国内外高炉炉渣综合利用技术的发展及对鞍钢的建议

2 国外普通高炉渣的利用与发展高炉渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种废渣。

每生产一吨生铁时，高炉矿渣的排放量依矿石的品位和冶炼方法不同而变化。

就世界范围来看，排渣量占生铁产量的20%~25％，若按23％计算，全世界每年排出的高炉渣一亿一千万吨左右。

国外高炉渣的大规模利用是从二十世纪中期开始发展起来的。

美国在1915年就颁布了ICC条例，禁止把高炉渣作为废料装运，鼓励钢铁企业把高炉渣运到渣处理公司进行加工；进入二十世纪二十年代后，高炉渣在美国的各种建筑现场的施工中得到了广泛使用，主要用于地基垫层及道路基层材料；到二十世纪五十年代，美国高炉渣的利用就已达到了排用平衡，历史积存的渣堆得到了逐步消除。

日本和美国在二十世纪八十年代以前，高炉渣主要用于路基材料，在趋于饱和之后，才逐渐把高炉渣作硅酸盐水泥的掺和料和混凝土骨料。

到二十纪末，美、日及欧洲等主要工业化国家都基本实现了高炉渣的当年排渣，当年用完，全部实现了高炉渣资源化。

3 我国普通高炉渣利用现状及发展趋势二十世纪五十年代以前，我国高炉产生的炉渣作为铁厂的废弃物之一，均堆存于渣场。

中国环境公报统计1995年固体工业废渣累计堆积达66.41亿吨，占地5.5万公顷，每年我国固体工业废渣的排放量达6亿吨以上，其中，排在前五位的分别是尾矿、煤矸石、粉煤灰、炉渣、冶金废渣。

我国普通高炉渣利用途径与国外基本一致。

除重矿渣的利用外，水淬高炉渣的利用获得长足发展，成为高炉渣利用的主要渠道。

水淬高炉渣属于硅酸盐质材料，经研磨后有胶凝性，是一种潜在的活性水硬性物质。

基于高炉渣的这一特性，我国从二十世纪七十年代初，就把高炉水淬渣列为统配资源，作为矿渣硅酸盐水泥的重要原料，正式纳入产品销售计划，并制订了《用于水泥中的粒化高炉矿渣》的国家标准。

目前，我国产生的重矿渣已经没有几家了，基本上都生产水淬渣。

二、研究过程本项目的研究内容为高炉重矿渣用作混凝土集料的可行性研究，包括混凝土配合比、混凝土力学性能试验、混凝土长期性和耐久性能试验。

千里之行，始于足下。

高炉炼铁技术创新实践及未来展望高炉炼铁技术是钢铁工业中非常重要的一个环节，对于钢铁产量和质量有着直接影响。

随着科技的不断发展和进步，高炉炼铁技术也在不断创新和实践。

本文将介绍高炉炼铁技术的创新实践及未来展望。

高炉炼铁技术主要包括焦炭冶炼、铁矿石还原和炉渣处理三个方面。

近年来，针对这几个环节进行了一系列的技术创新，以提高钢铁产量和质量，减少能源消耗和环境污染。

首先，在焦炭冶炼方面，高炉炼铁技术实践了煤炭气化技术，将煤炭转化为合成气或制备气，用来代替部分焦炭。

这样可以减少焦炭的消耗量，提高炉温和炉效，提高炼铁效果和节约能源。

其次，在铁矿石还原方面，高炉炼铁技术实践了混合还原技术，将不同种类的铁矿石混合使用，以提高还原效率和减少还原剂的消耗。

同时，还运用了制粒和球团矿技术，提高了炉料的密实度和还原性能，使得炼铁效果更好。

再次，在炉渣处理方面，高炉炼铁技术实践了炉渣处理技术，包括高炉渣套料、炉渣粉磨和炉渣稳定化等。

这些技术可以减少炉渣的生成和排放，降低对环境的污染，同时还能回收利用一部分有价值的元素。

未来，高炉炼铁技术仍将继续创新和发展。

一方面，可以进一步拓宽原料的来源，包括使用青海盐湖等资源，以降低对传统铁矿石的依赖程度。

另一方面，可以进一步提高炉渣的利用率，实现钢铁工业的循环经济。

此外，还可以用高效节能的加热方式替代传统的冶炼方法，以进一步降低能源消耗和环境污染。

第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。

综上所述，高炉炼铁技术的创新实践为钢铁工业的发展提供了重要支撑。

未来，随着技术的不断进步和创新，高炉炼铁技术将更加高效、环保和可持续，为钢铁产量和质量的提高做出更大贡献。

同时，需要在技术创新的同时，加强对环境保护的重视，实现钢铁工业的可持续发展。

高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新由于工业化的快速发展，高炉炼铁已成为现代钢铁工业中不可或缺的环节。

