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储罐用防腐蚀涂料

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附录A 储罐用防腐蚀涂料A.1 一般规定A.1.1 储罐用防腐蚀涂料除应符合本规范的规定外,尚应符合国家其他现行标准的规定。

A.1.2 储罐用防腐蚀涂料的检验分物理机械性能的检验和防腐蚀性能的检验；其中，涂料的取样应符合《涂料产品的取样》GB 3186的规定，漆膜的制备应符合《漆膜一般制备法》GB 1727的规定。

A.1.3 储罐用防腐蚀涂料（中间漆除外）的主要物理机械性能指标，应符合表A.1.3的要求：表A.1.3 防腐蚀涂料的物理机械性能指标A.2 绝缘型防腐蚀涂料A.2.1 绝缘型防腐蚀涂料主要适用于原油储罐1.5m以下的壁板内表面和底板内表面等部位。

A.2.2 绝缘型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.2.2的要求：表A.2.2绝缘型防腐蚀涂料绝缘涂层性能和防腐蚀性能指标A.3 导静电型防腐蚀涂料A.3.1 导静电型防腐蚀涂料主要适用于成品油储罐。

A.3.2 导静电型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.3.2的要求：表A.3.2导静电型防腐蚀涂料技术指标A.4 氟碳类防腐蚀涂料A.4.1 氟碳类防腐蚀涂料主要用于储罐外壁防腐蚀涂层的面漆。

A.4.2 氟碳类防腐蚀涂料应具有良好的耐水性和耐候性，其主要技术指标，应满足表A.4.2的要求：表A.4.2氟碳类防腐蚀涂料技术指标A.5 富锌类防腐蚀涂料A.5.1 富锌类防腐蚀涂料主要适用于石油储罐外壁和内壁防腐蚀涂层的底漆。

A.5.2 富锌类防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.5.2的要求：表A.5.2富锌类防腐蚀涂料技术指标A.6 有机硅类防腐蚀涂料A.6.1 有机硅类防腐蚀涂料主要适用于加热盘管等高温部位。

A.6.2 有机硅类防腐蚀涂料防腐蚀性能的主要技术指标，应符合本规范第A.2.2条的要求。

A.7 热反射隔热防腐蚀涂料A.7.1 热反射隔热防腐蚀涂料主要适用于存储易挥发油品（包括低粘度原油、中间馏分油及轻质产品油）的储罐外壁。

A.7.2 热反射隔热防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.7.2的要求：表A.7.2 热反射隔热类防腐蚀涂料技术指标A.8 热喷涂锌、铝及其合金A.8.1 热喷涂锌、铝及其合金主要适用于储罐内壁的防腐蚀工程。

A.8.2 锌、铝及其合金化学成分应满足下列条件：1 铝应符合GB 3190-82中的L2的质量要求，即Al≥99.5%；2 铝合金应符合GB 3190-82中的LF5的质量要求，即含5%Mg的铝镁合金；3 锌应符合GB 470-83中的Zn-1的质量要求，即Zn≥99.99%；4 锌合金中，锌的成分应符合GB 470-83中的Zn-1的质量要求，即Zn≥99.99%，铝的成分应符合GB 3190-82中的L1的质量要求，即Al≥99.7%，可选用不同比例的锌铝合金。

aI 8760A W Y ⨯η⨯⨯=附录B 储罐用阴极保护材料B.1 原油储罐内铝合金牺牲阳极B.1.1 当原油储罐内采用铝合金牺牲阳极时，阳极材料的化学成分，应符合表B.1.1的规定。

表B.1.1 原油储罐内铝合金牺牲阳极化学成分B.1.2 铝合金牺牲阳极化学成分的分析应符合国家现行标准《铝-锌-铟系合金牺牲阳极化学分析方法》GB 4949的规定。

B.1.3 原油储罐内铝合金牺牲阳极的电化学性能，应符合表B.1.3的规定。

表B.1.3 原油储罐内铝合金牺牲阳极电化学性能注：开路电位和工作电位均相对于铜/硫酸铜参比电极。

B.1.4 电化学性能的测试，应符合国家现行标准《牺牲阳极电化学性能试验方法》GB/T 17848的规定；应采用人造海水或洁净的天然海水作为试验介质。

B.2 原油罐底板内表面阴极保护计算原则B.2.1 选定阴极保护电流密度时，应符合本规范第4.2.4条的规定，可根据文献资料和经验选取，也可通过馈电试验选取。

B.2.2 所需总保护电流I 总可按下式计算：I 总=S × I (B.2.2) 式中 S —— 被保护的面积，m 2；I —— 阴极保护电流密度，mA/m 2。

