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项目Item：FMEA-D/F(I)-02编制Prepare by：类型Type：审批Approval by：过程责任Responsibility：采取的措施actionadopted S O DR P N板边毛刺披锋刮伤涂布轮 burrs on edge scratch the coating rollers2做板前检查来料板边品质情况inspect theincoming boards目视检查visual inspection 770无none微蚀不足2水破控制在≥15S control water breaking time is ≥15S 每班做一次水破测试water breaking testing once pershift 550无none粘尘效果差3粘尘纸更换,每100PNL更换1次设备自动检测做板块数并报警575无none掉板board dropping 板面擦花scratch5夹子松动clamp isloose2每周检查夹子有无脱落，松动check the clamp weekly 目视确认夹子松动770无none涂布轮未做零位调校coating rollers isn't calibratedto zero2清洗和保养涂布轮后必须进行零位调校calibratecoating roller tozero after clean andmaintaining目视确认涂布轮对齐770无none油墨粘度高ink viscosity is toohigh2每4H检测油墨粘度measure the ink viscosity every 4hours秒表测量粘度viscosity measured with watchstop550无none版本Version：B2Potential Failure Mode and Effect Analysis过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）内层线路inner layer roller coating and 修订日期Modify Date：2019/7/1工厂批准plant approval ：双面板/多层板double-side/multi-layers PCBFMEA编号FMEA No.：编制日期Pepare date：2015-07-07PCB关键日期Key Date：过程功能process function要求 requirement涂布：在一定温度压力下将湿膜贴附潜在失效模式potential failure mode不上油not ink coating缺口/开路nick/open蚀刻残铜,缺口copper remained after etching,nick板边聚油ink gathering on board edge 措施结果action result 潜在失效起因/机理potentialfailurecause/mechanism频度O严重度S 55责任及目标完成日期responsib ility &核心小组core team：现行过程控制预防current process control method现行过程控制探测current process detection探测度DR P N建议措施advice action 级别classi ficati on潜在失效后果potential failure effect1.如果客户有指定产品及过程特性符号，按客户要求标识；2.客户没有指定，则按如公司规定标识。
PFMEA分析范例PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种常用于产品和过程改进的质量工具。
它可以帮助识别潜在的故障模式、评估故障的严重性和频率，以及采取相应措施预防或减轻这些故障的影响。
本文将以一个制造业的PFMEA分析范例为例，详细介绍如何进行PFMEA分析。
1. 引言PFMEA是一种系统分析潜在故障和它们的效应以及采取行动的方法。
它是在开发新产品或改进现有产品的过程中，为了减少潜在故障的发生率和降低产品故障对质量和性能的影响而被广泛应用于制造业。
2. PFMEA分析步骤2.1 确定分析范围首先，我们需要明确分析的范围。
在这个例子中，我们将以一个汽车发动机的生产线为研究对象。
2.2 组建团队在进行PFMEA分析时，需要组建一个跨部门的团队。
团队成员应包括设计工程师、生产工程师、工艺工程师和质量工程师等相关人员。
2.3 列出工艺步骤接下来，我们需要列出汽车发动机生产线的工艺步骤。
例如：- 工艺步骤1：原材料采购和检验- 工艺步骤2：加工零部件- 工艺步骤3：组装零部件- 工艺步骤4：测试与质检- 工艺步骤5：包装和出厂2.4 识别潜在故障模式对于每个工艺步骤，团队成员需要一起识别潜在故障模式。
例如，在工艺步骤1中，可能存在以下潜在故障模式：- 检验不准确导致不合格原材料被误用于生产- 供应商延迟交付原材料，导致生产停滞2.5 评估故障严重性和频率在确定潜在故障模式后，团队成员需要评估每个故障的严重性和发生频率。
