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简述mrp的基本原理。
MRP，即物料需求计划（Materials Requirement Planning），是一种基于需求的计划系统，通过分析产品结构和销售计划，以确定所需的原材料和零部件的数量和时间，从而满足产品生产和交付的需求。
MRP的基本原理是根据客户需求，通过分析产品结构和销售计划，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间，并将其转化为采购计划和生产计划。
其核心概念是物料清单（Bill of Material，BOM）和主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。
物料清单是一个层次结构，描述了产品的组成结构和各个部件之间的关系。
它包含了产品的每个组件、子组件以及所需的数量。
通过分析物料清单，可以确定每个组件的需求量，并根据销售计划进行排产。
主生产计划是根据销售计划和库存情况，确定每个产品的生产计划和交付时间。
它包括了产品的交付日期、数量和生产的时间表。
通过主生产计划，可以确定每个产品所需的原材料和零部件的数量和时间。
基于物料清单和主生产计划，MRP系统通过逐级向下的方式，计算出每个组件和零部件的需求量和时间。
它根据物料清单中的父子关系，逐级递归地计算出每个组件和零部件的需求量，并根据主生产计划确定其需求时间。
MRP还考虑了库存的现有量和未来的需求，通过计算净需求量，确定每个物料和零部件的采购计划和生产计划。
它会根据物料的供应周期和提前期，确定采购和生产的时间，并生成相应的订单。
通过MRP系统，企业可以在满足客户需求的同时，最大限度地降低库存成本和生产成本。
它可以实时跟踪产品的需求和供应情况，及时调整采购和生产计划，确保生产和交付的及时性和准确性。
MRP是一种基于需求的计划系统，通过分析产品结构和销售计划，以确定所需的原材料和零部件的数量和时间，从而满足产品生产和交付的需求。
它通过物料清单和主生产计划，计算出每个组件和零部件的需求量和时间，并生成相应的采购和生产计划。
有关MRP的两点总结：
1、MRP在实际应用过程中，并不是传说中的那样科学和实用。
MRP就两个结果：一个是需求量；一个是需求日期。
在量的方面相对而言，还能保证准确，这个主要是和企业的管理水平，数据准确相关；在日期方面，就难说了，基本上都用不起来，这个一方面涉及到企业本身，生产情况千变万化，产能不定；别一方面软件系统本身，就排产而言，也是很粗的。
所以，MRP结果能做个参考就不错了。
2、MRP对各个模块数据要求很严格，所谓垃圾进垃圾出。
所以，要想把MRP用起来，首先把库存数据和物料清单弄准了再说，这两项最基本的数据不准的话，就别用了。
量的方面这一步如果用起来了，再考虑如何改进在日期方面用起来。
MRP 运算完成后,会根据现有物料情况生成生产,采购,委外建议计划量,您可以对此数据进行修改,修改完成后要进行MRP计划的"锁定"这样就可以根据MRP计划量,拷贝生成生产订单,采购订单,委外订单.。
mrp原理
MRP（材料需求计划）是一种用于生产物料管理的计划方法。
它的原理是根据产品的需求量和产能来计算所需的原材料数量，并进行合理的安排和购买。
MRP方法主要包括三个步骤：确
定需求量，计算所需原料数量，以及制定采购和生产计划。
首先，确定需求量是MRP的第一步。
根据销售和市场需求的
预测来确定产品的需求量。
这可以通过销售数据、市场趋势和历史数据等来计算得出。
第二步是计算所需原料数量。
根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺流程，计算出制造产品所需
要的各类原材料的数量。
这个步骤需要考虑到产品的制造工艺、单个产品的最小生产批次以及所需的库存水平等因素。
最后一步是制定采购和生产计划。
根据所计算出的原材料需求量，制定合理的采购计划，并与供应商进行沟通和协商。
同样地，根据产品的需求量和产能，制定合理的生产计划，保证生产线的正常运行。
MRP原理的核心是通过精确地计算物料的需求量，使企业能
够准确地采购和安排生产，避免了因过剩或不足的原材料库存造成的资源浪费和成本增加。
通过MRP方法，企业可以提高
生产效率、降低库存水平、及时满足市场需求，并优化供应链管理。
MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。
