焦化脱硫催化剂

焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用摘要：炼焦生产期间排放的烟气内部包含氮氧化物、二氧化硫等污染物，由此转变而言的PM2.5占据空气总量的50%左右，同时也会形成酸雨，诱发严重的环境问题。

在脱硫脱硝技术不断发展和进步的影响下，其为炼焦烟气污染物治理提供方向指导，尤其是氮氧化更为相关工作的顺利进行提供保障。

本文就针对当前相对成熟的脱硝工艺技术方法进行分析，并未今后焦化厂脱硫脱硝工作顺利进行提供保障。

关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝技术；应用分析随着工业生产的应用热度逐渐升高，人们对工业排放污染的关注度也越来越高。

在工业生产的过程中由于工艺的需要导致大量污染物排放到生态环境中，严重威胁着人们的生命安全。

其中，焦化厂作为焦化生产的主要场所，每时每刻都在排放着大量的烟气，其成分中所包含SO2会导致酸雨的形成，进而给空气环境带来严重的威胁。

针对这种情况，焦化厂采用了脱硫脱硝技术对烟气中的污染物进行科学处理，有效减轻焦化烟气对生态环境造成的压力。

1焦化厂焦炉烟气的特点分析焦化厂的焦化生产过程非常复杂，中间需要经过多道处理程序。

洗精煤储存在焦化厂的备煤车间，而在后续的生产操作中，洗精煤需要经过煤塔的漏嘴装入到运输车中，因此在车间和煤塔之间需要经过封闭的通廊，来保证洗精煤的运送安全。

运输车将洗精煤按照顺序输送到炭化室进行干馏产生焦炭，干馏温度设置在960~1040℃。

焦炉的燃烧过程会产生大量的烟气，烟气会通过设置好的通道从烟囱排放到大气中。

焦炉的工作过程非常复杂，工艺也具有一定的特殊性。

对烟气的成分进行分析可知，烟气中主要含有SO2、粉尘以及氮氧化物，且氮氧化物所占的比例较高。

其中，SO2是一种非常常见的硫氧化物，会对大气造成非常严重的危害。

一旦将SO2与水相溶，便会发生化学反应进而产生亚硫酸，而亚硫酸在PM2.5的基础上会进一步氧化成硫酸，导致酸雨的形成，对环境造成不可挽回的影响。

氮氧化物所包含的化合物较多，除了NO2，其他的氮氧化物具有非常不稳定的特性。

110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化设计方案廊坊市晋盛节能技术服务有限公司目录1. 项目概述 (2)1.1. 项目概况 (2)2. 设计依据 (2)2.1. 设计原则 (2)2.2. 设计标准 (3)2.3. 设计原始参数 (3)2.3.1 烟气参数 (3)2.3.2 气候条件 (4)2.4. 设计要求 (4)2.5. 工程范围 (4)3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5)3.1. 总工艺流程 (5)3.2. 脱硝工艺 (5)3.3. 脱硫工艺 (7)4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8)4.1. 脱硝技术 (8)4.1.1脱硝系统的构成 (8)4.1.2脱硝系统主要设备 (9)4.2. 脱硫技术 (11)4.2.1脱硫工艺描述 (11)4.2.2脱硫主要设备 (11)5. 经济及环境效益分析 (13)5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13)5.2脱硫脱硝运行费用 (13)5.3脱硫脱硝投资费用 (14)5.4设备清单 (13)1.项目概述1.1.项目概况焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。

焦、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。

2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。

廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。

从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。

2.设计依据2.1.设计原则2.1.1脱硫脱硝➢对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。

➢采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放；➢烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。

