850型钢轧机压下规程

Q/DZR 大自然钢业集团有限公司企业标准轧机工艺技术操作规程2010-3-1发布2010-3-10 实施大自然钢业集团有限公司发布大自然钢业集团有限公司管理体系程序文件Q / DZR G 5·76-2010轧机工艺技术操作规程1.开卷岗位操作规程1.1上卷前的准备（手动状态）上卷小车降至下限上卷小车退到受料台正下方开卷机卷筒缩径对中泵站运转正常卷筒位于对中中位开头压辊抬到上限开头机引料辊在上限开头机导板刮板缩回开头刮板摆下至下限带卷位于鞍座1.2上卷升起小车，慢速托起带卷离开鞍座小车拖动带卷前进至卷筒前停小车下降，目测使带卷中轴线与卷筒中轴线对正开进小车，将带材套在卷筒上，目测带宽中心线与卷筒中心对正开卷压辊压在带卷上，拆除捆带，小车下降至下限卷筒胀径，撑紧带材，1.3开头1.3.1开头机状态矫直辊抬起，夹送辊抬起切头剪处于最大开口度1.3.2开头点动开卷机将带头转到带卷上方抬起并伸出刮板，对准带头前点开卷机，将带头向前沿导板送到夹送辊处，停压下送料辊将带头压住，抬起开卷机压辊缩回刮板，摆下，自动对中投入并点动夹送辊，将带头送至矫直辊处，可根据需要切除带头压下矫直辊，矫直带头，使带头上翘，以便于穿带抬起矫直辊，将带头送到引导板处停，切断所有动作等待穿带1.4穿带和第一道次轧制启动自对中，点动开卷机和夹送辊联合送料，将带头送到入口导向辊配合入口工、出口工继续送料，直到将带头送入左卷钳口打活套约1.5米，待左卷缠绕１～２圈带钢为止，穿带完毕向主控发出信号，准备进行第一道次轧制，通知入口工打联动，轧机启动后视来料情况通知主控工升降速在接近尾部时，通知主控降速，剩余２～３圈时降到穿带速度，切断自对中升起伸缩刮板带尾脱离卷筒，到矫直辊处，压下矫直辊矫平带尾甩尾完毕停车，恢复穿带前状态，准备下一卷轧制注意事项送料时抬起开卷压辊，以免料拱起，顶坏对中光头。