它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。
MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。
每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。
这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。
通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。
2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。
通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。
3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。
根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。
4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。
它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。
通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。
MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。
2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。
3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。
要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。
ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP，即材料需求计划（Material Requirements Planning），是企业资源计划（ERP）系统中的一个重要功能模块。
它通过对物料需求的分析和计划，实现了企业在产品生产中的材料采购、库存管理、生产计划等重要环节的有效控制和优化。
下面将对MRP的概念、原理、流程以及重点进行讲解。
首先，MRP是一种基于信息量和系统化方法的生产管理技术，它通过对企业产品生产所需的物料、零部件和原材料的需求进行计划，以满足生产计划和交货期的要求。
MRP系统基于企业的销售计划和预测数据，通过分析工序的需求、物流的流动以及库存的现状等信息，生成材料需求计划表和采购计划表，帮助企业实现生产运作的高效运转。
MRP系统的核心原理是基于客户需求的前瞻性规划。
它将销售预测转化为物料需求和计划，并根据库存现状和供应商的交货期等信息，生成相应的采购计划或生产计划，确保物料的供应和生产的顺利进行。
MRP系统的核心任务是实现三要素的平衡：即产品的供应、库存和生产计划的有机结合。
MRP系统的流程主要包括四个主要步骤：需求分析、计划员制定计划、计划员发布计划、实时监控和调整。
首先，在需求分析中，系统通过分析销售计划和预测数据，确定物料需求和计划的时间范围和数量。
接下来，计划员根据需求分析的结果，制定物料需求计划表和采购计划表，并设置相关参数和规则。
然后，计划员将计划发布给供应商和生产部门，并确保计划的执行和交付。
最后，通过实时监控和调整，系统可以对计划的执行情况进行跟踪和反馈，并对计划进行调整和优化。
在MRP系统中，有几个重点需要特别注意。
首先是销售预测的准确性。
MRP系统的准确度和效果很大程度上取决于销售预测的准确性。
因此，企业需要通过市场调研、客户沟通等方式，尽量准确地了解市场需求，以便更好地进行物料需求计划和生产计划。
其次是数据的准确性和可靠性。
MRP系统是基于大量的数据进行计算和分析，如果数据不准确或不可靠，将会影响计划的准确性和执行效果。