例如，在工艺步骤1中，检验不准确可能导致以下严重性和频率评估：- 严重性：高，因为不合格原材料可能导致发动机故障，导致安全隐患和质量问题- 频率：低，因为QC检验通常能准确发现不合格原材料2.6 识别潜在故障效应接下来，团队成员需要识别潜在故障对产品和过程的效应。
例如，在工艺步骤1中，检验不准确的潜在故障可能导致以下效应：- 效应1：生产线停滞，影响生产计划和交货时间- 效应2：不合格原材料出现在最终产品中，影响产品质量和客户满意度2.7 采取预防和纠正措施在识别潜在故障效应后，团队成员需要采取相应的预防和纠正措施来减轻故障的影响或防止故障发生。
PFMEA分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是产品设计和生产过程中一种常用的质量管理工具，它能够帮助企业分析和识别潜在的故障模式、评估其影响程度，并制定相应的纠正和预防措施。
本文将通过一个实际案例来展示PFMEA分析的具体过程和应用方法。
案例背景某电子制造企业生产线上的一个环节涉及到电池组装，为了保障产品质量，他们希望通过PFMEA分析来识别潜在的故障模式，并采取相应措施进行预防和纠正，以降低质量风险。
1. 确定流程步骤首先，我们需要确定电池组装过程中的流程步骤，如准备工作、电池组装、焊接、包装等。
2. 识别潜在故障模式在每个流程步骤中，我们需要识别可能出现的潜在故障模式，例如：在准备工作阶段，可能出现的故障模式包括工具缺失、物料不合格等等。
3. 评估故障影响程度针对每个潜在故障模式，我们需要评估其对产品质量和生产效率的影响程度。
例如，在电池组装阶段，如果出现电池不合格，可能导致产品连接不可靠，影响产品性能，同时还会增加后续检测和返工的工作量。
4. 确定风险等级结合故障模式的影响程度，我们可以根据一定的评估标准来确定每个故障模式的风险等级。
例如，可以设定高、中、低三个等级，将电池不合格列为高风险等级。
5. 制定预防和纠正措施对于高风险等级的故障模式，我们需要制定相应的预防和纠正措施，以降低潜在风险。
例如，对于电池不合格的风险，可以建立严格的供应商管理制度，提高物料检测的精度和效率。
6. 实施和跟踪制定好预防和纠正措施后，我们需要将其纳入到生产实践中，并建立相应的跟踪机制，及时评估其实施效果，并根据需要对措施进行调整和改进。
通过以上几个步骤的分析和实施，电子制造企业可以在电池组装过程中减少故障发生的概率，并及时采取纠正措施，以确保产品质量和生产效率的稳定性和可持续性。
总结PFMEA作为一种常用的质量管理工具，可以帮助企业在产品设计和生产过程中识别潜在故障模式，并制定相应的预防和纠正措施。
过程失效模式及后果分析P FMEA
本体吹塑成型：塑料以熔融状态在封闭模具型
腔内成型
1、项目：填入需分析的项目名称（系统）和所属专业室（子系统）。
供方名称/代码：输入负有过程设计职责的OME、组织或部门，及供方组织的代码。
编号：填入一个用于识别PFMEA文件的数字列，用于文件控制。
关键日期：填入PFMEA的初始日期，但不能超过预期的生产日期的开始时间，如果是供方组织，日期不能超过顾客要求的PPAP提交日期。
编制：填入负责编制PFMEA的工程师/小组的名字和联系信息。
项目型号/年份：填入将使用或将分析过程影响的型号投产年度和项目代号。
最初：PFMEA完成的最早日期。
修订：PFMEA修订日期。
2、表格末尾的编制、审查、批准及日期必须手签。
注意:不够可以加页。
电子产品生产过程PFMEA分析范例
一、引言
本文主要对电子产品生产过程PFMEA分析的具体要素进行详细剖析，以期在电子产品生产过程中能够有效预防产品质量问题的出现，提高产品质量。
二、电子产品生产过程PFMEA分析
1、电子产品生产过程的可能失效模式
在生产电子产品的过程中，存在许多可能对产品质量产生不良影响的失效模式，包括零部件选择错误，检测不符合要求，操作流程错误，装配质量不佳等。
2、产品受影响的可能性分析
在这些失效模式发生的情况下，电子产品将会受到各种不良影响，其中包括：产品出现功能故障和性能参数异常，甚至会导致无法使用；易损件经常更换；外观质量差；降低产品复杂性；配套搭配出现问题等。
3、影响程度分析
对于不良影响可分为三种：一级影响为产品故障，即出现故障后对客户及产品不会造成任何安全性风险；二级影响为故障性，即出现故障后会对客户造成较大影响。
PCBA生产PFMEA分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用于PCBA（Printed Circuit Board Assembly）生产过程中的质量管理工具。
该分析方法通过系统性的分析和评估，识别潜在的失败模式、确定可能的故障原因，从而采取相应的预防措施，提高产品质量和生产效率。
下面是一个关于PCBA生产PFMEA的分析范例。
一、引言二、PCBA生产PFMEA分析1.定义流程：PCBA生产的主要流程包括：元器件采购、贴片、焊接、测试等。
2.识别可能的失败模式和原因：a.失败模式：对于贴片过程来说，可能的失败模式包括元器件位置偏移、元器件损坏、焊接不良等。