所有液压马达不用时打中位，以免损坏2.入口岗位操作规程2.1穿带前的准备（手动状态）（1）右卷压辊在抬起状态（2）右入口导板在下限（3）摆动压辊位于中间位（4）卷推板在缩回状态（5）对中侧导板打开状态（6）机前压板在下降位（7）测厚仪离线，关闭（8）真空除油装置在线，压辊抬起（9）右卷活动支撑打开，卷筒缩径，钳口位于左上方（10）小车位于下限，并退至鞍座下方2.2穿带放下右卷压辊至水平抬起入口导板至上限当开卷工将带头送到偏导辊时，引料辊前摆，压住带钢点动引料辊与开卷工联合送料用对中侧导板夹正带钢当料头送到左钳口时，停止送料抬起引料辊，用对中侧导板将带钢夹正通知主控工具备压下条件，可以压下，降下入口导板至右卷钳口位轧辊压住带钢后，压力超过200吨，打开侧导板，按下开卷联动按钮，准备第一道次轧制2.3第一道次轧制及甩尾当主控压下带钢后，压下真空抽吸装置压辊打开机前乳化液轧机启动后，调整偏摆，控制带钢跑偏待稳定轧制升速后，抬起入口真空抽吸压辊，注意随时调整双摆当轧制接近尾部，降速时，压下真空抽吸压辊等带材离开卷卷筒后，调整双摆，进行甩尾轧制带尾至偏导辊时，停车，关闭乳化液，通知主控将轧辊抬起关闭测厚仪，准备第二道次的穿带，取消开卷联动2.4第二道次的穿带及入口轧制操作ａ．穿带前状态（手动状态）真空除油压辊抬起左卷压辊抬起至上限测厚仪离线，关闭ｂ．第二道次的穿带第一道停车，降下压上后，取消开卷联动，用对中侧导板夹正带钢，等待出口工回送带头向卷筒方向压摆动引料导辊，引导带头将带头送入钳口，卷筒涨径，扣合活动支撑摆下入口导板通知出口打活套0.7米，左点卷筒将带钢在卷筒上缠绕至少半圈通知出口停止送料，拉缠1圈半通知主控压下,之后打开侧对中导板，并按下左卷联动按钮打开机后测厚仪准备轧制ｃ．偶道次轧制主控工启动轧机后，调整双摆，压正带钢，使带钢顺利走出机架压下真空除油压辊，启动抽吸装置通知主控工缓慢升速，并随时调整双摆、工作辊和中间辊弯辊，使板型调整至最佳，向主控工发出升速信号随时注意板型的调整，直到本道次轧制结束关闭机后乳化液、机前抽吸装置打开机前乳化液，准备下一道次轧制，待轧机升速后，抬起机前抽吸装置压辊，启动机后抽吸装置2.5卸卷停车后，取消左卷联动，关闭乳化液测厚仪，及真空抽吸装置，抬起真空除油压辊压下开卷机压辊压住带钢入口导板抬至合适位，护住小车行走前限位等出口工剪断带钢后，左点卷取机，拉出带头并置于卷筒左下方，如有可能尽力使钳口向上打开活动支撑，开进卸卷小车，至前限位卷筒缩径，升起卸卷小车托起带卷抬起开头机压辊，降下入口导板至下限推动左卷推板，同时小车慢速后退，将带卷退出卷筒，并缩回推板，小车行走停小车上升，将带卷托至上限小车继续下降至下限，同时小车开进至第一个鞍座下方停，卸卷完毕小车后退至鞍座位置，小车下降，将带卷放于鞍座2.6换辊操作2.6.1 工作辊中间辊换辊2.6.1.1轧机停车关闭乳液，2.6.1.2打到停止状态换辊状态（主控）2.6.1.3压上油缸降到最低位（主控）2.6.1.4提升压下螺杆及上支撑辊平衡装置到最高位2.6.1.5提升工作辊轨道及上中间辊轨道到最高位2.6.1.6置上下中间辊横移缸到中间位置（各移动125mm）2.6.1.7上下接轴扁孔处于垂直位置（主控）2.6.1.8接轴抱紧装置夹紧（更换工作辊）2.6.1.9卸掉所要更换辊的油雾快速接头2.6.1.10打开所要换下辊的锁板或夹钳2.6.1.11降下活动盖板2.6.1.12换辊车大车锁紧缸退回2.6.1.13空换辊箱对准轧机并开进，在接轨位置锁定大车2.6.1.14牵引车向前开到抽辊位置，各夹钳夹紧相应的辊头2.6.1.15开动牵引车抽出旧辊2.6.1.16牵引车夹钳脱开，后退到极限2.6.1.17横移车横移，新辊对准轧机窗口2.6.1.18牵引车前行新辊推入机内2.6.1.19所上新辊的锁板或定位夹钳2.6.1.20打开接轴夹紧装置2.6.1.121牵引车后退到极限2.6.1.22大车锁紧缸退回，换辊大车退到后极限位置锁定2.6.1.23根据轧制规格进行中间辊横移2.6.1.24降下上工作辊中间辊轨道2.6.1.25升起活动盖板2.6.1.26插上油雾润滑快速接头2.6.1.27轧制线标高调整（主控）2.6.1.27.1输入上工作辊、中间辊、支撑辊直径2.6.1.27.2压到设定位置自动停，完成标高调整2.6.1.28升起压上油缸，辊系压靠零位，准备轧制2.6.2支撑辊换辊2.6.2.1换辊前的准备2.6.2.1.1工作辊中间辊全部抽出。

高速线材压下规程
高速线材压下规程如下：
１．高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材。

２．把线材分为螺纹钢和盘圆两种。

３．其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。

４．高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘圆通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。

５．高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。

６．轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

７．普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。

８．轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。

新型850mm二十辊不锈钢冷轧机组介绍对于不锈钢、硅钢及其他难变形精密合金的薄带轧制来说，二十辊轧机一直是用户的基本选择；国内两家大型钢铁企业早在上世纪六十年代就先后从西德和日本引进了国际上流行的罗恩式和森吉米尔式两种机型的1200二十辊轧机。

这两种机型都具有刚性高、轧出厚度薄、板型调节好的优点；但其极高的加工精度要求和制造难度使一般的制造厂家无能为力；其昂贵的价格和使用费用使很多用户望而却步；尤其是森吉米尔轧机在使用上辊系直径匹配要求严格，轧辊开口度小，也使用户感到很不方便。