一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略以下我们简单说下二、计划策略的种类二、计划策略种类1.按单生产（MTO）对最终产品2按库存生产（MTS）对最终产品3对零部件的计划策略（MTS）对零部件计划策略主要在生产-销售的阶段有作用如下---是否考虑库存1.创建独立计划需求2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响）3发货后处理按库存生产40planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略A. 特点：1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势；2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。
B．使用场景：要求能准确地预测产成品的生产数量。
C．属性设置1.计划策略组=40；2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）；3.项目类别组设置，一般为NORM。
D. 处理流程：举例成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下BOM中比例成品：半成品= 1:1.MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。
如下图运行MPSMD04查看库存/需求清单。
成品：半成品：可以看到成品计划工单只有19个。
结论一、说明：策略40会考虑库存。
结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。
结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。
va01创建销售订单10个MD04查看库存、需求清单可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求）运行MPS后成品库存清单运行MPS后半成品库存清单可以看到产生两个计划工单结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。
MRP与库存控制物料需求计划（material requirements planning，MRP）起源于20世纪60年代初，最初是针对当时制造企业生产管理中存在的普遍问题以及传统库存控制方法的不足而提出的一种生产组织管理技术。
它是一种生产计划与控制技术，以控制整个生产过程中的库存水平为出发点，围绕物料为中心组织生产的一种新的生产方式，也是一种新的库存控制思想。
一、订货点法的缺陷订货点法是传统的库存计划与控制方法，其基本思想是根据过去的经验预测未来的需求，根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。
订货点法的基本假设点是：①对各种物料的需求是相互独立的；②物料的需求是稳定、连续的；③订货提前期是已知的、固定的。
订货点法适合于需求比较稳定的物料库存控制与管理。
然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。
1．盲目性由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。
这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，产生浪费。
例如，对某种零件的需求可能有如下表所示的三种情况，假定通过经济订货批量计算出该零件的订货批量为50件。
那么，对于情况1，第1周需要10件，若一次订50件，则余下40件还需存放9周，但到第10周真正需要时，余下的40件又不够，必须再次订货50件。
同样地，对于情况2和情况3也存在类似情况。
2．高库存与低服务水平传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。
一般认为，要达到高服务水平，则必须保持高库存，即使高库存也还会常常造成零件积压与短缺共存的局面。
例如：如果装配一个部件，需要5个零件，当以95％的服务水平供给每种零件时，每种零件的库存水平很高。
装配该部件时，5种零件都不发生缺货的概率是(0．95)5＝0.774，大致每4次就有一次会发生缺货。
3．形成“块状”需求订货点法的假设条件是均匀需求，但在制造过程中物料的需求是块状的：不需要的时候为零，需要时为一批。
MRP估算及成本结算技术文件1. 引言本技术文件旨在介绍MRP（材料要求计划）估算和成本结算的技术细节。
MRP是一种在制造和生产业务中广泛使用的供应链管理技术，用于准确估算所需材料，并对成本进行结算。
