系列余热锅炉产品及特点介绍

系列余热锅炉产品及特点介绍
金鼎锅炉
烧结机环冷(带冷)余热锅炉
钢厂烧结过程中的能耗占钢铁生产总能耗的10％左右，其中近60％的热能由冷却机以
低于450℃的低温烟气排入大气中。

如何有效地回收利用这部分热能，降低烧结工艺能耗，已成为钢铁企业节能工作的重点之一，同时也是贯彻落实国家“节能中长期规划”的迫切需要。

基于此，我们借鉴国内外低温废气综合利用的成功经验，开发了利用烧结废气余热的单
通道、双通道锅炉；单压和双压锅炉。

技术特点
●根据烟气特点，烟气进口型式有单通道进气和双通道进气，余热利用烟气系统与烧结冷却机的接口带旁路系统；
●采用再循环风机把余热锅炉尾气回送至环冷机，实现烟气的循环利用，减少热烟气、烧结粉尘的排放污染，提高余热烟气的初始温度；
●双通道是从环冷机的不同部位取烟气，烟气温度有比较大的差异，在高烟气端布置受热面吸收一定的热量，把烟气温度降到与另一通道的烟气温度基本相等，以便烟气的混合；
●锅炉自带除氧，单压锅炉中除氧水箱与锅筒一体化设计，节省空间和成本；
●锅炉受热面采用螺旋鳍片管结构，同时采用管箱结构整体出厂，在工厂制造便于保证质量，节省安装时间，漏风率低。

转炉余热锅炉
转炉余热锅炉用于钢铁企业转炉吹氧炼钢的高温烟气余热回收，同时为转炉烟气除尘及煤气的回收创造条件。

由于转炉炼钢的特殊性，锅炉运行工况恶劣，易产生疲劳破坏和水循环问题引起传热恶化造成管壁破裂。

我们借鉴国内外先进技术和多年的锅炉设计制造经验，采用汽化冷却烟道结构，既可生产饱和蒸汽，也可与加热炉配合将转炉烟道和轧钢生产线的加热炉产生的饱和蒸汽转化为过热蒸汽用于发电，以提高经济效益和设备使用率。

我们在通过制定严格有效的工艺措施，对余热锅炉长期安全运行提供有力的保障。

技术特点
●采用抗低周疲劳设计，选取高性能的水冷壁管材料，管接头联接型式采用平座式联接型式等；
●除考虑轴向膨胀外，充分考虑径向膨胀，解决热膨胀问题；
●除采用膜式壁外，保证各开孔以及烟道连接处的密封性能；
●采用优良的抗高温腐蚀及冲蚀性能的新型材料，防止磨损；
●周密计算锅炉水循环，合理分配流动阻力，避免爆管现象；
●采用特殊的迭管式开孔，在保证质量的基础上又增加外表的美观；
●制造工艺和方法严格有效，锅炉运行安全可靠。

干熄焦余热锅炉
干法熄焦工艺是目前国内外较广泛应用的一项节能技术，随着干法熄焦技术的进一步发展，干熄焦系统的高效化、大型化成为今后的发展方向。

在干熄焦工艺系统中，因为干熄焦余热锅炉是该循环系统中一个不可缺少的关键的组成设备，干熄焦余热锅炉的安全、稳定、经济运行直接关系到干熄焦生产的效益。

根据多年的干熄焦余热锅炉的研究，开发出一系列干熄焦余热锅炉，锅炉参数从中温中压到高温高压，水循环方式有全自然循环、自然循环和强制循环相结合的循环方式，在单压锅炉的基础上还开发出了自身除氧的双压干熄焦余热锅炉。

技术特点
●锅炉炉墙采用膜式水冷壁，最大限度的降低漏风密封可靠；
●无论自然循环还是强制循环方式，均采用集中下降管结构；
●锅炉过热器等对流受热面采用悬吊结构形式；
●下级蒸发器和省煤器采用鳍片管结构。

海绵铁还原设备的废气携带热量约占全部生产热量的30—35％，有的甚至达到了50％，因此在海绵铁还原设备后安装余热锅炉，对废气携带的热量进行回收，产生蒸汽用于发电或外供，同时降低烟气温度到200~C以下，可以大大降低海绵铁生产的能源消耗指标。

技术特点
●锅炉采用立式U型两或三回程结构，除省煤器部分外采用水冷壁结构作为烟道，重量轻，密封性好；
●采用螺旋鳍片管传热，既能提高传热效率又能使得锅炉布置紧凑、体积减小；
●过热器和蒸发器采用吊挂管结构；
●省煤器采用管组结构，4或5片管排为一组，运输和安装都很方便；
●余热锅炉的水循环采用自然循环或强制循环方式。

燃气轮机余热锅炉是燃气—蒸汽联合循环电站发电系统的关键主机之一，上海工业锅炉研究所联合泰山集团股份有限公司通过多年研究，成功研发出与燃气轮机匹配的无补燃、带自除氧、卧式自然循环余热锅炉，适应燃机频繁启停，调峰能力强。

技术特点
●采用模块化结构，优化设计，布置合理，高效节能；
●采用螺旋鳍片管，提高传热效率；
●所有管道及集箱采用疏水无死角弯头，排水方便、彻底；
●采用悬吊结构或支撑结构以及内保温的外护板型式，热膨胀自由，散热小；
●优化选择各受热面内工质压降，工质流速分布均匀，水循环安全可靠。

新型干法水泥生产纯低温余热发电技术由于能将废气中的热能转化为电能，可有效的减
少水泥生产过程中的能源消耗，具有显著的节能效果；同时废气通过余热锅炉降低了排放温度，可有效的减轻水泥生产对环境的热污染，具有显著的环保效果，水泥窑低温余热发电技术必将具有宽广的应用前景。