针对以上缺憾，近十多年国内外轧机设计者遵循“支承辊多点支撑均衡施力”的传统设计思想，先后开发了机架内置上下辊箱式辊箱式的多种新型二十辊轧机，并在实践中获得成功。

但就目前国内中小企业使用的这类轧机来说，还存在一些缺点，使其不能为用户创造更大的经济效益。

现以T厂使用的850mm二十辊轧机为例谈谈个人的看法。

1．轧薄能力差：实际使用效果比同规格的六辊轧机强不多少，徒然增大了用户的设备费用和使用费用；作者以为这是设计理念上的偏頗所致。

现在国内自行设计制造的辊箱式二十辊轧机实质上是将罗恩式二十辊轧机的四根立柱及附属压下装置取消，上下辊箱放置在一个整体机架内；通过上（或下）部压下油缸施加轧制压力，通过下（或上）部斜楔调整装置保持轧制线标高不变。

这种结构本身在轧制状态下机架系统的变形应力线拉长，其综合刚性与上述两种传统二十辊轧机无法相比；如果在零部件结构上不加分析照搬罗恩轧机的设计会使其刚性更差；得不到薄带轧制所需的压下效应。

现场轧机看上去设计得很壮实，如果对其刚性进行一个简单的测量，就会发现大出所料。

2．缺少分段冷却辊形调节手段：二十辊轧机轧受结构空间的限制，喷嘴分段冷却装置的设计比较困难，有些轧机没有这个措施。

但是在板带轧制中作为对其它快速辊型调节手段的补充，分段冷却辊形调节手段还是不可缺少的——尤其在轧材宽度变化较大的情况下。

3．传动系统设备配置不合理：主电机经过专用减速机减速后再通过一个带增速的分配箱把扭矩传给四个中间辊；不但增加了设备重量，而且降低了传动效率和轧机的动态性能，增大了轧制能耗。

（1）概述制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。

经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。

理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。

这是理想和科学的方法。

通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；４）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。

（2）限制压下量的因素限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。

最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。

表2-1 最大咬入角与轧制速度的关系轧制速度0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5/m/s最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11（3）道次压下量的分配规律道次压下量通常有两种分配规律。

1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给予小的压下量。

以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。

随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。

最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图2-1（a）所示。

2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后1～2道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图2-1（b）所示。

轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。

本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。

二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。

2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。

3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。

4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。

5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。

三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。

然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。

2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。

3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。

4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。

为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。

5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。

这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。

四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。

2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。

3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。

4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。

5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。

6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。

为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。

7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。

压型机安全操作规程模版第一章总则第一条为了确保压型机的安全运行，保护操作人员的人身安全和设备的财产安全，根据《压型机安全操作规程》的要求，制定本压型机安全操作规程。