2. MRP估算2.1 MRP概述MRP是一种基于需求计划的材料估算技术。
它使用过去的销售数据、库存水平和生产计划等信息来估算所需的材料数量。
MRP能够准确预测材料需求，以便及时采购和供应。
2.2 MRP过程MRP估算包括以下步骤：1.收集销售数据、库存信息和生产计划等相关数据；2.根据销售数据和生产计划，计算每种产品的材料需求量；3.基于库存水平和供应能力，生成材料采购订单；4.监视材料供应情况，及时调整采购计划；5.更新库存和销售数据，并重新估算未来的材料需求。
2.3 MRP优势MRP估算在供应链管理中具有以下优势：•减少库存：MRP估算能够根据实际需求量，准确预测所需材料，从而减少库存水平。
•提高交付速度：MRP估算可以及时采购所需材料，确保按时交付产品。
•优化生产计划：MRP估算可以基于实际需求，优化生产计划，避免过量或不足的生产。
3. 成本结算3.1 成本结算概述成本结算是指根据实际发生的成本，对制造和生产过程进行结算的过程。
成本结算包括材料成本、人工成本和间接成本等方面。
3.2 成本结算方法成本结算可以采用以下方法之一：•实际成本法：根据实际发生的成本数据来进行结算。
这种方法适用于成本容易明确获取和计算的情况。
•标准成本法：将成本分配给特定的活动或产品，根据标准成本来进行结算。
这种方法适用于生产过程稳定、成本相对稳定的情况。
•差异成本法：根据实际成本和标准成本之间的差异进行结算。
这种方法适用于成本波动较大的情况。
3.3 成本结算流程成本结算流程包括以下步骤：1.收集相关的成本数据，如材料采购成本、人工工时和间接成本等；2.根据成本分配规则，将成本分配到相应的活动或产品上；3.计算实际成本和标准成本之间的差异；4.分析差异，确定造成差异的原因；5.根据差异分析结果，采取相应的措施进行成本控制。
生产运作管理MRPERP原理生产运作管理(MRP/ERP)是指一种利用计算机技术对企业内部的生产和运营进行规划、管理和控制的方法。
其核心是通过集中管理和控制企业的物料、生产计划、采购、库存、销售等各项信息，使企业能够有效地、高效地组织生产，并且保证订单的及时交付。
MRP/ERP原理是基于以下几个核心概念：1.物料需求计划(MRP)：MRP是生产计划的核心，通过对产品销售预测、库存、产能等各项因素的分析，制定出生产计划和采购计划，确保物料的供应能够满足生产需求，避免物料短缺或过剩的情况。
2.生产计划：生产计划是基于MRP的结果，确定了产品的生产数量和生产时间，以及所需的资源和设备等。
通过合理的生产计划，可以使企业在满足市场需求的同时，最大限度地利用资源，提高生产效率。
3.采购管理：采购管理是指根据MRP的结果，及时采购所需的原材料和物料，保证生产所需的物料供应。
采购管理涉及供应商的选择、合同的签订、物料的订购和发货等环节，需要与供应商建立良好的合作关系，以确保物料的及时供应和质量的可靠。
4.库存管理：库存管理是MRP/ERP的一个重要环节，旨在实现对库存的最优控制。
通过准确的库存记录和数据分析，企业能够实时了解各类物料的库存情况，并根据预测的需求制定合理的库存策略，以避免库存过多或过少的情况，最大限度地降低库存成本。
5.生产控制：生产控制是指对企业生产过程的管理和控制，包括生产进度的跟踪、生产过程中的异常处理、生产资源的调度等。
通过实时监控生产过程，及时发现并处理问题，能够保证生产计划的顺利执行，提高生产效率和产品质量。
6.销售管理：销售管理是基于销售预测和实际订单情况，对销售活动进行计划和追踪的过程。
通过与销售活动的紧密结合，能够确保销售目标的实现，及时调整生产计划和采购计划，以满足市场需求，并最大程度地提高客户满意度。
7.数据分析和决策支持：MRP/ERP系统通过收集、整理和分析各类数据，能够为企业的管理层提供准确的信息和数据支持，帮助企业管理层进行决策和预测，优化生产和运营过程，以实现企业的长期发展目标。
浅谈MRP技术随着社会化大生产的发展，社会生产日趋复杂，社会环境变幻莫测，组织与环境联系的日益紧密，管理所涉及到的因素日益增多、日趋复杂，组织(尤其是企业)间竞争的日趋激烈，组织能否制定和实现正确的战略构想，关系到组织的兴亡。
就企业而言，过去企业家往往追求企业战略的稳定性、长期性，期望对企业的发展施以长远地影响。
但事实证明，多变的技术革新浪潮，意想不到的环境变化，往往使追求“稳定性”的企业措手不及。
企业要适应全球市场的激烈竞争，必须对自己的发展有一个战略规划，要在彻底了解和准确把握企业内部条件和外部环境变化的同时，结合本企业的特点，制订出最佳的企业战略。