B.2.3 单块牺牲阳极输出电流I a 可按下式计算：I a =ΔΕ/ R (B.2.3)式中 ΔΕ —— 驱动电位，取0.3V ；R —— 回路总电阻，即阳极的接地电阻，Ω。

B.2.4 牺牲阳极块的使用数量n 可按下式计算：n= I 总 / I a (B.2.4) B.2.5 牺牲阳极的使用寿命可按下式计算：(B.2.5)式中 W —— 牺牲阳极的实际重量，Kg ；A —— 牺牲阳极的理论电容量，A·h/Kg ； η —— 牺牲阳极电流效率，%； I a —— 牺牲阳极发生的电流，A 。

B.3 镁合金阳极的性能B.3.1 镁基牺牲阳极的化学成分应符合下表的规定。

表B.3.1 镁基牺牲阳极化学成分B.3.2 13748.1～GB/T 13748.10的规定。

B.3.3 带状镁阳极应采用高纯镁或镁锰合金。

B.3.4 铝基和镁基锌基牺牲阳极的规格型号、包装和运输应分别符合《铝-锌-铟系合金牺牲阳极》GB 4948和《镁合金牺牲阳极》GB/T 17731的规定。

B.3.5埋地牺牲阳极地床填充料应符合下列要求：1 填充料应具有电阻率低、渗透性好、保湿性好等特点；2 配方可采用石膏粉:工业硫化钠:膨润土的重量百分比为75:5:20的专用化学填料包；3 填料包中填充料厚度应为5～10cm 。

B.4 辅助阳极B.4.1 高硅铸铁阳极应满足下列要求：1 高硅铸铁阳极的允许电流密度为5～80A/m 2，消耗率应小于0.5kg/（A·a ）；2 阳极引出线截面积应不小于10mm 2，长度应不小于1.5m ，与阳极的接触电阻应小于0.01Ω ；3 高硅铸铁阳极的化学成分应符合表B.0.4的规定。

表B.4.1 高硅铸铁阳极的化学成分 B.4.2 石墨阳极应满足下列要求：1 石墨阳极阳极的允许电流密度为5～10A/m 2，消耗率应小于0.6 kg/(A·a)；2 石墨阳极的石墨化程度应不小于81%，灰分应小于0.5%；3 电阻率范围应在9.5～11.0 Ω·m m 2/m 之内；4 气孔率范围应在25%～30%之内；5 阳极引出线要求同B.4.1.2。

B.4.3 柔性阳极应满足下列要求：1 最大输出电流为82 mA/m（无填充料时为52 mA/m），最小弯曲半径为150mm；2 柔性阳极铜芯截面积应不小于20mm2，阳极外径应不小于15mm；B.4.4 金属氧化物阳极应满足下列要求：1 消耗率应小于6×10-6 kg/(A·a)；2 电阻率应小于0.14 Ω/m。

B.4.5 辅助阳极地床填充料应符合下列要求：1 可使用焦碳粒，但含碳量应大于85%；2 焦碳粒最大粒径宜小于15mm，填充料厚度应为50～100mm；3 当采用预包覆焦碳粉的柔性阳极或金属氧化物阳极时，可不采用填充料。

B.5 参比电极B.5.1 参比电极的位置应尽量靠近罐底板，并尽量远离阳极，不得接触阳极。

B.5.2 石油储罐用埋地型参比电极应符合下列要求：1 埋地型参比电极极化电位小、稳定性好的特点。

对CSE电极应不小于±10mV，对高纯锌（锌含量大于99.995%）电极应不小于±30mV；2 使用寿命应与阴极保护设计寿命一致。

B.6 恒电位仪B.6.1 恒电位仪应在室内工作，其技术性能要求如下：1 给定电位：-0.500～-2.000V（连续可调）；2 电位控制精度：≤ ±5mV；3 输入阻抗：≥1MΩ；4 绝缘电阻：＞2MΩ；5 抗交流干扰能力：≥24V；6 耐电压：≥1500V；7满载纹波系数：单相≤10%，三相≤8%。