氮肥 第 ４ ０卷 第 １ 期 ２１年 １ ０２ 月
１ ３
湿 式 化 法 脱 硫 催 化 剂 的 合 理 应 用 氧
张 彤
（ 吉林长春 东狮科贸实业有限公司 １０ １ ） ３ １５ 脱硫系统进 口气体中硫化氢质量浓度达 ５ｇｍ ／ 左右 ， 运行不久 ， 便出现了脱硫效率低 、 副盐生成 量大 、 硫磺 产 量低 等 问题 。其 原 因是 在 原 料煤 种 发生变化 、 口气体中硫含量较高的情况下 ， 进 没有 以酞 菁钴类 催化 剂 为 主 ， 挥 不 了酞 菁 钴类 催 化 发 剂脱高硫及有机硫的能力 。在笔者的建议下 ， 增 加了酞菁钴类脱硫催化剂的用量 ， 并对副盐进行 了处理 ， 工况有所好转 。
下 简称 东狮 公 司 ） 产 的 “ ８ ” 硫 催 化 剂 还 有 生 ８８ 脱
说 。笔者认为 ： 在栲胶与酞菁钴这两大类脱硫催 化剂 中， 如果进 口气体 中硫化氢含量不高 、 脱硫负 荷不大 ， 且工艺管理较为严格 ， 可以选择栲胶 ； 如 果进 口气体中硫含量较高或有机硫含量较高 、 脱 硫负荷较大、 系统阻力较大， 可以选择使用酞菁钴 类 催 化剂 。东狮 公 司在 ２ １ 研 制 开发 的 Ｄ Ｔ ００年 Ｓ． １ 型与 Ｄ Ｔ２型脱硫催化剂 ， Ｓ－ 综合 了栲脱 与酞菁 钴类催化剂的优点 ， 实现了优势互补 ， 具有脱硫效 率高 、 降低系统阻力 、 抑制副盐生成 、 提高硫磺产 量等特点 ， 并已在河南晋开化肥厂与 山东荣信焦
用增加数百元 ， 考虑到副产的硫磺 ， 增加 的费用更 少 ； 每天减 少原 料煤 费用支 出约 ３万 元 ， 济效 但 经
益显著。 企 业在 催化 剂 的用 量 方 面 出 现 问题 ， 了对 除
催 化 剂性能 掌握 不准 确之外 ， 也有 ２点 客观 因素 ：

关键词:焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化炼焦过程中的煤会转化为焦炭和荒煤气，在高温烧焦条件下将部分硫元素转化为H2S，容易出现催化剂中毒的现象，为此要预先进行脱除H2S的处理，针对NH4SCN和（NH4）2SO4的溶解度差异性较小、市场对（NH4）2S2O3需求量少的状态，本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。

1焦炉煤气脱硫概述焦炉煤气脱硫废液具有强烈的刺激性气味和毒性，引发碱溶液或脱硫催化剂消耗增加，提高脱硫液成本，造成资源浪费的现象，无法体现循环利用和清洁生产的环保理念。

当前焦炉煤气脱硫方法主要以湿式催化氧化法为主，并根据脱硫液组成的不同，湿式催化氧化脱硫工艺主要有以下几种方法：1）PDS法。

这是一种新型的脱硫方法，整个反应过程为：溶解氧在碱性溶液中吸附活化；煤气与脱硫液接触并生成HS－；其他物质在催化剂体系中进行化学反应并生成单质硫；催化剂吸附氧再生。

2）HPF法脱硫。

这是一种液相脱硫工艺，以煤气中的氨为碱源，中和焦炉煤气中的H2S，在反应中以酞菁钴磺酸盐为主催化剂、苯二酚和硫酸亚铁为助催化剂，达到98%的脱硫效率。

3）塔－希法。

主要涵括有塔克哈克斯工艺脱硫和希罗哈克斯脱硫废液处理两种工艺，选取混有1，4NQ（1，4－萘醌二磺酸钠）的氨水，将脱硫液脱硫温度控制在34-36℃，吸收液吸收焦炉煤气中的H2S，再转化为多硫化铵，氧化生成氨水及单质S。