企业如果没有科学的战略目标、长远打算，只顾眼前和一时的成就，便不可能持续发展，更不可能在竞争中取胜，企业惟有运筹帷幄，深谋远虑，才能战略制胜，才能不断壮大发展。
但是，企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料呢？换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求？这正是物料需求计划（MRP）所要解决的。
1、MPR 概述MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。
在闭式MRP基础上,如果以MRP 为中心建立一个生产活动的信息处理体系, 将MRP的信息共享程度扩大,使生产、销售、财务、采购、工程紧密结合在一起,共享有关数据,组成了一个全面生产管理的集成优化模式, 利用MRP的功能建立采购计划;生产部门将销售计划与生产计划紧密配合来制定出生产计划表,并将其不断地细化;设计部门不再孤立地设计产品,而是将改良设计与以上生产活动信息相联系;产品结构不再仅仅只有参考价值而是成为控制生产计划的重要方面。
如果将以上一切活动均与财务系统结合起来,库存记录、工作中心和物料清单用作成本核算,MRP所得到的采购及供应商的情况,建立应付账,销售产生客户合同和应收账,应收帐与应付账又与总账有关 ,根据总账又产生各种报表。
这就是制造资源计划(Manufacturing Resources Planning),为了避免名词的混淆,物料需求计划称作狭义MRP,而制造资源计划称作广义MRP或MRPⅡ。
制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ）：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。
MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。
MRPⅡ系统是在MRP系统基础上发展起来的一种更为完善和先进的管理思想和方法。
MRPⅡ系统克服了MRP系统的不足之处,在软件中生产能力计划功能是以物料需求计划的输出作为其输入,根据计划的零部件需求量和生产基本信息中的工序、工作中心等信息计算出设备与人力的需求量、各种设备的负荷量,以便判断是否有足够的生产能力,如发现能力不足,进行设备负荷调节和人力补充;如果能力实在无法平衡,则可以调整产品的生产计划。
生产活动控制功能是以调整好的物料需求计划的输出作为输入,利用计算机的模拟技术,按照作业优先执行的原则,自动地编制各种设备或工作中心的作业顺序及作业完成日期。
采购和物料管理计划功能是根据物料需求计划和库存管理的策略编制物料请购计划,建立采购与进货管理,供应商档案和供应商账务管理、库存会计账务管理、成本、应收账、应付账、总账管理。
MRPⅡ系统具备一定的模拟功能,模拟将来物料需求而提出任何物料缺料的警告;模拟生产能力需求,发出能力不足的警告。
这些警告为管理者提供了必要的信息并争取了时间,使管理者能及时地进行准备和安排。
MRPⅡ相关专家曾经说过:"只要有足够的时间和金钱,制造业能够生产任何产品。
"这是因为MRPⅡ这个有效模拟工具能够及时地为工厂企业提供必要的信息。
2、MPR Ⅱ的逻辑结构根据制造资源计划MRPⅡ原理所设计的MRPⅡ软件,由于各软件商的设计的思路及方法不同 ,各种软件上所配备的MRPⅡ模块的划分也不完全一致,但是,由于MRPⅡ的原理是一致的,因此,它们的逻辑功能是相同的。
MRPⅡ的入口是订单及预测,由它产生预测与生产要求,通过主生产计划MPS建立了生产计划和资源需求计划,并且将主生产计划输入至物料需求计划MRP,同时制造标准数据中物料清单和库存管理中的库存状况信息也输入至MRP模块,通过毛需求量、净需求量计算,产生零部件生产计划,原材料、外购件的采购计划。
能力需求计划CRP接受了来自零部件生产计划和制造标准中工序和工作中心数据以及采购实绩信息,经过处理产生能力需求计划,即自制品生产作业详细计划和生产负荷标准化计划。
根据以上自制品计划信息和入出库实绩、外加工信息,建立派工单和作业指令,产生生产实际报表及生产进度报告。
成本管理接受车间控制所给予的实绩报告、采购和物料计划管理给予的收料、委外加工实绩报告以及标准成本、实际成本和管理成本差异的分析。
采购和物料计划管理根据MRP采购订单,生成委外加工计划,进行外协加工、采购计划、收料、检验、供应商管理。
库存管理接受来自采购的收料入库信息为MRP和订单及预测管理提供库存状况和为车间控制提供委外加工订单信息。
