rtm工艺国内发展现状和市场应用前景

RTM成型工艺及分类介绍1、RTM成型工艺与分类RTM是指低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成形的一种工艺技术，属于复合材料的液体成形或结构液体成形技术范畴。

其具体方法是在设计好的模具中，预先放入经合理设计、剪裁或经机械化预成形的增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂流动顺畅；闭模后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。

SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。

由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。

2、RTM的类型RTM工艺起始于上世纪50年代，目前，RTM成型工艺己广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航天航空等领域。

下面介绍几种RTM技术。

01、RTM，树脂传递模塑。

该技术源自聚氨酯技术，成型时关闭模具，向预制件中注入树脂，玻纤含量低，约20-45%。

02、VARIT，真空辅助树脂传递注塑。

该技术利用真空把树脂吸入预制件中，同时也可压入树脂，真空度约10-28英寸汞柱。

03、VARTM，真空辅助树脂传递注塑。

制品孔隙一般较少，玻纤含量可增高。

04、VRTM，真空树脂传递模塑。

05、VIP，真空浸渍法。

06、VIMP，可变浸渍塑法。

树脂借助真空或自重移动，压实浸渍。

07、TERTM，热膨胀RTM。

在预制件中插入芯材，让树脂浸渍并对模具与成形品加热。

芯材受热膨胀，压实铺层。

利用这种压实作用，结合表面加压成型。

08、RARTM，橡胶辅助RTM。

在TERTM方法中不用芯材而用橡胶代之。

橡胶模具压紧成型品，使孔隙大大减少，玻纤含量可高达60-70%。

09、RIRM，树脂注射循环模塑。

真空与加压结合，向多个模具交替注入树脂，使树脂循环，直至预制件被充分浸透。

10、CIRTM，Co-Injection RTM。

共注射RTM，可注入几种不同的树脂，也可使用几种预制件，可利用真空袋和柔性表面的模具。

碳纤维复合材料的成型工艺一、碳纤维复合材料概述碳纤维复合材料是一种由碳纤维增强体和树脂基体组成的新型高性能材料。

它以其轻质、高强度、高刚度、耐疲劳、耐腐蚀等优异性能，在航空航天、汽车制造、体育器材、建筑结构等领域得到了广泛的应用。

本文将探讨碳纤维复合材料的成型工艺，分析其重要性、挑战以及实现途径。

1.1 碳纤维复合材料的特点碳纤维复合材料的特点主要包括以下几个方面：- 轻质高强：碳纤维具有很高的比强度和比模量，使得复合材料在保持轻质的同时，具有很高的承载能力。

- 高刚度：碳纤维复合材料的刚度远高于传统材料，可以提供更好的结构稳定性。

- 耐疲劳：碳纤维复合材料具有优异的耐疲劳性能，适用于承受反复循环载荷的应用。

- 耐腐蚀：碳纤维复合材料对多种腐蚀性介质具有很好的抵抗力，适用于恶劣环境。

1.2 碳纤维复合材料的应用领域碳纤维复合材料的应用领域非常广泛，包括但不限于以下几个方面：- 航空航天：用于飞机结构、发动机部件等，以减轻重量、提高性能。

- 汽车制造：用于车身、底盘等部件，以提高燃油效率和车辆性能。

- 体育器材：用于自行车、网球拍、高尔夫球杆等，以提供更好的运动性能。

- 建筑结构：用于桥梁、高层建筑等，以提高结构的承载能力和耐久性。

二、碳纤维复合材料的成型工艺碳纤维复合材料的成型工艺是实现其优异性能的关键环节。

不同的成型工艺会影响材料的性能和应用范围。

2.1 预浸料成型工艺预浸料成型工艺是一种常用的碳纤维复合材料成型方法。

该工艺首先将碳纤维与树脂基体预先混合，形成预浸料，然后在模具上铺设预浸料，通过热压或真空袋压等方法固化成型。

预浸料成型工艺具有成型效率高、产品质量好等优点。

2.2 树脂传递模塑成型工艺树脂传递模塑（RTM）成型工艺是一种先进的复合材料成型技术。

该工艺通过将树脂注入闭合模具中，使树脂在模具内流动并浸润碳纤维，最终固化成型。

RTM工艺可以实现复杂形状的制品成型，且具有较低的生产成本。

RTM工艺进展及RTM工艺设备选择应用传统RTM工艺是一种闭模工艺，所使用的阴阳模均采用坚固的钢结构做加强，四周利用金属定位件、紧固件实现定位及锁紧。

树脂提供是由中低压注射设备完成的。

RTM工艺设备选择RTM的优点：越来越多的公司正在趋向于使用闭合模工艺，因为它能提供许多显著的优势：更少的材料浪费；更快的凝胶和固化时间；一致的零件尺寸和厚度；一致的材料用量；两面均有光洁的表面；更少的VOC散发，符合更低的环境污染要求；更高的玻璃纤维含量，使零件重量更轻。