b.失败原因：元器件位置偏移可能是由于贴片机不准确或元器件供应商提供的元器件尺寸不一致；元器件损坏可能是由于运输过程中的振动或不当操作；焊接不良可能是由于温度、时间或焊锡质量等方面的问题。
3.评估风险和影响：a.风险评估：根据失效模式的严重程度、发生概率和容忍度等因素，确定每个潜在风险的严重性等级，如高、中、低。
b.影响评估：针对每种失效模式和原因，评估其对PCBA生产过程的影响程度和频率。
c. 风险优先级数（Risk Priority Number，RPN）：根据风险严重性等级和影响程度等级，计算每个潜在风险的RPN值，设置临界值以确定应采取的优先行动。
4.制定措施：a.预防措施：针对高优先级的风险，采取相应的预防措施，如定期检查贴片机的准确性、选用可靠的元器件供应商等。
b.检测措施：针对中优先级的风险，实施相应的检测手段，如增加焊接质量检验的频率、使用显微镜检查元器件等。
c.应急措施：针对低优先级的风险，制定相应的应急措施，如备用元器件的储备、追踪供应链的可靠性等。
5.评估措施的实施效果：a.监控措施：对实施的各项措施进行监控和追踪，确保其有效性和及时性。
b.改进措施：根据监控结果进行持续改进，对不合格品进行分析和评估，并及时调整相应的措施。
PFMEA分析范例1. 引言PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估制造过程中存在的潜在故障模式及其对产品质量的影响。
本文将通过一个实例来展示PFMEA分析的过程和方法。
2. 实例描述假设我们正在开发一种新型电动汽车电池组装工艺，并希望通过PFMEA分析来发现潜在的故障模式并采取相应的措施预防。
3. PFMEA步骤3.1 选择分析范围首先，我们需要确定要分析的工艺范围。
在本例中，我们选择了电动汽车电池组装工艺中的关键步骤：电池包装、电池连接和充电检测。
3.2 收集工艺信息接下来，我们收集与每个工艺步骤相关的信息，包括工艺流程、设备、材料和人员等。
针对电池包装步骤，我们列出了以下信息： - 工艺流程：电芯装载、包装封装- 设备：电芯装载机、包装机- 材料：电芯、包装材料- 人员：操作工、质检员3.3 识别故障模式在此步骤中，我们识别潜在的故障模式，即制造过程中可能发生的问题。
针对电池包装步骤，我们列出了以下故障模式： - 电芯装载不准确- 包装封装不牢固3.4 评估故障影响在此步骤中，我们评估每个故障模式对产品质量的影响程度。
针对电芯装载不准确这一故障模式，我们评估了以下影响： - 电池运行时间缩短- 电池性能下降3.5 评估故障原因在此步骤中，我们分析导致每个故障模式出现的可能原因。
针对电芯装载不准确这一故障模式，可能的原因包括：- 操作工技能不熟练- 设备故障3.6 识别和实施控制措施在此步骤中，我们确定并实施控制措施以防止故障模式的发生。
针对电芯装载不准确这一故障模式，可能的控制措施包括： - 培训操作工，提高技能水平- 定期维护设备，确保其正常运行3.7 重新评估和更新PFMEA最后，我们重新评估已实施的控制措施并更新PFMEA表格。
如果控制措施有效，我们将确认问题得到了解决。
如果问题仍存在，我们需要重新评估并采取进一步的纠正措施。
PFMEA分析范例一、简介PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式与影响分析）是一种质量管理方法，用于识别和评估制程潜在的失效模式、原因和对产品/过程的影响，以便采取预防和纠正措施，确保在制程中不会发生质量问题。
本文将通过一个实际案例，展示如何应用PFMEA进行分析和改进。
二、案例背景某汽车制造公司生产线上的某零部件装配工序出现了频繁的质量问题，例如装配不良、尺寸偏差等，导致产品质量受影响，客户投诉率上升。
为了解决这些问题，我们决定使用PFMEA方法对该制程进行分析和改进。
三、PFMEA分析步骤1. 识别制程步骤首先，我们需要明确该制程的所有步骤，包括各个环节和子步骤。
例如，该装配工序可能包括以下步骤：准备工作、零部件定位、装配、检验和包装。
2. 识别潜在失效模式对于每个制程步骤，我们需要识别可能的失效模式。
例如，在零部件定位步骤中可能出现的失效模式包括零部件定位不准确、零部件磨损等。
3. 评估失效影响针对每个失效模式，我们需要评估其对产品和制程的影响程度。
这可以通过制程图、统计数据和客户反馈等信息获得。
例如，零部件定位不准确可能导致装配不良、产品外观缺陷等问题。
4. 评估失效原因对于每个失效模式，我们需要分析其潜在原因。
这可以通过对制程参数、操作方法和设备条件等进行分析和检查来确定。
例如，零部件定位不准确的潜在原因可能是装配夹具磨损、工人技能不足等。
5. 评估当前控制措施针对每个失效模式和原因，我们需要评估当前是否有相应的控制措施。
如果有，需要评估其有效性和可靠性。
如果没有，需要考虑引入相应的控制措施。
例如，对于装配夹具磨损的失效原因，当前可能存在定期保养清洁措施，但其有效性需要进一步评估。
6. 制定改进措施基于对失效模式、影响、原因和控制措施的评估，我们可以制定相应的改进措施。
例如，针对装配夹具磨损的问题，我们可以考虑定期更换夹具、提供更好的保养指导等措施。