B.7 金属氧化物阳极阴极保护计算原则B.7.1 进行金属氧化物阳极阴极保护计算时，可按如下参数选取：1 设计寿命：不低于40年；2 保护电流密度：不低于10 mA/m2；3 阴极保护极化电位偏移：不小于100mV；4 阳极埋深：0.15～0.35 m；5 设计温度：16～48℃；6 回填沙的电阻率200～500 Ωcm。

7 阳极片之间的间隔间距可按表B.7.1选择。

表B.7.1 金属氧化物阳极系列阳极片、导电片参考间距⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-π⨯ρ=2rD L 2ln L 2Q R 2NB.7.2 所需总保护电流I 总可按式B.2.2计算。

B.7.3 所需阳极的总长度L 可按下式计算：L = I 总/I 额 (B.7.3)式中 I 额 —— 单位阳极长度可产生的电流，mA/m 。

B.7.4 阳极接地电阻R N 可按下式计算： (B.7.4)式中 ρ —— 土壤电阻率，Ω·m ；L —— 阳极片长度，m ； r —— 阳极片等量半径，m ； D —— 阳极网埋深，m ； Q —— 电阻系数，取1.5。

B.7.5 阳极实际使用寿命可按下式计算：ω⨯⨯=实I 8760WY （B.7.5）式中 W —— 阳极的实际重量，Kg ；I 实 —— 阳极实际发生的电流，A ； ω—— 阳极片的消耗率，Kg/（A·h ）。

B.7.6 恒电位仪容量的选择计算：V REC =1.2×I×R T (B.7.6-1)式中 V REC —— 恒电位仪输出电压,V ；I 总—— 所需的总的保护电流，A ； R —— 回路总电阻，Ω；R = R N + R W + R C (B.7.6-2)式中 R N —— 阳极接地电阻，Ω； R W —— 导线电阻，Ω；R C —— 被保护体接地电阻，Ω；R C = R s /S (B.7.6-3)式中 R s —— 涂层电阻率，Ω/m 2；S —— 总表面积，m 2；R C —— 取决于罐底板涂层状况，如是裸钢板则R C =0 。

附录C 磨料和表面处理设备C.1 磨料C.1.1 应根据表面处理等级要求，按表C.1.1选择合适的磨料，不得使用海砂，不宜使用河砂。

表C.1.1 石油储罐表面处理常用磨料注：1）原始颗粒形状：S—丸粒，圆形G—砂粒，不规则角形C—圆柱粒，锐角边缘2）评定最终表面粗糙度时使用的比较样块，可参照ISO 8503.2规定。

C.1.2 磨料应满足国家现行标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法磨料喷射清理》GB/T 18839.2的规定，并且不得含有腐蚀性成分和影响涂层附着力的污物。