GlasCraft RTM系统在低压时可提供控制：这是轻质RTM注射成功的秘诀。

专门用于聚酯和乙烯基树脂的低压注射；精确的压力传感器可检测并控制压力；可提供从入门级到自动化、大容量的生产模型。

Graco提供具有下列部件的先进GlasCraft模型：触摸屏PLC可编程逻辑控制器允许您对注射量和固化剂比例设置进行编程。

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可以和空气吹扫功能一起使用来获得额外的清洁力度。

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PAC可以使您对注射循环的固化剂比例进行编程和调整。

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可编程无线电频率识别标签（RFID）工厂中的每种模型都有一个独一无二的RFID标签，您可以使用特定的参数对这些标签进行编程，例如所要求的树脂量以及固化剂注射情况。

操作员只需简单地扫描标签，机器就会自动地加载编程的设置。

RFID标签可消除操作员人为错误和编程错误，并能避免材料浪费。

具有密码保护的PLC带有PAC和RFID系统的Spartan 3 PLC设计有密码保护，这样一来操作员就无法更改模型设置和参数。

浅析树脂传递模塑（ RTM）技术及国内水滑梯的应用摘要：近年来树脂传递模塑（RTM）技术作为新一代复合材料成型方法取得了突飞猛进的发展，它的崛起已经使复合材料加工工艺在欧美发达国家产生了巨大的变化，目前主要应用在航空、航天、航海、汽车和建筑等领域。

我国手糊玻璃钢成型工艺因质量、强度、成本、环保、清洁等综合方面的要求，已经开始由敞开式手糊工艺过渡到闭模成型工艺。

水上乐园行业逐步从手糊玻璃钢工艺进入了轻质树脂传递模塑（L-RTM），但受限于模具费用、材料、工艺、技术人员和行业发展情况，短时间内无法全面替代旧工艺。

关键词：树脂传递模塑（RTM）；工艺；L- RTM技术在水滑梯的应用RTM起始于50年代，树脂传递模塑（RTM）工艺是从湿法手糊成型和注射成型相结合二演化过来的一种新型低压液体闭膜成型技术。

可以生产出两面光的制品。

在国外属于这一工艺范畴的还有树脂注射工艺（Resin Injection）和压力注射工艺(Pressure Injection)。

1.2.树脂传递模塑（RTM）技术树脂传递模塑(Resin Transfer Moulding,简称RTM)是将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法。

该项技术可不用预浸料、热压罐，有效地降低设备成本、成型成本。

该项技术近年来发展很快，在飞机工业、汽车工业、舰船工业等领域应用日广，并研究发展出RFI 、VARTM 、SCRIMP 、SPRINT等多种分支，满足不同领域的应用需求。

技术特点:①可以制造两面光的制品；②成型效率高，适合于中等规模的玻璃钢产品生产（20000件/年以内）；③RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；④增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥适合批量生产的产品，建厂投资少，上马快。

1.1 RTM基本原理RTM工艺的主要原理是在模腔（模腔需要预先制作成特定尺寸）中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体，在一定压力范围内，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔，通过树脂与增强体的浸润固化成型。