4）改良ADA法。

这种脱硫方法是以ADA为主催化剂、NaVO3为助催化剂、稀Na2CO3为脱硫剂、酒石酸钾钠为分散剂，可以达到99%以上的脱硫效率。

5）栲胶法。

这是利用羟基进行氧化还原反应，栲胶内含诸多活泼羟基，具有防堵剂、防腐剂、钒离子配合剂的效用。

6）FRC法。

该法由Fumaks法脱硫、Rhodacs法脱氰、Compacs法废液净化制酸工艺组成，以三硝基苯酚为催化剂，在氨水与焦炉煤气逆向充分接触的条件下，进行酸碱中和反应，生成NH4HS和NH4CN，与脱硫液一同流出，再进入再生塔底部与空气预混，加压氧化再生为单质硫和再生液，泵送至脱硫塔循环利用[1]。

PDS法脱硫工艺中副盐的产生原因及应对措施杜浩1，徐正西2（1．广西柳州钢铁股份公司焦化厂，广西柳州545002；2．广西华锐钢铁工程设计咨询有限公司，广西柳州545002）【摘要】针对以PDS（双核酞箐钴磺酸盐）为催化剂的焦炉煤气湿法脱硫工艺中产生的副盐，从脱硫反应机理入手分析了其产生的原因，从脱硫效率、运行成本及设备安全等方面讨论了副盐对湿法脱硫系统的影响，并从工艺控制、运行操作等方面提出了应对措施。

【关键词】焦炉煤气；湿法脱硫；副盐；应对措施【中图分类号】TQ546.5【文献标识码】B【文章编号】1006-6764(2017)01-0059-03 Causes of Byproduct Salt Generation in the PSD DesulphurizationProcess and CountermeasuresDU Hao1，XU Zhengxi2(1.The Coking Plant of Liuzhou Iron and Steel Co.,Ltd.；2.Guangxi Huarui Iron and Steel Project Design& Consultation Co.,Ltd.,Liuzhou,Guangxi545002,China)【Abstract】The causes of byproduct salt generation in COG wet-desulphurizing process using PDS(binuclear metallo phthalocyanine)as catalyst are analyzed from the mechanism of wet-desulfurization reaction.The effect of byproduct salt on the wet-desulphurizing system is discussed from the aspects of desulphurizing efficiency,operation cost and equipment safety. Countermeasures are put forward from process control and running operation,etc.【Keywords】coke oven gas;wet-desulfurization;byproduct salt;countermeasures1引言焦炉煤气脱硫是煤气质量控制的一个重点，也是一个难点。

有关于焦炉煤气脱硫方法的比较分析[摘要]：焦炉煤气脱硫的具体方法主要有两种，一种是干法脱硫，一种的是湿法脱硫，两种方法的使用效果又所差距，但是都对煤气脱硫工序有着很大的促进作用，在行业的发展中具有比较广阔的发展空间。

[关键词]：焦炉煤气脱硫方法特点比较中图分类号：x701.3 文献标识码：x 文章编号：1009-914x（2013）01- 0040-01焦化企业在生产运作中总会产生很多的焦炉煤气，在排放的时候对空气与环境的危害非常大，因为其中含有大量的硫化氢物质，所以要对其进行脱硫的处理，一方面可以保护企业的生产设备，从而减少在设备维护方面的成本，同时可以提高脱硫产品的回收质量，以便在循环使用中可以达到预期的目的。

一、焦炉煤气常见的脱硫方法简介焦炉煤气在生成的时候会有很多的因素导致产量和用途有所区别，所以焦化企业在对焦炉煤气进行脱硫处理的时候也会根据实际的情况来选择适当的方法，主要有干法脱硫与湿法脱硫两种。

干法脱硫主要是通过氢氧化铁来达到相应的目的。

有时还使用氢氧化铁与另外一些化学制剂共同组成的脱硫催化剂，将煤气中的硫化氢全部脱除，然后还要经过具有再生作用的脱硫剂才能将气体再次投入使用。

需要进行脱硫的气体比较少的时候可以采用此种方法，效果会比较明显，并且可以很快进行循环的使用。

在对脱硫精度要求比较高的时候使用该种方法可以进行二次脱硫。

湿法脱硫主要用在规模比较大的焦化企业的煤气脱硫过程中，与干法脱硫有很大的不同，湿法脱硫使用的催化剂和具体方法要根据具体的情况来定，现阶段，湿法脱硫方式主要包括两种类型，一种被称为前脱硫方法，另外一种是后脱硫方法。

