螺纹的加工方法以及选择

攻螺纹的操作方法及要领

攻螺纹是一种常用的金属加工操作，主要用于在工件内部或外部形成螺纹孔或螺纹柱。以下是攻螺纹的操作方法及要领：

1. 准备工作：选择合适的攻丝刀和螺纹公差，确定攻丝刀的孔径、攻丝头数和螺距等参数。

2. 夹紧工件：将待攻螺纹的工件安装在机床上，并用工具夹紧以确保稳定。

3. 定位：通过切割液或卸去外壳等方式定位攻丝刀的起始位置。

4. 预钻孔：在需要攻螺纹的位置先行预钻适当大小的孔，以提供攻螺纹刀具进入的通道。

5. 进给速度：根据工件材料和攻丝刀的类型选择合适的进给速度，以确保切削效果和刀具的寿命。

6. 攻螺纹切削：开始攻螺纹切削，保持稳定的切削压力，避免过快或过慢的切削速度。

7. 冷却润滑：使用切削液或润滑油进行冷却和润滑，以减少摩擦，防止切削刃的过热。

8. 清洁和检查：完成螺纹切削后，清洁工件和攻丝刀，检查螺纹质量和尺寸是否符合要求。

9. 螺纹测量：使用测量工具测量螺纹的深度、直径、螺距等参数，以确保符合设计要求。

10. 完善工艺：根据实际情况完善攻螺纹的工艺，进行必要的修正和调整，以提高加工质量和效率。

在操作过程中，要注意以下要点：

- 选择合适的攻丝刀和螺纹公差，以确保最终的螺纹质量。

- 确保工件稳定夹紧，防止在切削过程中发生移位和抖动。

- 控制进给速度和切削压力，避免过快或过慢导致切削问题。

- 使用切削液或润滑油冷却和润滑，以提升切削效果和刀具寿命。

- 清洁和检查工件和攻丝刀，确保螺纹质量和尺寸符合要求。

- 进行螺纹测量和质量检验，以确保螺纹满足设计要求。

- 不断优化工艺，根据实际情况进行调整和改进。

1用普通丝锥攻螺纹的方法及注意事项

普通丝锥是一种用于在金属工件上加工螺纹的工具，通常由高速钢或碳钢制成。在使用普通丝锥攻螺纹之前，需要对工具进行正确的选择和保养，以确保加工效果和工作安全。本文将介绍普通丝锥攻螺纹的方法及注意事项。

一、普通丝锥的种类及选择

普通丝锥的种类通常有手动丝锥和机用丝锥两种。手动丝锥适用于小批量的螺纹加工，而机用丝锥适用于大批量的精密螺纹加工。在选择普通丝锥时，需要考虑以下因素：

1.工件材料：不同的工件材料需要选择不同材质的丝锥，如对硬度高的工件应选择高速钢丝锥，对硬度较低的工件可选择碳钢丝锥。

2.螺纹规格：根据需要加工的螺纹规格选择相应规格的丝锥，确保加工出符合要求的螺纹。

3.使用环境：根据使用环境选择合适的润滑剂和冷却液，以确保工件加工的顺利进行。

二、普通丝锥攻螺纹的方法

1.准备工作：确定要加工的螺纹规格和位置，将工件夹紧在工作台上，并使用锁紧装置固定好。

2.打孔：在加工螺纹的位置上先用钻头打孔，确保孔径与要加工的螺纹规格相匹配。

3.按序进行：依次使用粗丶中丶细三种螺纹丝锥进行加工，先用粗丝锥开孔，再用中、细丝锥进一步加工。 4.加工步骤：将丝锥放置在打孔的孔口处，用手握住丝锥把手，顺时针旋转丝锥，施加适当的压力，使丝锥顺利进入孔口并开始加工螺纹。

5.微调加工：在进入一定深度后，适当旋转丝锥反向数圈，以去除铁屑和保持螺纹的质量。

6.冷却润滑：在加工过程中，不断添加冷却润滑液，以降低温度和摩擦，确保螺纹加工的质量。

7.检查螺纹：加工完毕后，用螺纹测量工具检查加工的螺纹规格和质量，如有必要可进行后续修整。

三、注意事项

1.保持丝锥整洁：在使用完毕后，及时清洁丝锥表面的铁屑和污垢，然后涂抹少量防锈油，防止生锈。

2.注意安全操作：在加工螺纹时，要小心操作，避免丝锥滑动和刺伤皮肤，以确保人身安全。

3.控制加工力度：在使用丝锥加工螺纹时，施加适当力度，避免过度施力导致丝锥折断或加工质量下降。

螺纹的车削工艺分析

加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面 粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀 ” 和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。

“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。

图2 分层切削法

3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序

以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；

T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却

#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值

#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值

N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径

螺纹螺距

公制标准牙的牙距如下：

M1.6*0.35

M2*0.4

M2.5*0.45

M3*0.5

M4*0.4

M5*0.8

M6*1.0

M8*1.25

M10*1.5

M12*1.75

M14*2.0

M16*2.0

M18*2.5

M20*2.5

M22*2.5

M24*3.0

M27*3.0

M30*3.5

M33*3.5

M36*4.0

车螺纹简介

将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图1）。其中普通公制三角螺纹应用最广。

图1 螺纹的种类

1. 普通三角螺纹的基本牙型

普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下：

图2 普通三角螺纹基本牙型

D—内螺纹大径（公称直径）；

d—外螺纹大径（公称直径）；

D2 —内螺纹中径；

d2—外螺纹中径；

D1 —内螺纹小径；

d1—外螺纹小径；

P—螺距；

H—原始三角形高度。

决定螺纹的基本要素有三个：

牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。

螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。

螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。

2. 车削外螺纹的方法与步骤

（1）准备工作

1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取

γo=5o～20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。如图3所示。

图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀

2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标记。