第二条本规程适用于公司所有使用压型机的岗位的操作人员。

第三条操作人员在操作压型机时必须严格遵守本规程的规定，严禁违章操作，违反者将依规程进行处理。

第四条压型机操作人员必须经过正规培训，并获得操作许可证方可上岗操作。

第五条任何人员都有权对压型机的安全进行检查、监督和检测，并有权指导操作人员进行安全操作。

第六条压型机操作出现异常情况时，操作人员应立即停机，并及时上报。

第二章压型机操作人员的职责和权利第七条压型机操作人员的主要职责包括：（一）熟悉并掌握压型机的结构、工作原理、操作方法和安全规程。

（二）按照操作程序进行正常运行和故障处理。

（三）熟悉常见的故障现象和处理方法，能够正确判断和处理操作过程中的故障。

（四）做好日常维护、检查和保养工作，确保压型机的正常运行。

（五）严格遵守操作规程，保证操作安全。

（六）上班期间必须保持机器的清洁卫生。

第八条压型机操作人员的权利包括：（一）要求公司提供安全、可靠的工作环境和设备。

（二）要求公司为其提供必要的安全培训和技术培训。

（三）按照操作规程执行任务，不得违章指挥。

（四）维护自身的人身安全权益。

第三章压型机的安全操作规程第九条压型机的安全操作规程包括但不限于以下内容：（一）操作前应仔细阅读操作手册，了解压型机的操作方法和安全注意事项。

（二）操作前必须检查压型机的各项安全保护装置是否完好并处于正常工作状态，确保能正常使用。

（三）操作前应检查压型机的电气设备和接线是否正常，确保不会发生电气故障。

（四）操作人员应按照操作规程正确佩戴工作服、安全帽、防护眼镜等个人防护装备。

（五）操作人员必须熟悉压型机的控制面板和各项按钮的功能，按照操作程序正确操作。

（六）操作人员在操作过程中必须保持注意力集中，不得分心或被其他事物干扰。

第1篇第一章总则第一条为确保轧钢厂生产安全、高效、稳定运行，保障员工生命财产安全，特制定本操作规程。

第二条本规程适用于轧钢厂所有从事人工操作的岗位，包括但不限于上料工、炉号工、装钢工、出钢工、加热炉调火工、轧钢工、棒线取样工、棒线冷床工、棒线冷剪工、精整工、挑钢工、打捆工、打牌工、数支工、挂吊工、挂牌工、导卫工、轧辊装配工、辊环装配工等。

第三条所有从事人工操作的员工必须熟悉并严格遵守本规程，确保安全生产。

第二章岗位职责第四条上料工职责：1. 负责将原材料按规格、型号、批次进行分类堆放；2. 按照生产计划，将原材料送至指定位置；3. 严格执行“三不放过”原则，即不放过任何可疑材料、不放过任何不合格材料、不放过任何未按照规定堆放的材料。

第五条炉号工职责：1. 负责准确记录炉号，确保炉号与生产批次一致；2. 按照生产计划，调整炉温，保证钢材质量；3. 严格执行炉温调整规程，防止钢材产生缺陷。

第六条装钢工职责：1. 负责将钢材装入炉内，确保钢材位置正确；2. 严格执行装钢规程，防止钢材变形；3. 严格检查装钢质量，确保钢材质量。

第七条出钢工职责：1. 负责将钢材从炉内取出，确保钢材位置正确；2. 严格执行出钢规程，防止钢材变形；3. 严格检查出钢质量，确保钢材质量。

第八条加热炉调火工职责：1. 负责调整加热炉温度，保证钢材质量；2. 严格执行加热炉调火规程，防止钢材产生缺陷；3. 严格监控加热炉运行状态，确保安全生产。

第九条轧钢工职责：1. 负责操作轧钢机，将钢材轧制成所需规格；2. 严格执行轧钢规程，防止钢材产生缺陷；3. 严格监控轧钢过程，确保钢材质量。

第十条棒线取样工职责：1. 负责从轧制好的钢材中取样，进行质量检验；2. 严格执行取样规程，确保取样质量；3. 及时将检验结果反馈给生产部门。

第十一条棒线冷床工职责：1. 负责将轧制好的钢材放置在冷床上；2. 严格执行冷床操作规程，防止钢材变形；3. 严格监控冷床运行状态，确保安全生产。

我厂轧钢850mm热轧带钢其生产工艺为加热、粗轧、热卷、精轧、层冷、卷取。

卷取区由2台地下卷取机组成。

卷取过程：带钢头部离开精轧机时，卷取机已经处于准备工作状态。

带钢进入卷取机时，助卷辊和卷筒之间形成封闭路径，使带钢顺利卷上卷筒。

在带钢卷入卷筒，卷上3-5圈后，带钢在卷筒和轧机之间即能建立稳定的张力。

此时，助卷辊全部打开，进入正常卷取状态。

卷取张力控制控制的效果直接关系到热轧带钢热连轧生产线的成品和产量。

张力控制的目的在于保证正常卷取时，1号或2号卷取机上的带钢张力恒定在设定值。

在实际控制中，卷取机有两种工作状态：速度控制状态和张力控制状态。

在点动和穿带期间，它们工作在速度控制状态，穿带时，当卷取张力建立后，它们工作在张力工作状态。

在切换到张力控制状态运行后，尽管卷取机的速度给定略高于精轧机组速度基准给定值。

由于精轧机组和卷取机之间通过带钢的刚性连接，卷取机的实际速度不可能达到速度给定值，卷取机的速度调节器的输出饱和（即达到一定的负荷，就会建立张力），传动系统转入张力控制。