前脱硫方法是在煤气脱硫的时候先把硫化氢进行脱除，然后再将气体中的其它化学物质按照相关的顺序进行回收，这样就可以实现预期的目的。

而后脱硫方式正好与前脱硫方式相反。

从理论上来说，如果煤气主要用于城市的煤气方面，或者是用于发电厂，就要进行二次的脱硫处理，这样才能保证用气的要求。

焦化厂脱硫工艺流程1. 引言焦化厂是将煤炭等原料转化为焦炭和工业气体的重要工业设施。

然而，燃烧过程中所产生的气体中含有各种有害物质，其中包括二氧化硫（SO2）。

为了降低二氧化硫的排放量，保护环境和人民的健康，焦化厂需要采用脱硫工艺流程进行处理。

本文将探讨焦化厂脱硫工艺流程的基本原理和主要技术，以帮助读者更好地理解和掌握这一重要的环保工艺。

2. 脱硫工艺的基本原理焦化厂脱硫工艺的基本目标是将燃烧排放的二氧化硫转化为易于处理或回收利用的形式。

脱硫工艺的基本原理是通过物理、化学或生物方法，将二氧化硫与其他物质发生反应，使其发生转化或吸附，并进一步处理以降低其浓度。

3. 脱硫工艺流程（1）湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺是最常用的脱硫工艺之一。

它采用喷雾吸收器或喷射塔，将冷却水或脱硫液雾化，并将烟气与水滴或液滴接触，二氧化硫被吸收到液滴表面形成硫酸。

硫酸可以通过进一步的处理得到回收或处置。

（2）干法脱硫工艺干法脱硫工艺采用固体吸附剂，如石灰石或活性炭，将二氧化硫从烟气中吸附或催化转化。

该工艺既可以用于燃煤的焦炉脱硫，也可以用于工业炉脱硫。

（3）生物脱硫工艺生物脱硫工艺是一种相对新颖的脱硫技术，它利用微生物的代谢活动将二氧化硫转化为硫酸盐。

这种工艺具有较高的效率和较低的能耗，对环境的影响也比较小。

4. 脱硫工艺的优缺点脱硫工艺各自具有一定的优缺点。

湿法脱硫工艺能够高效地去除二氧化硫，但处理过程中产生大量废液，处理和处置成本较高。

干法脱硫工艺相对简单，但对煤种适应性较差，并且吸附剂的再生成本较高。

生物脱硫工艺具有低成本、低能耗的优势，但对操作要求较高。

5. 脱硫工艺的发展趋势为了进一步提高脱硫工艺的效率和降低成本，目前的研究主要集中在以下几个方面：（1）开发新型的吸收剂或催化剂，提高脱硫效率和使用寿命；（2）优化反应工艺和设备，提高工业生产的可行性和经济性；（3）减少副产物的生成，降低处理和处置成本。

6. 我对脱硫工艺的观点和理解作为一种重要的环保技术，脱硫工艺在焦化厂中具有不可替代的作用。

16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。

同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。

其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。

湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。

下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。

湿法脱硫湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。

该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。

缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。

1化学吸收法化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。

化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。

〔1〕醇胺法醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。

醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。

醇胺法在山东，四川等工厂有广泛的应用。

2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。

〔2〕热钾碱法催化热钾碱法工艺图热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。

该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。

催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。

真空碳酸钾法工艺流程真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。

该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。

之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。

工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介焦炉煤气是炼焦过程的副产品，是H2、CH4、CO2、CO等气体组成的混合物，焦炉煤气的产率和构成取决于炼焦用煤的质量及炼焦过程操作条件。

焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。

焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前需进行净化处理，以脱除煤气中H2S及HCN 等，满足环保和生产要求。

焦炉煤气脱硫工艺可分为干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺2大类。

一、干法脱硫工艺干法脱硫工艺是指使用固体脱硫剂，在固定床层中进行H2S的物理或化学吸附、吸收与化学反应。

干法脱硫技术主要包括活性炭系、铁系、锌系、铜系、锰系及钙系等脱硫剂。

干法脱硫效率高，生产成本低，但脱硫剂需要定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。

因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。

二、湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺是指利用液体形式的脱硫剂脱除煤气中的H2S和HCN。