销售管理接受MPS的发货计划进行发货处理和应收账款处理。
订单及预测根据库存状况信息进行订单处理和报价。
销售管理的销售发票为应收账提供了信息,应收帐处理的结果直接进入总账。
采购的订货发票为应付账提供了信息,应付账和固定的资产、工资的处理结果直接进入总账。
综上所述,MRPⅡ系统包含了分销、制造和财务三大部分,三大部分中又包括了销售、订单、预测主生产计划、库存、制造标准、物料需求计划、能力需求计划、车间控制、采购、成本、总账、应收账、应付账、工资和固定资产模块。
因此,MRPⅡ是一个集成度相当高的信息系统。
除了以上基本模块之外,对于不同生产模式和管理方法,MRPⅡ软件也提供如重复制造, 配销需求计划等模块。
《MRP II标准》列出的MRP II基本功能，归纳为以下16个方面：1 销售与运作规划；2 需求管理；3 主生产计划及最后总装计划；4 物料需求计划；5 物料清单子系统；6 库存事务处理子系统；7 计划接收量子系统；8 车间作业排产、派工及控制；9 能力需求计划；10 投入/产出工作量控制；11 供应商计划及采购作业；12 分销资源计划；13 工具计划及管理；14 财务计划界面；15 模拟；16 业绩评价。
3、涉及MRP的几项重要的管理（1）成本管理成本是企业在进行生产经营活动中所发生的费用。
企业要使自己的产品占领市场,就必须对其成本进行控制。
MRPⅡ为企业的成本管理提供了工具。
从闭环MRP发展到MRPⅡ的重要标志之一,就是把财务和成本管理纳入到系统中来。
MRPⅡ管理的对象是生产成本，即生产过程中各种资源利用情况的货币表示, 它是衡量企业技术和管理水平的重要指标。
MRPⅡ的成本管理是按照管理会计的原理,对企业的生产成本进行预测、计划、决策、控制、分析与考核。
MRPⅡ用的是标准成本体系，其特点是事前计划、事中控制、事后分析。
具体过程是：（1）在成本发生前,通过对历史资料的分析研究和反复测算,制定出未来某个时期内各种生产条件(如生产规模、技术水平、能力利用等)处于正常状态下的标准成本。
标准成本是进行成本控制的依据和基础；（2）在成本发生过程中,将实际发生的成本与标准成本进行对比,记录产生的差异,并作适当的控制和调整；（2）在成本发生后,对实际成本与标准成本的差异进行全面的综合分析研究,发现问题,解决问题,并制订新的标准成本。
成本分类的方法很多,在MRPⅡ系统中主要是按全部成本计算法对成本进行分类,方法如下:产品总成本=生产成本+业务成本生产成本=直接成本+间接成本业务成本=销售费用+管理费用直接成本=直接材料费+直接人工费间接成本=可变间接费+固定间接费在以上分类中,直接成本是指可以明确分辨出用于某个具体的物料项目的费用,与生产数量有关。
返工报废造成的费用凡是与具体物料项目有关的,则应分别计入材料费和人工费中作为直接成本。
间接成本是指那些不能明确分清用于哪项具体物料上的费用,其中与产量有直接关系的称为可变间接费,如燃料与动力、低值易耗品等;与产量无直接关系的称为固定间接费,如管理人员工资、办公费、修理费、贷款利息、折旧费、保险费、采暖费、照明费等等。
间接成本不能直接计入产品成本,需要把间接成本计入产品成本时,要选择一定的标准和系数,分摊计入产品成本。
MRPⅡ成本计算方法采用滚加法,是按物料清单所规定的物料之间的层次、需求关系和制造过程,从产品结构的最低层次开始,从低层向高层逐层累计。
成本的发生和累计与生产制造过程同步,随着生产制造过程的进行,在材料、计划生产信息动态产生的同时,成本信息也随之产生,使得在计划、控制物流的同时,也控制了资金流,做到了物流、信息流和资金流的统一。
（2）车间作业管理按MRP Ⅱ的逻辑流程,车间作业管理和采购作业管理均属计划执行层。
主生产计划给出了最终产品或最终项目的需求,经过物料需求计划按物料清单展开得到零部件直到原材料的需求计划,即对自制件的计划生产订单和对外购件的计划采购订单。
然后,则通过车间作业管理和采购作业管理来执行计划。
车间作业管理根据零部件的工艺路线来编制工序安排生产计划,在车间作业控制阶段要处理相当多的动态信息。
在此阶段,反馈的是重要的工作,因为系统要以反馈信息为依据对物料需求计划、主生产计划、生产规划以至经营规划作必要的调整,以便实现企业的基本生产均衡。
车间作业管理的工作内容主要包括：1)核实MRP产生的计划订单；2)下达生产订单；3)收集信息,监控在制品生产；4)采取调整措施；5)生产订单完成。
（3）采购作业管理运行MRP的结果一方面是生成计划的生产订单,另一方面就是生成计划的采购订单。