即卷筒速度和轧机速度进入匹配速度。

在我厂的实际控制中，卷取厚规格时，卷筒动态运行电流达不到额定电流的40%时，助卷辊不能自动打开。

（会出现卷筒与轧机“不建张”的情况,），那么卷取带钢后，卷筒速度不降低，造成废钢和降级等，就此发生的原因予以分析：1、助卷辊与卷筒之间辊缝是否合理，辊缝过大或过小都会影响到带钢的头部打滑，致使不建张。

2、带钢头部温度低，造成头部打滑。

3、助卷辊液压缸溢流压力设置小，致使负荷小不建张。

4、卷筒扇形板老化，或扇形板自动缩径等5、精轧带钢尾部未出F7轧机，提前设置另一轧制规格，是否会影响卷取跳电？轧钢厂设备科。

轧钢工艺操作规程1. 引言轧钢工艺是指通过金属材料在轧机上进行连续轧制，使其形成符合要求的产品的过程。

本文档旨在规范轧钢工艺操作，确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。

2. 设备准备在进行轧钢工艺操作之前，需进行设备准备工作，包括但不限于以下内容： -检查轧钢机械设备的各部位是否正常运转，如有异常情况及时排除； - 确认轧机辊道、液压系统、输入电源等设备的电源、气源、液压油等是否正常供应，如有异常及时处理； - 检查辊道间隙设置是否符合要求，并进行调整； - 确保安全防护措施完备，如安装护罩、防护栏等。

3. 原材料准备在进行轧钢工艺操作之前，需进行原材料准备工作，包括但不限于以下内容：- 根据生产任务单，准确核对和确认原材料规格、数量等信息； - 对原材料进行外观检查，必要时进行缺陷剪修或标记； - 将合格原材料送至轧钢机辊道入口，并保持一定的连续供给速度。

4. 工艺操作4.1 轧制前的准备•打开轧钢机电源，并进行必要的预热操作，使轧机达到正常工作温度；•检查轧机润滑系统油位，并及时补充润滑油；•启动轧机辊道系统，并保持合适的转速；•调整辊道间隙，确保符合工艺要求。

4.2 开始轧制•将原材料送入辊道入口，并确保顺利通过辊道，防止堵塞和反弹；•根据工艺要求，调整轧机辊道速度、压力等参数；•观察金属材料的轧制过程，确保其真伪、质量等符合要求；•根据轧制情况，及时调整轧机参数，以获得理想的轧制效果。

4.3 轧制结束•轧制完成后，关闭轧机电源，并进行必要的冷却操作；•清理轧机辊道和工作台面上的杂物和金属屑；•检查轧制产品的外观质量，并进行必要的修整；•对轧机设备进行巡视、检查和保养，确保其处于良好的工作状态。

5. 安全措施在进行轧钢工艺操作时，必须严格遵守安全操作规程，确保操作人员和设备的安全。

以下为常见的安全措施： - 操作人员必须身穿符合要求的工作服、安全鞋等个人防护装备； - 确保轧机设备的安全防护设施完好，并按规定使用； - 在轧制过程中，严禁将手部或其他身体部位伸入轧机辊道； - 禁止将金属材料超过规定长度送入轧机； - 轧制现场禁止吸烟、吃东西等不安全行为。

文件编码：BZBC/6/002轧钢厂电气设备操作规程版次：第3版起草：审核：批准：2007-12-20发布 2007-12-20实施发布BZBC/6/002 设备操作规程21、目的为了规范轧钢厂标准化操作，科学使用设备，保持设备良好的工作性能，充分发挥设备效率，延长设备的使用寿命，特制定本规程。

2、适用范围适用轧钢厂在线主要生产设备使用车间炉机。

3、引用文件QSP6-2 《设备设施状态管理程序》AJS/7/06 《规程管理办法》4、定义设备操作规程是操作人员正确掌握操作技能的技术性规范，是根据设备的结构和运行特点以及安全运行等要求，对操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项。