《碳纤维树脂基RTM制备及耐温性能一体化研究》摘要：本文着重研究了碳纤维树脂基复合材料的RTM（树脂传递模塑）制备工艺及其耐温性能。

通过实验设计和数据分析，探讨了RTM工艺的优化方法，并评估了碳纤维树脂基复合材料在不同温度条件下的性能表现。

本研究为碳纤维树脂基复合材料的实际应用提供了理论依据和技术支持。

一、引言随着科技的发展，碳纤维树脂基复合材料因其优异的力学性能和良好的耐温性能，在航空航天、汽车制造、体育器材等领域得到了广泛应用。

RTM工艺作为一种高效的复合材料制备方法，其应用日益广泛。

因此，研究碳纤维树脂基复合材料的RTM制备工艺及其耐温性能具有重要的实际意义。

二、RTM制备工艺研究1. 材料选择与准备选择高质量的碳纤维和树脂基体，确保材料性能的稳定性和可靠性。

同时，选择合适的模具，确保制品的成型质量和精度。

2. 工艺流程详细介绍了RTM工艺的流程，包括模具准备、树脂制备、碳纤维预处理、注射成型、后处理等步骤。

重点阐述了每个步骤的操作要点和注意事项。

3. 工艺优化通过实验设计，探讨了RTM工艺的优化方法，包括注射压力、注射速度、温度等参数的调整，以及碳纤维含量、分布等因素对制品性能的影响。

通过优化工艺参数，提高了制品的成型质量和性能。

三、耐温性能研究1. 实验方法设计了不同温度条件下的耐温性能测试方法，包括高温拉伸试验、热循环试验、长期热暴露试验等。

通过实验数据，评估了碳纤维树脂基复合材料在不同温度条件下的性能表现。

2. 结果分析根据实验数据，分析了碳纤维树脂基复合材料在不同温度条件下的力学性能、热稳定性和耐久性等性能指标。

结果表明，碳纤维树脂基复合材料具有良好的耐温性能，可在较宽的温度范围内保持稳定的性能。

四、讨论与结论1. 讨论结合实验数据和文献资料，讨论了碳纤维树脂基复合材料RTM制备工艺的优点和不足，以及耐温性能的机理和影响因素。

同时，对RTM工艺的进一步优化方向和碳纤维树脂基复合材料的应用前景进行了展望。

试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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RTM成型工艺在天线罩成型中的应用1. 应用背景天线罩是指用于保护和隔离天线的外壳，以提供对天线的机械保护和电磁屏蔽。

传统的天线罩制造工艺包括金属加工、注塑成型等，但这些方法存在一些局限性，如加工周期长、重量较大、成本较高等。

为了解决这些问题，RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺被广泛应用于天线罩的制造中。

RTM是一种闭模复合材料成型技术，它通过将预浸料浸渍在纤维增强材料上，然后将其放置在封闭模具中，在模具内施加压力和温度来固化树脂，并形成最终产品。

相比传统方法，RTM成型工艺具有高效、低成本、质量稳定等优势，因此被广泛应用于各种领域，包括航空航天、汽车、电子设备等。

2. 应用过程RTM成型工艺在天线罩制造中的应用过程可以分为以下几个步骤：2.1 模具制备首先，根据天线罩的设计要求，制作一个与其形状和尺寸相匹配的模具。

模具通常由金属或复合材料制成，具有高温和高压的耐受能力。

模具的表面应光滑，以确保最终产品的外观质量。

2.2 纤维预浸料准备在RTM成型工艺中，纤维预浸料是关键材料之一。

预浸料是一种事先浸渍了树脂的纤维增强材料。

它可以是玻璃纤维、碳纤维等不同类型的纤维。

预浸料在制造过程中提供了强度和刚度，并且可以根据需要进行定制。

2.3 浸渍将事先准备好的纤维预浸料放置在模具中，并通过施加真空或压力来使树脂充分渗透到纤维增强材料中。

这个过程被称为浸渍。

浸渍后，纤维预浸料将变得湿润，并且包含足够的树脂以实现固化。

2.4 固化在完成浸渍后，将模具放置在热压机或烤箱中，施加适当的温度和压力来促进树脂的固化。

固化过程中，树脂会发生化学反应，形成坚固的结构。

根据具体的树脂系统和天线罩的要求，固化时间可能会有所不同。

2.5 后处理一旦天线罩完成固化过程，可以将其从模具中取出，并进行必要的后处理。

后处理可能包括去除模具残留物、修剪边缘、打磨表面等步骤，以确保最终产品符合设计要求。

3. 应用效果RTM成型工艺在天线罩制造中的应用具有以下优势和效果：3.1 重量轻相比传统金属加工方法，RTM成型工艺使用纤维增强材料和轻质树脂制造天线罩，从而使其重量大大减轻。

rtm成型工艺技术RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺技术是一种在复合材料制造中常用的工艺技术，通过将预浸料注入模具中，使其在高压下固化成型。