然而，传统的炼铁过程会产生大量的废渣，给环境带来严重污染。

为了实现可持续发展，推动高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新势在必行。

本文将探讨当前废渣资源化利用的现状和趋势，并提出一些创新的技术解决方案。

一、废渣资源化利用的现状高炉炼铁过程中主要产生的废渣主要包括烧结矿、烟气净化渣和炉渣等。

这些废渣通常被视为浪费物料，被丢弃或填埋，给环境带来负面影响。

然而，废渣中含有很多有价值的可回收物质，如铁、钢、矿物等。

因此，将废渣转化为可再利用的资源是一种解决环境问题和实现可持续发展的有效途径。

目前，废渣资源化利用主要通过以下几种方式实现：1. 废渣回收再利用：将废渣中的有价值物质进行分离和提取，重新利用于炼铁过程或其他工业生产中。

例如，烧结矿中的铁含量较高，可以再次用于高炉冶炼过程中。

2. 废渣填充利用：将废渣用于填充坑道、道路建设和土地复垦等工程中。

废渣填充可以减少对自然资源的占用，同时改善了被填充地区的土壤质量。

3. 废渣综合利用：将不同种类的废渣进行混合利用，形成新的产品或材料。

例如，烟气净化渣中的硅酸盐可以与矿产废渣混合制备建筑材料。

尽管废渣资源化利用取得了一定的进展，但仍面临一些挑战。

首先，目前的废渣资源化利用技术还不够成熟，存在成本高、技术路线不清晰等问题。

其次，相关政策法规的缺失和监管体系不健全也制约了废渣资源化利用的发展。

二、废渣资源化利用的技术创新为了推动高炉炼铁过程中废渣资源化利用的发展，需要进行技术创新和研发。

以下是一些可行的技术创新方案：1. 废渣熔融处理技术：通过高炉炼铁过程中炉渣的熔融处理，将废渣转化为玻璃状物质。

这种熔融处理技术可以减少废渣体积，提高废渣中有价值物质的回收率，并且可以将熔融后的产品用于建筑材料或其他工业领域。

2. 废渣碳化技术：利用废渣中的碳含量，将其进行碳化处理，生成高价值的碳材料。

摘要：鞍钢是我国钢铁工业的鼻祖、国有老企业，可以说是中国近代钢铁行业的博物馆。

高炉渣的处理方法有多种多样，从最原始的渣罐法、渣池法、到近来发展的INBA法（热水型、冷水型、环保型），还有轮法（嘉恒法）。

在这些方法中，渣罐法和渣池法处在逐渐淘汰的过程中。

鞍钢老区的改造由于场地的限制，采用了轮法（嘉恒法）炉渣处理工艺，而在新建和改建条件允许时采用了INBA法（热水法、冷水法、环保法）炉渣工艺，从目前及今后的国家产业政策看，高炉渣的处理必须考虑综合利用和满足环保要求。

关键词：高炉渣处理一．目前鞍钢高炉渣的处理方法高炉渣的处理是整个高炉生产过程中不可缺少的生产工序，它直接影响到高炉生产的正常进行，同时也是考核高炉生产过程装备水平和综合利用的一项指标，目前鞍钢高炉渣的处理方法有以下几种形式：1.1 渣罐法目前二排三座高炉（三、五、六）使用此法。