5、职责本规程由轧钢厂机动科负责管理制定，对其在线主要生产设备使用单位相关科室具有指导、协调作用。

6、设备操作规程6.1 电气安全操作规程本规定适用本厂维修操作电工和运行值班的有关工作人员。

⑴电气工作人员必须精神饱满，接受安全教育，懂得一定的电气基础知识。

⑵电气工作人员在进入现场前必须穿戴好必要的劳动护品，配备必要的工具方能进行工作。

⑶凡新进厂的电气学员必须经三级安全教育，在导师的带领下进行工作，不得私自乱动。

⑷电气值班人员应在本岗位的区域内工作，不得擅自离开工作岗位。

⑸任何人必须注意现场所悬挂的一切警示牌和一切安全标志，且不得乱动。

⑹高压室内应具有绝缘手套、绝缘胶靴、绝缘垫高压试电笔、临时接地线、各种标示牌等安全用具。

⑺高压设备虽与系统断开，未经放电短路接地，均视为带电设备，工作人员不得擅自接触,严禁带负荷拉合高低压隔离开关。

⑻电气设备的非常电部分的金属外壳可靠接地。

⑼二米以上高空作业，必须拴好安全带，双层作业需备安全帽，并防止工具掉下。

⑽电气工作人员应掌握触电急救法和人工呼吸方法。

BZBC/6/002 设备操作规程3⑾临时停电检修的电气设备或试转设备应与有关操作人员取得联系，确认无误后方可送电。

6.2四辊粗轧机主电机操作规程6.2.1主电机的技术数据电机型号：BPT3500-12 容量：3500KW额定电压：1650V 额定电流：1320A励磁电压：157V 励磁电流：520A相数：12极转速：50/100r.p.m定转子绝缘等级：F级允许温升：40℃频率：5/10HZ 功率因数:0.977(滞后)效率:95.7%6.2.2主电机附属设备⑴高压开关柜：35KV上、下位整流变压器高压开关柜5G、6G，2台；同步变压器高压开关柜10G，KYN61B-40.5，1台；6KV粗轧励磁整流高压开关柜5G，1台。