以下是关于RTM成型工艺技术的详细介绍。

RTM成型工艺技术是一种集注塑成型和压缩成型为一体的复合材料成型工艺。

该工艺以模具为基础，通过将环氧树脂及其增强材料预浸料注入模具中，并施加一定的压力，使预浸料在模具内部充分浸透并固化。

与传统成型工艺相比，RTM成型具有高成型质量、高成型效率、低成本和环保等优点。

RTM成型工艺技术可以应用于各种复合材料制品的生产，特别是结构性和高强度要求的制品。

例如，飞机、汽车、船舶、建筑等领域的复合材料零部件都可以采用RTM成型工艺进行制造。

此外，RTM工艺还可以灵活地生产各种复材件，如复材齿轮、复材托架等。

RTM成型工艺的关键是模具的设计和制造。

模具必须具备良好的密封性和耐压性能，以确保预浸料在注入过程中不会泄漏。

此外，模具的开关设计也很重要，以确保成品能够顺利脱模。

因此，模具的制造需要高精度的加工和高耐磨的材料。

RTM成型工艺的关键步骤包括预浸料的配料、模具的准备、预热和注射、压力施加和固化等。

在制造过程中，预浸料需要在一定的温度下预热，以改善流动性并减少预浸料中的空气。

然后，预热的预浸料通过注射设备注入到模具中，同时施加一定的压力以保证预浸料充分浸透。

最后，固化过程中，通过加热或其他方法使预浸料固化，并获得最终产品。

RTM成型工艺技术具有许多优点。

首先，由于采用了大型模具和注射设备，RTM工艺可以高效地进行大规模生产，提高生产效率。

其次，由于预浸料中的树脂是事先注入的，可以较好地控制纤维的含量和取向，从而使得制品具有更高的强度和刚度。

此外，由于预浸料中的树脂经过事先预热，因此也能在注入过程中更好地充满空气孔隙，减少产品的缺陷率。

然而，RTM成型工艺也存在一些挑战和限制。

首先，由于需要大型模具和注射设备，设备投资和生产成本相对较高。

复合材料crtm工艺
复合材料CRTM工艺
复合材料CRTM工艺(Controlled Resin Transfer Molding)是一种液体树脂注射模塑工艺,广泛应用于航空航天、汽车制造、风力发电等领域。

它具有以下特点:
1. 工艺流程
CRTM工艺主要包括准备模具、铺放增强材料、封装真空、注入树脂、固化成型等步骤。

通过控制树脂流动过程,可以获得高质量的复合材料制品。

2. 优势
(1)一次固化成型,能制造出复杂曲面结构件和一体化结构件,减少装配工序。

(2)可采用各种增强材料(玻璃纤维、碳纤维等)和树脂体系(环氧树脂、酚醛树脂等)。

(3)低压注射,模具成本低,能实现自动化生产。

(4)最终制品无气孔、无缺陷,性能优良。

3. 应用
CRTM工艺可应用于航空航天领域的机翼、机身、导弹仓等部件制造,还可应用于汽车行业的车身面板、行李舱盖等结构件的生产,以及风力叶片等多种复合材料制品。

通过不断改进和创新,CRTM工艺在复合材料制造领域占据越来越重要的地位,有利于提高产品质量、降低生产成本。

共注射RTM制备承载隔热防热一体化复合材料一、本文概述随着科技的快速发展，高性能复合材料在航空航天、汽车制造、能源等领域的应用日益广泛。

特别是在极端环境下，对材料的隔热防热性能提出了更高要求。

共注射RTM（Resin Transfer Molding）技术作为一种先进的复合材料成型工艺，因其具有高效、高精度、低成本等优点，在制备承载隔热防热一体化复合材料方面展现出巨大潜力。

本文旨在探讨共注射RTM技术在制备承载隔热防热一体化复合材料中的应用，分析其制备原理、工艺流程、性能特点，并展望其未来的发展前景。

本文将介绍共注射RTM技术的基本原理和工艺流程，包括原料选择、模具设计、注射成型等关键步骤。

重点分析共注射RTM制备承载隔热防热一体化复合材料的性能特点，如力学性能、隔热性能、防热性能等，并通过实验验证其有效性。

结合国内外研究现状，展望共注射RTM技术在未来复合材料领域的发展趋势和应用前景。

本文的研究对于推动承载隔热防热一体化复合材料的制备技术与应用发展具有重要意义。

二、共注射RTM技术基础共注射RTM（Resin Transfer Molding，树脂传递模塑）技术是一种先进的复合材料成型工艺，它通过精确控制树脂和增强材料的混合与分布，实现了复合材料内部结构的优化。