它的工艺流程是：红渣（经上、下）--红渣沟--渣罐—干渣场或泡渣池。

空罐返回停放在适当的位置，待下次出渣时使用。

其主要设备是渣罐及调度机车。

1.2 渣池法目前七号高炉使用此法。

七高炉在2004年改造大修后由原来的两个铁口改为三个铁口，分为东、西、南，没设渣口。

炉渣处理系统分两期实施，一期，由于其东侧的三、五、六高炉还在生产，没有足够的场地安装轮法（嘉恒法）炉渣处理设备，西侧铁口的红渣保留原来的冲制系统。

流程为冲制箱--水渣沟--缓冲池--提升泵--高架溜槽--沉淀池。

在高炉的西南侧安装一台轮法脱水器，处理东、南侧铁口的红渣，流程为冲制箱--水渣沟--脱水器--水渣外运通廊，水进入缓冲池，由提升泵送至高架溜槽流至沉淀池。

轮法设备检修和事故时，水渣直接进入缓冲池，然后由提升泵送至高架溜槽流入沉淀池。

七高炉的沉淀池设在距高炉很远的西侧。

二期待三、五、六高炉停炉后，在高炉的东南侧安装一套双体轮法炉渣处理设备，负责处理东、南铁口的红渣，西铁口现有系统费掉，红渣改由现西南侧的轮法设备处理。

高炉矿渣的综合利用与前景展望高炉矿渣是高炉炼铁时产生的一种废渣。

在高炉炼铁时，需要在高炉中加入的原料有铁矿石、燃料（焦炭）和助熔剂。

当炉温达到1400-1600℃时，助溶剂与铁矿石发生高温反应生成生铁和矿渣。

高炉矿渣是由脉石、灰分、助熔剂和其他不能进入生铁中的杂质组成的，是一种易熔混合物。

若流入冷水中进行冷却而形成的粒状矿渣称为水渣，是生产矿渣硅酸盐水泥、矿渣砖瓦及矿渣砌块的优质原料；若经骤冷可以制成膨胀矿渣，是制做轻混凝土骨料的好材料；若经吹制形成矿渣棉，可以用来制造各种隔热、保温材料；若经浇铸成型可制做热铸矿渣，其耐磨性非常好。

高炉矿渣的排放量随着矿石品位和冶炼方法不同而变化。

由于近代选矿和炼铁技术的提高，每吨生铁产出的高炉矿渣量已经大大下降。

1 国外高炉矿渣的综合利用早在1862年德国人就发现矿渣具有潜在的活性，自此，矿渣长期作为水泥混合材使用。

19世纪初，矿渣在欧洲得到了广泛的应用。

1958年南非首次将矿渣烘干后磨细用于商品混凝土中。

20世纪60年代，随着预拌混凝土工业的兴起和发展，矿渣粉作为混凝土的独立组分得到了广泛应用。

目前，国外一些发达国家已将掺有矿渣粉的混凝土普遍用于各类建筑工程。

西欧掺有矿渣粉的水泥约占水泥总用量的20%；荷兰矿渣粉掺量65%-70%的水泥约占水泥总销量的60%，荷兰几乎各种混凝土结构都采用矿渣水泥；英国矿渣粉的每年销售量已达到200多万吨；美国、加拿大、日本、新加坡、东南亚地区矿渣粉普遍应用于各种建筑工程中。

如今，欧美一些发达国家已做到当年排渣，当年用完，全部实现了资源化。

我国高炉矿渣的利用率在85%以上。

2 国内高炉矿渣的综合利用2.1用于生产矿渣水泥粒化高炉矿渣与硅酸盐水泥熟料混合，再加入3-5%的石膏混合磨细制成矿渣硅酸盐水泥，经试验测量，这对于降低水泥成本是十分有利的。