C.1.3 磨料应是干燥的（当加入到高压液体中或水砂混合料喷砂清理系统除外），且应能自由流动，使之能均匀进入喷射流中。

C.1.4 应在喷砂处理前进行预先试验以确定磨料。

C.1.5 磨料颗粒的硬度，应符合下列规定：1 钢砂和钢丸应达到洛氏C 40～60；2 非金属磨料应达到莫氏6级。

C.1.6 磨料颗粒的尺寸范围的选择，应考虑表面粗糙度的要求和表面洁净度的要求。

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佐敦酚醛环氧储罐漆成分

佐敦酚醛环氧储罐漆成分

佐敦酚醛环氧储罐漆成分佐敦酚醛环氧储罐漆是一种常用于储罐内部涂装的特种涂料，具有优异的耐化学腐蚀性能和耐高温性能。

它主要由酚醛树脂、环氧树脂、溶剂、填料、助剂等组成。

一.成分：1.酚醛树脂（Phenolic Resin）：酚醛树脂是佐敦酚醛环氧储罐漆的主要成分之一，它是通过酚和醛反应聚合而成的高分子化合物。

酚醛树脂具有优异的耐腐蚀性和耐高温性能，能够有效保护储罐内壁免受化学物质侵蚀。

2.环氧树脂（Epoxy Resin）：环氧树脂是佐敦酚醛环氧储罐漆的另一个重要成分，它是通过环氧化反应聚合而成的高分子化合物。

环氧树脂具有良好的附着力和耐腐蚀性，能够形成坚固的涂层，并且对化学物质具有良好的阻隔性。

3.溶剂（Solvent）：溶剂在佐敦酚醛环氧储罐漆中起着稀释和调节粘度的作用。

常用的溶剂包括丙酮、甲苯、乙酸乙酯等，它们能够使涂料更易于施工和涂覆，并在干燥后迅速挥发。

4.填料（Filler）：填料是佐敦酚醛环氧储罐漆中的一种添加剂，用于增加涂层的厚度和充实性。

常用的填料包括硅酸盐、云母、纤维素等，它们可以提高涂层的耐磨损性、抗冲击性和耐化学腐蚀性。

5.助剂（Additive）：助剂是佐敦酚醛环氧储罐漆中的辅助成分，用于改善涂层的特性和性能。

常见的助剂有抗氧化剂、防泡剂、消泡剂等，它们可以提高涂层的耐候性、抗氧化性和涂装性能。

二.作用：1.防腐蚀作用：佐敦酚醛环氧储罐漆主要起到防腐蚀的作用。

由于储罐内部常接触到各种化学品和介质，容易受到腐蚀的侵害。

佐敦酚醛环氧储罐漆可以形成一层坚硬、致密的涂层，有效隔绝储罐内介质与外界环境的接触，避免腐蚀物质对储罐壁的侵蚀，从而延长储罐的使用寿命。

2.抗化学性能：佐敦酚醛环氧储罐漆具有优异的耐化学品性能。

它能够抵抗多种酸、碱、溶剂和盐类等化学介质的侵蚀，保持储罐内部的化学稳定性。

这对于储存和运输一些腐蚀性化学品的储罐尤为重要。

3.耐磨性：佐敦酚醛环氧储罐漆具有较好的耐磨性能。

各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计

各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计


2、腐蚀环境、使用寿命和漆膜厚度的关系
腐蚀环境
使用寿命
C2 低
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
C3 中
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
低（2-5年）
C4
中（5-15年）
高 高（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业） C5-M 很高（海洋）
低（2-5年） 中（5-15年） 高（≥15年） 中（5-15年） 高（≥15年）
各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计及厚度
一、 SY 0007-1999《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》 指出“内壁按介质腐蚀性分极标准、外壁按大气腐蚀性分极标准，选择合适的防腐材料和结 构做好覆盖层”。未明确规定所采用的品种和涂层厚度。
二、 SYT 0319-1998《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准 外壁未涉及。 内壁分级别如下： 普通级：底漆-底漆-面漆-面漆≥200µm； 加强级：底漆-底漆-面漆-面漆-面漆：≥250µm 特加强级；底漆—底漆—面漆—面漆—面漆—面漆：≥300µm
2、 中间产品罐： 粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐属热喷涂+导静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜 200-250 微 米、喷锌涂层厚度宜 100-150 微米，涂层总厚度不低于 400 微米。也可采用导静电配套涂 层保护，罐内项部气相部和内底板涂层总厚度不小于 350 微米，其余内壁部位不小于 300 微米； 其它中间产品罐可采用导静电配套涂层保护，涂层总厚度：罐内项部气相部位和内底板不小 于 350 微米，其余内壁部位不小于 250 微米； 内浮顶、拱顶及罐壁上部 1m-3m，采用导静电浅复（灰）色面漆封闭
五、 ISO12944 国际标准 《色漆和清漆-防腐涂层对钢结构的腐蚀保护》 对于大气腐蚀环境（罐外壁直接与大气接触的钢结构），按腐蚀环境和防腐年限要求采用不
储罐防腐方案范文