该技术结合了传统RTM 工艺的高效性和注射成型的精确性，为制造承载隔热防热一体化复合材料提供了有力的技术支持。

共注射RTM技术的基本原理是将液态树脂通过注射的方式，在增强材料（如纤维预制体）中流动并浸润，随后在模具中固化成型。

在这个过程中，液态树脂与增强材料之间发生相互作用，形成具有优异力学性能和隔热防热性能的复合材料。

与传统RTM工艺相比，共注射RTM技术能够更精确地控制树脂的分布和浸润程度，从而进一步提高复合材料的性能。

在实施共注射RTM技术时，需要选择合适的树脂体系、增强材料以及注射工艺参数。

树脂体系的选择应考虑到复合材料的性能要求、加工性能以及成本等因素。

RTM工艺国内外发展概况
陈刚
【期刊名称】《玻璃钢》
【年(卷),期】1994(000)003
【总页数】3页(P12-14)
【作者】陈刚
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TQ327.103
【相关文献】
1.RTM工艺国内外研究现状 [J], 段华军;马会茹;王钧
2.国内外滚塑工艺发展概况 [J], 中国塑协滚塑专业委员会筹备组
3.国内外泡沫玻璃发展概况和生产工艺 [J], 田英良;张磊;顾振华;孙诗兵;罗红岩
4.国内外主绝缘工艺体系的发展概况及展望 [J], 徐旭;付新星;黄孙息
5.国内外铸造工艺过程计算机数值模拟技术和铸造工艺CAD发展概况 [J], 王君卿因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

三维编织复合材料制造技术—RTM工艺详解三维编织复合材料是利用纺织技术，通过编织形成干态预成形件，将干态预成形件作为增强体，采用树脂传递模塑工艺（RTM）或树脂膜渗透工艺（RFI），进行浸胶固化，直接形成复合材料结构。

作为一种先进的复合材料，已成为航空、航天领域的重要结构材料, 并在汽车、船舶、建筑领域及体育用品和医疗器械等方面得到了广泛应用。

传统复合材料经典层合板理论已无法满足其力学性能分析，国内外学者建立了新的理论和分析方法。

三维编织复合材料是仿织复合材料之一，是由采用编织技术织造的纤维编织物（又称三维预成形件）所增强的复合材料，其具有高的比强度、比模量、高的损伤容限和断裂韧性、耐冲击、抗开裂和疲劳等优异特点。

三维编织复合材料的发展是因为单向或二向增强材料所制得的复合材料层间剪切强度低、抗冲击性能差、不能用作主承力件，L.R.Sanders于1977年把三维编织技术引入工程应用中。

所谓3D编织技术是通过长短纤维在空间按一定的规律排列，相互交织而获得的三维无缝合的完整结构，使复合材料不再存在层间问题，且抗损伤能力大大提高。

其工艺特点是能制造出各种规则形状及异形实心体，并可使结构件具有多功能性，即编织多层整体构件。

目前三维编织的方式大约有20多种，但常用的有4种，分别是极线编织（polar braiding）、斜线编织（diagonalbraiding or packing braiding）、正交线编织（orthogonal braiding）和绕锁线编织（warp interlock braiding）。

三维编织中又有多种型式，例如二步法三维编织、四步法三维编织、多步法三维编织。

树脂传递模塑法发展史三维编织复合材料成型工艺主要有树脂传递模塑法（RTM，Resin Transfer Molding），它是将液态树脂注入闭合模具中浸润增强材料并固化成型的工艺方法，是近年来发展迅速地适宜多品种、中批量、高质量先进复合材料制品生产的成型工艺，它是一种接近最终形状部件的生产方法，基本无需后续加工。