按溶液的吸收和再生性质又分为湿式吸收法，包括物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法以及湿式氧化法。

湿法脱硫具有焦炉煤气处理量大、脱硫效率高等特点，在国内焦炉煤气脱硫中较为常用。

1、湿式吸收法湿式吸收法是以单乙醇胺、碳酸盐及氨溶液等不同的碱源作吸收液，吸收焦炉煤气中的H2S和HCN，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出H2S等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。

湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。

（1）真空碳酸盐法真空碳酸盐法脱硫工艺是—种物理—化学吸收方法，溶液中起吸收作用的是碳酸钠（或碳酸钾）。

焦炉煤气与吸收液逆流进行传质并发生反应，HCN、H2S及CO2被吸收液吸。

吸收了H2S的等酸性气体的溶液循环到再生塔，在一定操作条件下，H2S等酸性气体析出，实现吸收液的再生。

酸性气体经克劳斯法生成硫磺或经Topsoe法生成浓硫酸。

该工艺特点如下：脱硫剂单一，脱硫效率可达99%；产品质量好，硫磺纯度可达99.7%；采用真空解吸，操作温度低，为50-60℃，可有效利用循环氨水余热。

ＣＨ３ Ｈ
用中温加氢工艺，即克虏伯一考伯斯法，采用钴一钼 催化剂，反应温度为２００～４００ｑＣ，压力５．０ ＭＰａ，可用 焦炉煤气为氢源，苯的精制收率为９７％～９８％旧Ｊ。 虽然催化加氢法具有脱硫精度高，生产量大等 优点，但是其能耗高、对设备材质要求高、投资大，操 作条件苛刻，中小型企业难以承受，该方法还需消耗 大量的氢气而导致成本进一步加大。
Ｘ
业存在的主要问题是如何有效脱除焦化苯中的噻吩
类硫化物。根据苯和噻吩物理化学性质的差异，可
选用的脱除方法有硫酸精制、催化加氢、萃取精馏、
冷冻结晶、选择吸附等。
１０“（国家标准对石油苯中总硫含
量的要求），需要进行３次酸洗才能达到要求。经３ 次酸洗，苯的损失量在３％左右，ｌ ｔ苯需要消耗２
ｔ
１硫酸精制
硫酸精制法是目前国内中小型焦化厂普遍采用 的方法，即焦化粗苯先经过初步精馏，将不饱和化合
Ｍ卜ｆＣ。０Ｈ
３
５０一＋ｏ——岔｛
Ｒ－－ＣＨ３＋Ｈ２Ｓ０４
该方法的优点是工艺简单、操作费用低，但是由 于脱除机理的局限，无法从根本上改变生产过程中 硫酸对设备的腐蚀，难回收、难治理的废酸对环境的 污染，脱硫精度不高等硫酸精制法带来的缺点。近 年来国家对环保问题日益重视，许多小型硫酸精制 企业已被关闭，再加上下游产品对原料纯度要求的 压力，使许多企业都是以销定产或是低负荷生产。 王亚新等【６］指出２００７年我国硫酸精制法生产能力 在１４２万ｔ左右，但实际生产焦化纯苯８５万ｔ左右， 消耗粗苯１３０万ｔ左右。正是由于大部分企业以销 定产，以至于装置负荷平均不足６５％，尤其是部分
ｎｏ
ｏｐｅｒａｔｉｎｇ ｃｏｓｔｓ，ｒｅｃｏｖｅｒｙ ａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｔｈｉｏｐｈｅｎｅ ａｎｄ
ｃｏｒｌＢｌｌｎｌｐｔｉｏｎ ｏｆ ｈｙｄｒｏｇｅｎ．