其中蒸汽—热水闪蒸复合发电能最大限度地利用中、低温余热，该技术主要以200℃-500℃的低温废气作为热源，通过余热锅炉生产出过热蒸汽和一定量的饱和水，将常规发电系统无法利用的部分低品位低温热能，通过闪蒸系统生产出饱和蒸汽，与过热蒸汽一起做功发电，增加余热发电功率，系统技术可靠，运行简单方便。

技术特点窑头(AQC)余热锅炉特点
●采用模块组装结构，膨胀密封可靠；
●采用抗磨鳍片管，保证锅炉受压元件寿命；
●独特的闪蒸技术，使锅炉出口温度降低到90℃以下；
窑尾(SP)余热锅炉特点
●受热面管与集箱采用特殊的连接结构，减轻机械振动冲击；
●采用机械振打清灰方式，连续清灰模式对系统运行影响小；
●设置密封式刮板出灰机，大大降低尾部扬尘。

催化裂化余热锅炉
催化裂化装置是个热量过剩且高品位能量较多的炼油装置，能量回收在节能中的作用十
分显著。

催化裂化余热锅炉与普通中压锅炉相比存在较大区别，催化裂化余热锅炉除回收再生烟气显热、保护环境外，还承担着装置所产生全部饱和蒸汽的过热任务，其设计必须结合再生工艺的不同情况、烟气性质以及产汽系统自身的特点满足工艺装置在各种工况下的要求。

技术特点
●采用合理优化的结构布置方式，承担催化裂化装置全部饱和蒸汽的过热任务以及全部产汽设备的给水加热任务；
●采用粗调和微调相结合的手段，解决汽水负荷范围变化大的问题；
●增设旁路以及其它特殊设计，解决再生烟气负荷、组成变大；
●采用增设预热器及新型防腐材料，有效防止锅炉受热面低温腐蚀；
●采用了先进、高效的吹灰技术，解决受热面积灰问题；
●采用高效传热性能换热管以及炉膛微正压设计。

焦化余热锅炉
用来制作焦碳的煤料从焦化炉顶部的装煤孔或机侧(捣固焦)进入碳化室，在焦化炉中通过燃烧层的煤气燃烧进行加热，燃烧过程中，煤料熔融分解，所生成的气态产物由碳化室顶部的上升管逸出，导入煤气净化处理系统，可得到化学产品和煤气，残留在碳化室内的固化成焦碳。

煤料分解固化完成后，将碳化室两侧的炉门打开，用推焦机把焦碳推出。

净化后的煤气导入燃烧室燃烧形成1000℃的高温烟气，在通常情况直接通过烟囱排入大气中，对环境有很大的污染，同时能源损失严重。

目前通过烟道把高温烟气引入余热锅炉中，吸收烟气中的热量，产生用户需要参数的蒸汽用于发电或供热，将余热锅炉烟气温度降至200℃以下，再通过脱硫系统排入大气中，大大降低了对环境的污染。

技术特点
●采用膜式壁作为炉墙结构，密封性能好；
●采用冷却室炉膛，在锅炉启动时对过热器进行保护；
●蒸发器管束最后几排向上倾斜一定的角度，利于蒸发器的水循环；
●蒸发器和过热器采用吊挂管结构；
●下级蒸发器和省煤器采用鳍片管结构；
●省煤器四周采用墙板结构。

吹风气余热锅炉
以块煤或型煤为原料的合成氨造气系统，其煤气炉所产吹风气的热能回收是目前氮肥企业节能工作的重点。

传统的吹风气热能回收采用将吹风气显热、潜热分炉回收的方式，这样容易造成吹风气显热、潜热回收过程中的热损失，影响热能回收效率的提高。

我们针对合成氨造气系统工艺特点采用“两改一”的方法设计吹风气余热锅炉，吹风气经过燃烧炉燃烧后产生的高温烟气进入余热锅炉，利用煤气发生炉鼓风机的剩余压头克服余热锅炉系统的阻力，不另外设置引风机，既节省运行费用，又避免吹风气显热、潜热分别回收过程中造成的热损失，充分获得节能降耗的效果。

现有双锅筒纵置式、立式三回程、隧道式、立式单回程等炉型供不同用户选择使用。

技术特点
●设置水冷段，对蒸汽过热器起到良好的保护作用；
●过热器采用耐热合金钢管，提高设备运行寿命；
●蒸发段与省煤段采用一体化设计；
●采用外护板密封炉墙，增加炉墙承压能力，实现锅炉微正压运行下不泄漏；
●独特的排灰口设计，既能自动排灰又起安全水封作用。

制酸余热锅炉
在制酸工艺工程中会产生大量的热能，除装置散热、排烟、排渣损失外，其余热量都可以回收和利用。

余热锅炉是制酸余热利用的主要设备，它将制酸过程中的余热转化为中、低压蒸汽，从总体上提高能源利用率。

制酸余热锅炉由于制酸工艺的不同、炉气的高温、强腐蚀和对受热面磨损以及积灰特性，使得锅炉在蒸汽参数的选定、锅炉整体布置和结构型式以及汽水循环方式等具有一定的特殊叫生，随着制酸装置规模的日益大型化以及节能减排的要求越来越严格，制酸余热锅炉也正在向高参数、大型化、高效化发展。

技术特点
●采用特殊的密封结构和膨胀结构，保证了锅炉的密封性：
●选择最佳的烟气流速及合理的烟气动力场，采用新型防磨材料和固定方式，提高防磨性能和使用效果；
●优化锅炉整体布置，防止高低温腐蚀；
●灵活布置锅炉受热面，有效清除积灰；
●本产品可以使得余热锅炉能够长周期运行，维修方便。