轧机道次压下率分配原则好嘞，今天咱们聊聊轧机道次压下率分配的那些事儿。

别看这话听起来挺高大上的，其实呢，咱们把它想象成一个大厨做菜。

每次下锅的食材得分配得当，才能做出好吃的。

轧机道次就像厨房里的锅台，每次的压下率就是那火候。

火候掌握得好，成品绝对能让人垂涎欲滴，火候掌握得不好，嘿，那可就得吞下去的只有干巴巴的菜了。

说到这压下率，简单说就是金属材料在轧制过程中的变形量。

就像面团，咱们要是压得太薄，等它发酵就成了薄饼，压得太厚，又像一块死面团，根本没法用。

轧机操作的时候，得灵活运用这些压下率。

每道工序都有它的特色，压下率分配得当，成品的质量和性能自然就上去了。

可是，分配不当，可就会出麻烦。

像做饭时，如果火候掌握不精准，那就惨了，熟了的部分香喷喷，生的部分就让人提心吊胆。

再说说轧机道次的每一台轧机，都是独一无二的，就像每个大厨都有自己的拿手好菜。

一个大厨可以把不同的食材调配得恰到好处，而轧机也需要根据不同的材料、厚度和形状来调整压下率。

你想啊，要是拿牛排做成了牛肉干，真是得不偿失。

这样一来，就需要咱们的轧机工人们，像调味师一样，掌握好每个压下率的比例，确保每次轧制都能完美出炉。

压下率的分配，还得考虑到整个轧制过程的稳定性。

比如说，一台轧机在进行多道次轧制的时候，就像一场接力赛，每个环节都得顺畅。

要是中间有人掉链子，那就真是功亏一篑。

想想看，如果第一棒跑得飞快，第二棒却像蜗牛一样慢，那可不就影响了整体的成绩吗？同样的道理，轧机道次的压下率分配不当，会造成局部变形、裂纹、甚至是整个材料的报废。

有些人可能会觉得，压下率分配就是个技术活儿，跟咱们没关系。

其实不是这样的，日常生活中也有许多类似的例子。

比如说，做蛋糕时，面粉、糖、鸡蛋的比例不对，那可是大事儿。

说不定你一不小心就做成了“奇葩蛋糕”，让人哭笑不得。

这就像轧机道次的压下率，恰到好处才能让每个材料都发挥出它的最好状态。

轧机的压下率分配还得考虑到经济性。

大家都知道，轧制的时候，如果每道工序都用太大的压下率，不仅浪费能源，还得耗费更多的时间。

850吨挤压机操作规程
一、准备
1、打开充注阀和油箱间谍阀。

2、向油箱加注足够的、粘度合适的抗磨液压油。

3、油温保持在正常使用范围内。

（最高不超过55℃）。

4、冷却器供水充足。

5、电压保持在380±10%伏范围内。

6、在导轨和滑动轴之间保持良好的润滑。

7、保持所有移动接触面和润滑点清洁。

8、打开油路系统上的所有阀门。

9、松开所有高压阀旋钮。

10、向高压泵和低压泵中注入适量的液压油。

11、检查所有螺栓，尤其是高压部分。

二、工作
1、确认电源正常。

2、逐一起动马达，校正旋转方向，使其与泵显示的方向一致。

3、电机的多次瞬时启动和关闭，以排出泵内空气。

4、将泵转动10到20分钟，检查泵温和发出声音。

5、调整泵压，暂时调整压力至5Mpa。

6、首先，手动按顺序操作所有动作，然后再用连动操作。

压型机安全操作规程压型机是一种常见的工业机械设备，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等行业。

然而，由于压型机的工作过程中涉及高温、高压和机械运动等风险，所以必须制定一套严格的安全操作规程，以确保工作人员的人身安全和机械设备的正常运行。

下面是一份压型机安全操作规程，主要包括以下方面的内容。

一、操作人员的安全要求1. 必须经过专业培训并持有有效的操作证件才能操作压型机。

2. 操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括耐酸碱手套、防护镜、防护口罩等。

3. 在操作过程中必须保持清醒状态，禁止酒后操作。

4. 操作人员应了解压型机的基本结构和工作原理，能够正确操作和维护设备。

压型机安全操作规程（二）1. 在启动压型机之前，必须对设备进行检查，确保各部位连接紧固、润滑良好，无损坏或松动现象。

2. 严禁在设备运行中进行清洁、调整或维修工作，必须在停机状态下进行。

3. 在操作过程中，应保持手部和身体远离活动部件，严禁用手触摸或靠近刀具、模具等，以防被夹伤。

4. 在更换模具时，必须先停机并切断电源，确保安全后再进行操作。

更换后需进行试运行，确保模具安装正确且可靠。

5. 压型机运行时应注意环境安全，设备周围应保持整洁，以防止杂物干扰操作和引起事故。

6. 当设备发生故障时，应立即停机，切断电源，并进行检修和维护，禁止强行使用故障设备。

7. 在设备停机维护时，操作人员必须将设备锁定，禁止他人接近或操作。

三、紧急事故处理规程1. 发生意外事故时，操作人员应第一时间切断电源，并报告上级和相关责任人。

2. 在事故发生地点设置警示标志，确保其他人员不接近事故现场。

3. 依据紧急情况采取相应的应急措施，如救援伤者、灭火等，必要时可向相关机构求助。

4. 在事故调查中，应配合安全主管进行调查并提供相关资料和证据，保持事故现场的原貌以便事后分析。

四、定期检查和维护1. 根据使用手册和相关规定，对压型机进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和安全性能。

天津市富仁板带有限公司
轧制工艺规程
起草：审核：批准：实施日期：
轧制工艺规程
一、轧机工艺技术参数
张力弯辊力可以调整板型，可根据实际情况自行调节；
二、换辊规定
1、通用部分
1.1轧制时应按照先宽后窄的原则进行生产，窄规格改宽规格时必须更换工作辊，由于断带堆钢造成工作辊硌伤等原因影响带钢表面质量时必须更换工作辊
1.2 MS900、1050轧机
1.2.1支撑辊可在每月检修时更换，大约每月一次；
1.2.2在轧制平整及交替生产期间，每5—10个班计划更换中间辊一次，由于断带堆钢造成中间辊支撑辊硌伤，必须换辊；
1.3 HC350轧机
1.3.1工作辊：根据生产实际情况，辊面老化影响带钢表面质量时必须换辊，
1.3.2支撑辊：正常情况下，换辊周期为15+/-2天
三、产品的压下规程:
以下为三台轧机生产的典型规格的压下规程，可以根据实际情况进行小范围的调整；
1、HC350轧机
2.2-0.4
两个轧程时，第一轧程的末道次厚度为0.75—0.7mm，第二轧程末道次厚度一般为0.2—0.23mm。

0.75-0.22
2、MS1050轧机
2.0—
2.75—0.38
2.75-1.01
3、MS900轧机1.8-0.27
2-0.5
2.3-0.26
2.3-0.28
2.5-0.35
2.75-0.8
2.75-1.21。