焦化厂脱硫脱硝技术探讨摘要：煤气化的过程就是化学加工的过程。

但是，在这一加工过程中，会产生硫化物和硝化物，它们会给环境带来不利影响，不利于环境的保护。

山西焦化集团有限公司焦化厂作为煤化工产业的龙头企业。

本文结合的实际情况，介绍焦化厂脱硫脱硝技术的基本情况，并对具体的脱硫脱硝技术进行分析，旨在提升焦化厂的生产安全系数，积极推动焦化厂环境治理的健康发展。

关键词：焦化厂；脱硫脱硝技术；措施1烧结烟气多污染物排放特征分析在炼焦过程中，烧结过程释放出大量的so2气体。

这些二氧化硫气体主要是由含铁原料和燃料中的硫化物氧化产生的。

在整个焦化过程中，它们会形成连续排放的二氧化硫气体。

随着烧结温度的不断升高，各种助燃剂、空气含氧量和燃料粒径不断变化。

将凝胶过程中so2气体的稳定排放量作为烧结过程的燃料消耗量。

当原料含水率、含硫量、矿石酸碱度在烧结过程中正常变化范围内，温度接近烧结过程烟气温度峰值时，假设在烧结终点之前进行，烟气排放中的SO2浓度将达到整个烟气排放的峰值。

除so2气体外，烧结过程中还含有大量的nox。

烧结过程中约95%的NOx为气态NO，各蜂窝烟气中NO浓度相对平衡，且NO气体浓度较高，为减少烧结过程中NO气体的排放，可采用提高烧结矿酸碱度或增加烧结矿厚度的方法，改进这种工艺方式更有利于促进氧化钙和三氧化铁的生产。

因此，通过改善这种公共福利模式，烟气、气体燃料中的NOx起到催化和补充CO 气体NOx减排效果的作用，可以大大减少煤和焦炭的燃烧，并产生大量的cox气体。

结果是整个过程烟气中cox迅速升高。

随着整个过程的进行，cox将继续下降，最终略有波动。

烧结过程结束时，烧结烟气含氧量约为21%，cox含量接近于零。

2脱硫脱硝技术2.1干法脱硫技术干法脱硫技术，主要是以碱性吸收物质为基础。

实际应用中，应该根据现场的基本情况，对烟气道中的硫进行研究，使得烟气穿透充满混合固态的碱性吸收物质，并且通过全面接触的方式，实现脱除SO2。

第五章焦炉煤气中硫化氢和氰化氢的脱除第一节概述一、脱除煤气中的硫化氢和氰化氢的重要性长期生产实践表明，高温炼焦原料中的硫，在炼焦过程中约30％～40％以气态硫化物形式进入焦炉煤气中。

煤气中的硫化物按其化合状态可分为两类：一类是硫的无机化合物，主要是硫化氢(H2S)，根据原料煤含硫量不同，一般焦炉煤气中含H2S为4～l0g/m3；另一类是硫的有机化合物，如二硫化碳(CS2)、硫氧化碳(CO2、噻吩(C4H4S)等。

有机硫化物含量较少，在0.3g/m3左右。

这些有机硫化合物，在较高温度下进行变换反应时，几乎全部转化成硫化氢，故煤气中硫化氢所含硫约占煤气中硫总量的90％以上。

炼焦煤中的氮，在炼焦生产中转化成多种含氮化合物，进入焦炉煤气的氮化物中，氰化氢含量为0.5～1.5g/m3。

硫化氢、氰化氢在焦炉煤气中含量虽少，但却是有害的成分必须将它们脱除。

硫化氢是具有刺鼻性臭味的五色气体，其密度为1.539g/m3。

硫化氢及其燃烧产物二氧化硫(S02)对人体均有毒性，在空气中硫化氢体积分数达0.1％就能使人致命，氰化氢毒性更强，人吸人50mg即会中毒死亡。

硫化氢和氰化氢溶于水，对水中鱼类也有毒害作用，氰化氢燃烧会生成N02，硫化氢燃烧产生的S02造成大气污染，形成酸雨。

含硫化氢、氰化氢的煤气在处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道，生成铁锈中含有(NH4)4[Fe(CN)6]、FeS。