矿渣水泥在许多性能方面均优于普硅水泥，矿渣水泥具有较强的抗溶出性和抗硫酸盐侵蚀性能，能较好的应用在水上工程、海港及地下工程等。

大型高炉提高利用系数的措施随着钢铁工业的快速发展，大型高炉已成为钢铁生产的主要设备之一。

高炉的利用系数是衡量高炉生产效率的重要指标之一，提高高炉的利用系数对于提高钢铁生产效率和降低生产成本具有重要意义。

本文将探讨几种提高大型高炉利用系数的措施。

一、提高炉渣质量炉渣是高炉生产中不可避免的产物，其质量对高炉生产效率有着重要的影响。

炉渣的质量与高炉炉料的质量和配比、高炉操作、炉渣处理等因素有关。

提高炉渣质量的措施主要包括：1.严格控制炉料质量和配比，保证炉渣成分合理。

2.优化高炉操作，控制炉渣的基本性质，如炉渣的碱度、粘度、流动性等。

3.对炉渣进行有效处理，如采用高温煅烧、深度冷却等方式，提高炉渣的熔化度和流动性。

二、优化高炉操作高炉操作是影响高炉利用系数的重要因素之一。

优化高炉操作可以提高高炉的生产效率和稳定性，降低生产成本。

具体措施如下：1.优化炉料配比和质量，合理控制炉渣成分和性质。

2.控制高炉风量和压力，保证氧气供应充足，提高燃烧效率。

3.控制高炉温度和热负荷，避免高炉过热或过冷，保证高炉正常运行。

4.优化高炉煤气利用，提高回收率和利用效率。

三、提高炉料利用率提高炉料利用率是提高高炉利用系数的重要措施之一。

炉料利用率包括燃料利用率和铁料利用率。

提高炉料利用率的具体措施如下：1.优化炉料配比和质量，降低炉料消耗。

2.采用先进的炉料预处理技术，如煤气热解、炉料预热等，提高炉料利用率。

3.采用高效的炉内还原技术，如高温还原、低温还原等，提高铁料利用率。

四、加强高炉维护和管理高炉维护和管理是保证高炉正常运行和提高高炉利用系数的重要保障。

加强高炉维护和管理的具体措施如下：1.定期检查和维护高炉设备，保证高炉的正常运行。

2.建立完善的高炉管理制度，加强高炉生产数据的收集和分析，及时发现和解决问题。

3.加强高炉安全管理，保障生产人员的安全和健康。

综上所述，提高大型高炉利用系数的措施是多方面的，需要从炉渣质量、高炉操作、炉料利用率和高炉维护和管理等方面入手。

鞍钢转炉钢渣开发利用技术现状引言转炉钢渣是钢铁生产的副产品。

长期以来, 钢渣得不到综合开发利用, 被长期堆放, 形成一座座渣山, 不仅占用了大量的土地, 大量的粉尘也对环境造成了污染。

充分利用好钢渣资源, 既是改善环境、实现可持续发展的内在需要，也是发展循环经济、建设资源节约型企业的根本所在。

多年来, 鞍钢高度重视钢渣开发利用工作, 坚持依靠科技进步, 强化对钢渣的开发利用, 不仅使目前在线生产的钢渣得到充分的利用, 实现零排放，而且对昔日的渣山也进行了规划开发利用, 效果很好。

鞍钢发展循环经济、建设资源节约型企业的实践表明, 通过建立完善的钢渣开发体系, 依靠科技进步, 实现冶金固体废弃物变废为宝、化害为利是完全可以实现的。

据统计, 2000～2006 年间, 鞍钢共处理冶金渣(包括矿渣) 9000余万吨, 累计实现利润2亿元, 新增绿化面积56万m2 , 使昔日的污染源变成了鞍钢一道靓丽的绿色风景。

目前, 鞍钢已拥有一条由德国引进、国内最先进的240万t/a 钢渣磁选加工线; 一条由德国引进、具有世界一流水平的60万t/a 矿渣粉生产线和45万t/ a 水泥生产线; 年处理钢渣230万t、铁渣近100万t、水渣480万t , 产值3亿多元。

公司开发的五大类20多个品种的冶金渣系列产品, 畅销于8个省、市地区。

同时公司拥有各类专业技术人员117人, 为矿渣新产品开发和研制提供了强有力的人才支撑。

经过多年发展, 矿渣开发公司已成为全国冶金渣处理行业的“龙头”, 各项指标均处于同行业领先水平。

1 钢渣循环开发利用趋势1.1 钢渣作筑路渣钢渣是难得的宝贵资源, 钢渣中含有活性矿物硅酸二钙和硅酸三钙, 具有水泥的水硬性能(其本身强度能达到C10～C15) , 可用于公路底基层、基层及面层凝结形成坚硬的水泥石。

钢渣路具有路面平整度好、无塌陷、耐磨性好、抗冻融能力强、公路稳定性好、长时间使用可免除人工维护等性能均优于碎石路。