RTM工艺中模具设计分析RTM工艺即树指传递模塑工艺，是成型纤维增强塑料的重要工艺之一。

因该工艺对成型的模具要求具有强度高、变形小、寿命长、模腔尺寸准确，同时还要求模具应具有一定尺寸的稳定性和耐热性等诸多特点，所以对模具设计的合理性便显得十分重要。

文中针对模具设计的原则、材料选择、结构设计、密封锁模、胶口设计等进行了较详尽的阐述，并说明了模具设计中计算机仿真软件辅助设计的便捷和重要性。

标签：树脂传递成型；模具设计；计算机仿真辅助设计前言随着经济的发展，我国的制造业也取得了较大的成绩，目前在航空航天、汽车、建筑和船舶等领域已广泛应用树脂纤维复合材料，而RTM成型工艺技术在是当前世界FRP工业中发展最快的成型工艺之一，且在不断应用中日益成熟和完善。

利用RTM工艺所生产出来制品的性能和质量与模具有着直接的关系。

所以说，RTM工艺中模具的设计是至关重要的。

随着CAE计算机辅助工程技术的不断发展，在模具设计时，可对设计和生产工艺过程进行合理的数字化模拟，能够有效避免设计过程中的失误，并可通过模拟结果来指导和优化设计。

1 RTM工艺中模具设计原则RTM成型工艺过程中，一般注射设备每分钟流量5～10升左右，注射压力从0.01～0.8MPa，一般RTM模具模腔内是3～6kg/cm2，因此对于模具的刚度、定位件、密封结构、锁模机构要求较高，如若模具设计任意一个环节考虑不周的话，不仅难以保证制品的尺寸精确性也很容易出现爆模的意外。

由于RTM模具在设计过程中，会受到多种因素的影响，因此模具在设计时应遵循结构简单合理、功能完备、经济实用的原则。

并在设计过程中尽量选择具有良好的机械、热学性能的材料，合适的加工精度，表面要具有较高的光洁度，同时要配合准确、耐用的定位装置和可靠的密封结构，设计合理的进胶口和出胶口位置及监测仪表，同时在设计时也要兼顾综合多种因素对成本进行降低。

2 RTM模具材料选择和结构在RTM工艺中，模具的产量和精度一般都取决于模具的材料。

RTM工艺的昨天，今天，和明天溯源RTM工艺RTM工艺应用于复合材料行业已经有50多年了。

尽管关于RTM最初应用的时间不是十分肯定，但是曾经有过关于英国飞机公司在50年代末开始应用RTM工艺的相关报道。

据艾伦•哈珀介绍，自1973年他在英国艾尔斯伯里公司（Aylesbury）工作就开始接触RTM工艺。

当时，他们从K&C模具公司买了一台1:1泵机，制造了第一套RTM模具。

回顾早期的模具工艺时，艾伦•哈珀用不堪回首形容。

他说，利用当时的工艺在注射树脂时只能通过模具中央的一个孔注入，直到看到模具的四个角落都流过树脂时，人们才真正知道模具里是充满树脂的。

因此你可以想像，经过反复几次生产后，模具的排气口会堆着越积越厚、早已变干的、如石笋状的树脂，常年累月下来必然造成巨大的浪费。

虽然后来人们确实采取了更好的设计方案，比如将模腔封死，然后在其周围铺设导流管，直接将树脂引流到外接到模具顶部的树脂收集器中。

但这么做仍然不能避免严重的浪费，虽然模具是封闭的，模腔上的排气口仍然会释放些许苯乙烯废气，不仅需要定期清洗，而且每个周期后还需要重新更换。

直到80年代中后期，树脂注射工艺才开始显现出一些自动化的迹象。

当时工艺的主要进展在于，操作人员不必携带着注射阀爬到模具上方，将注射头插入模具的注入口中，同时在整个注射过程中紧紧抓住注射头。

待注射完成后将注射阀拔出，然后再迅速用塞子堵上模具的注入口，以防止树脂倒流。

当谈到早期的RTM工艺，人们可能会笑，但是在那个年代，这样的工艺确实存在了许多年。

图1：在早期的RTM工艺过程中，操作人员需要手持注射阀，将其插入模具的注入口中。

而后，自动注射阀（AutoSprue）的发明又将RTM自动化的程度提高了一些，因为它代替人工将其插入模具的步骤。

但是，对模腔中的树脂仍然使用的是旧方法进行管理。

图2：早期设计复杂的模具注射阀（AutoSprue）图3：当今先进的增压涡轮模具注射阀随着RTM工艺的进一步发展，出现了更为先进的轻型树脂传递模塑工艺—LRTM，该工艺的首次应用是于1970年在德国。