
在实行Kitting中,一般工厂在器具设计上难度大,于是多半厂家采用料盒方式，原理图中即采用的料盒给予说明。
并且零件放于板链上.造成装配零件较集中的车身前后作业范围缩小,影响操作人员.XX结合本企业情况在总装车间实行料车Kitting,并且料车上线靠板链牵引随车身侧面同步前行,直到零件装配结束.此料车在设计上不仅考虑对应装配零件的操作便捷性\盛放安全性\Kitting可视性\,更考虑转运过程切换的快捷性,在线边伴车同行的稳定性.运作现场效果图（图2）1)、零件选择主要为：大宗零件、且装配工艺集中、工艺要求较低、非CCC件（因Kitting将对零件进行二次拣料，对零件质量增加一道风险），因此总装车间-A内饰线选择了全部的大宗零件和部分标件、小件。
这部分标件小件主要因工艺可以在线外进行简单物流加工，因此将加工环节转移至Kitting区。
2）、器具设计根据工艺和车型配置内容，对装配区间进行分段，同段内的零件集中Kitting在一个器具。
分段原则一般与工艺顺序和装配模块化相结合。
另外单一器具所容零件种类选择也要适当，种类过多造成Kitting过程目视化下降，操作人员分辨和操作难度加大，过少则增加车间整体配送频次。
根据我们现场KITTING的经验，KITTING种类数与手工Kitting的一次成功率有如下曲线关系（附图3)KITTING种类数与一次成功率关系图（图3）而对于自动拣料系统则Kitting种类数与一次性Kitting成功率无相关性。
对此总装车间-A内饰线的器具设计时，结合了手自动两种方式确定的打包数量在12种左右，目前正开始实施自动拣料系统。
3）、场地设定尽量靠近生产线，且Kitting区域集中，布置情况要与生产线对应；布局上根据车型配制进行内部区分。
4）、作业方式及配送方式确定主要根据器具的情况进行确定，但需注意打包作业方式需按照后取先放、先取后放的放取顺序。
配送方式结合总装车间车间情况、和成本考虑，最后采用拖车循环连续不间断转运，转运能力：6套/趟。
5）、信息系统设定须生产计划相对稳定，对于突发生产变化要有及时的处理方式。
因此总装车间采用从TRIM IN到车间首工位需有车身30，一满足供应商及Kitting操作有足够的作业前置时间。
6）、实施和流程规范统一制度规范，优化流程再造，并使用VSM对当前价值链给予体现，以便定期持续改善。
以及展现出Kitting不单是操控，是整个链上所有人的Kitting。
同时对Kitting实行外包，当前已经之前顺序上线的部分零件采用Kitting后外包于TPL（民生物流）使主机厂的柔性增强，有更多的精力进行内部优化。
通过Kitting的运用，使线旁真正做到了0库存，配送节拍与生产节拍做到同步真正实现同步化物流。
并且集中化的打包，也带来集中式的投料，并且我们正根据包装含量对Kitting区的补料采用同步补料、成组补料的方式。
（见实际效果图4）总装车间-A内饰线现场效果图（图4）2、顺序供货（POP）在物流过程中，传统的仓储或存储已成为约束物流流量的瓶颈而不再是提高配送效率，降低配送风险，尤其是在产品动/静态高速高频切换（进/出库）无法同步。
因此逐渐消减存储或不断降低库存是提升流量的最佳方式。
（1）VMI（Vender Managed Inventory）供应商库存管理CAFM的CMMS3系统（对焊装本地零件即特殊大件）订单产生的重要依据是MPS主计划、BOM物料清单，以及库存等，属于“推动”式物料组织方式。
随着CAFM新车型和产量不断增加，其运行方式明显制约了厂内物流的拓展。
因此，引入零件入厂物流LLP(Lead logistic Provider)概念（即产品销售物流）具有重要意义。
LLP零件入厂物流的核心是，能够持续实现零件入厂物流的补料、确保精益化、柔性化等。
针对焊装零件特征和生产组织模式，采用具有代表VIM思想的POP（Pay On Production）交付模式。
通过与供应商签订POP协议，由焊装车间提供库房场地。
供应商派人驻厂负责监控POP库存和生产线零部件消耗速度，并自行确定零件持续补货的数量和时机。
CAFM按实际下线在CMMS3系统反映的消耗进行交付结算。
（2）分析工具对此我们对整体厂内物流做VSM分析。
运作原理：价值流分析图是一个量化的工具,可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标。
通过价值流分析图帮助发现系统或流程中浪费的根源.它适合用来显示信息流和物流的联系。
以焊装物流为例：根据公司2007-2008年度计划，焊装车间日产能力将从600台扩大到1000台以上。
受初期车间整体规划以及物料操控能力现状的影响，焊装物流面临系列问题：物能力需求迅速提升。
2007年焊装产能扩大约65%，零件品种达到1100余种增加约48%，每天生产需要的零件送货车次从200将增加到300-400趟次（CD3XX量产水平），增加约70%……；焊装零件库存周转率低，成为物流“瓶颈”。
由于零件交付“瓶颈”的存在，必须提高安全库存，导致焊装零件库存量居高不下。
本地供应商到工厂的距离在20KM内，运输时间不足30分钟，理论上工厂库存量在1小时以上就能保证生产，而实际的安全库存量却设在６-８小时。
库房面积不足。
焊接库房现有总面积约5300多平米，包含了零件堆码库存、物流通道、卸货平台等区域，而零件堆码区域内已定置摆满了CD132、P11、CD340、J48、C307五种车型的零件。
如果以原有的操作模式，CD3XX投产后库房面积还需要增加500平米以上。
焊装物流成为影响完成车间年度生产目标最大的“瓶颈”。
分析图（图一）通过VSM价值流分析，制定以下行动计划：外部"物流循环"改善（图二）统筹规划焊装物流线路，实现了外部物流线路的“单循环”，基本消除通道堵塞、错车等待等状况，实现外部物流“提速”；采取对应和靠近生产线修建卸货口，零件分车型就近卸货存放，增加卸货能力，缩短配送距离，打破了物流“瓶颈”；改变ASN交付为POP（Pay On Production）结算，简化了零件交付手续，使入库办理时间从原来的平均10分钟，减少到“0”分钟；本地件安全库存量从6-8小时下降到了2小时左右，节约库房面积500平米以上。
分析图（图三）改善结果指标对比：3、看板拉动此方式已经成为当前主流供货方式，在此不在祥述。
但此方式在XX主要运用于配送频次低的标小件、敷料和一些工艺特殊要求的零件。
实施成果经过近两年时间，XX厂内物流已从最初的全品种供货转变为如今，以Kitting、顺序供货为主，看板拉动方式为补充的配送体系，告别了以前以看板拉动的单一配送渠道，走上了多渠道、高柔性、高敏捷性、高流通能力的柔性配送系统。