储罐防腐方案范文

储罐防腐方案范文储罐是用于储存液体或气体的设备，通常由金属材料制成，如钢铁、不锈钢等。

由于储罐常接触到化学物质、气体压力和外部环境等因素，容易发生腐蚀损坏，因此储罐的防腐工作至关重要。

下面是一个储罐防腐方案的详细介绍。

1.表层防腐储罐外表层常采用环氧树脂涂层进行防腐处理。

环氧树脂涂层具有良好的抗腐蚀性和耐磨性。

首先，需要对储罐表面进行处理，如喷砂或化学清洗，以去除污垢和锈蚀。

然后，涂刷底漆以增加附着力。

最后，涂刷环氧树脂涂层，可选择密封涂层或光滑涂层，具体根据储存物种类决定。

2.膜层防腐膜层防腐是通过在储罐表面形成一层薄膜来防止腐蚀。

常用的膜层材料有塑料或橡胶。

首先，需要对储罐表面进行处理，如喷砂或化学清洗，以去除污垢和锈蚀。

然后，将塑料膜或橡胶膜固定在储罐表面上，以形成防腐层。

这种防腐方式适用于一些特殊储存物品，如酸碱溶液或高温液体。

3.内部涂层储罐内部常常暴露在强酸、碱、盐溶液等腐蚀性介质中，因此内部涂层对防腐非常重要。

内部涂层常采用沥青、环氧树脂等材料进行涂覆。

首先，需要对储罐内部进行清洗和除锈处理，确保表面干净。

然后，将底漆涂刷在储罐内壁上，等干燥后涂刷环氧树脂涂层。

对于液体存储罐，还可以考虑涂层的荷电特性，以提高液体的流动性和附着性。

4.阴极保护阴极保护是一种常用的储罐防腐方法，通过在储罐表面施加电流，使其成为阴极，在电化学反应过程中减缓腐蚀速度。

常用的阴极保护方法有铁锌合金阴极保护、铝锌合金阴极保护和阴极保护涂料等。

阴极保护还需要增加保护层与储罐之间的电连接，如采用电极或铜带连接。

5.定期维护储罐的防腐工作不只是一次性的，还需要定期维护。

定期检查储罐的表面涂层是否完好，如有损坏则进行修补，以避免腐蚀向内部蔓延。

同时，定期清洁储罐内部，并检查内部涂层的附着力和完整性。

如果发现涂层有损坏，则需要进行修复或重新涂刷。

综上所述，储罐的防腐方案需要从表层、膜层、内部涂层和阴极保护等方面综合考虑。

石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料漆层结构与应用原理

石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料漆层结构与应用原理

石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料漆层结构与应用原理防静电功能是指涂料的一种特殊性能，即可以有效地排除或消除静电的存在，防止静电的累积和放电导致的火灾和爆炸。

涂料的防静电功能主要通过以下两种方式实现：1.导电性：涂料中添加导电材料，如金属颗粒、碳纤维等，可以使涂层具有导电性，形成完整的导电路径，将静电从储罐内壁导出。

这样可以有效地避免静电的积累和放电发生。

2.抗静电添加剂：涂料中添加一定的抗静电添加剂，如抗静电剂、抗静电填料等，可以改变涂层的表面电阻和表面电导率，从而降低静电的积累和放电的发生。

防腐蚀功能是指涂料具有抵抗化学腐蚀的能力，保护储罐内壁不被石油产品中的腐蚀物质侵蚀和破坏。

涂料的防腐蚀功能主要通过以下几个方面实现：1.物理隔离：涂料形成一层坚固的物理障离层，防止石油产品与储罐内壁直接接触，减少腐蚀物质的侵蚀。

2.腐蚀抑制：涂料中添加腐蚀抑制剂，可以形成一层保护性的腐蚀产物，阻止石油产品中的腐蚀物质与储罐内壁发生化学反应。

3.耐磨性：涂料具有一定的耐磨性能，可以减少储罐内壁因石油产品的流动而产生的摩擦磨损，延长涂层的使用寿命。

4.耐温性：涂料具有一定的耐温性能，可以在高温环境下保持涂层的稳定性和防蚀效果。

石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料的应用原理是基于以上防静电和防腐蚀的功能，在石油储罐内壁涂层的形成和应用过程中，涂料会在储罐内壁形成一层坚固的涂层。

这一涂层既可以有效地防止静电的累积和放电，又能抵御石油产品中的腐蚀物质，实现对储罐内壁的保护和维护。

总的来说，石油产品储罐内壁防静电防腐蚀涂料的结构与应用原理以防静电和防腐蚀功能为核心，通过涂层的导电性或抗静电添加剂实现防静电，通过物理隔离、腐蚀抑制、耐磨性和耐温性等方面实现防腐蚀。

这样的涂层结构和应用原理为石油储罐的安全运营提供了重要保障。