及硫等，积聚在设备管道中，拆开检修时，遇到空气会自燃产生二氧化硫，并放出大量反应热，严重时还会烧坏设备，危害生产安全。

未脱除H2S的焦炉煤气，若用作合成原料气，会造成催化剂中毒；用于冶炼优质钢，会降低钢的质量。

从本企业职工卫生安全考虑，车间空气中H2S含量应小于10mg/m3，HCN 小于0.3mg/m3。

不同用户，对焦炉煤气有不同要求，若用作城市煤气，规定H2S含量小于20mg/m3，HCN低于50mg/m3；用作合成气，一般规定含H2S含量小于1～2mg/m3，甚至更低；用作优质钢冶炼气，H2S含量小于1～2g/m3。

使 用离 心机 处理硫 泡沫 ，清 液和悬 浮硫 在离 心
机 中分 层引 出 ，清液返 回脱 硫 系统 ，硫 膏 放入接 硫
槽 ，通 过汽 车外 运处 理 。在 运行 过程 中 ，逐渐暴 露
出 以下 几个 问题 ：① 硫 膏含 水 率 约 ３％～ ５ ５ ４ ％，接
硫 槽接 硫 和运输 过程 中 ，硫 膏易 溅 出 ，现 场操作 难
补充 约 ３ ％的清 水 。 ０ ２２ 隔膜压 滤机 代替 离心机 处理硫 泡 沫 ．
来 较 大 的安 全 隐患 ：① 脱 硫废液 中含 有可 燃挥 发气
体 ，在皮 带 通廊 中挥发 聚 集 ，存 在 较 大安 全 隐 患 ；
② 对环境造成二次污染 ，操作条件十分恶劣 ；③
脱 硫废 液 加 入 配合 煤 中 。脱 硫 废 液 中 的硫 元 素 在
压
度大 、环境差 ； ②离心机属高速运转设备 ，故障率 高 ，检 修难 度大 ，维 修费 用高 ；③离 心机 实 际处理
能力小 ，达不 到设计 处理 能力 。
尾 气 喷 淋
应 槽
２ 工 艺 改 进
图 ２ 隔膜 压 滤 机 处 理硫 泡 沫 工 艺 流 程
２１ 新建脱 硫 液提盐 装置 ． ２１ ０ ０年 １月 新 建脱 硫 液 提 ，清 液 回反应槽 ，气 体进
尾 气喷 淋 系统 。压 滤 完成 后 ，拉板 装 置 打 开滤 板 ， 块状 硫 膏落人 收集装 置 。
甘李军 编 辑
作 者 简 介 ：耿
萍 （９ ０ ） １７ 一 ，女 ，工 程 师
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系统 内循 环 ，会增加 脱硫 系统 处理 负荷 ；④脱 硫废
液配 入煤 中 ，增加 了配合 煤水 分 ，造成 焦炉 炉温波

三、昱源宁海环保科技股份有限公司固废陶粒窑尾烟气处理SCR脱硝、脱二噁英项目
催化剂现场安装
催化剂现场安装
低温脱硝工艺流程图
低温脱ห้องสมุดไป่ตู้催化剂性能指标
脱硝效率 60%~98%
NH3逃逸浓度 ＜5ppm
SO2/SO3转 化率 ≤1%
系统可用率 催化剂寿命 适用温度
≥98%
16000～ 130~260℃ 24000hr
低温脱硝催化剂—研发设备
低温脱硝催化剂—研发设备
低温脱硝催化剂—研发设备
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部分低温脱硝项目现场以及运行数据
二、宝山钢铁股份有限公司湛江钢铁有限公司能环部自备电厂
2017年12月，宝山钢铁股份有限公司湛江钢铁电厂组织召开《中低温SCR脱硝技术应用研究项目》 验收会，由上海瀚昱环保生产的低温催化剂以其优良的运行数据得到与会专家的高度评价，顺利通 过专家委员会的验收。
部分低温脱硝项目现场以及运行数据
低温脱销催化剂的特点： 低温SCR脱硝催化装置布置于锅炉或工业炉的尾部，具有以下优点: （1）布于地面上，受空间和管道的局限性小，易于与锅炉系统匹配，对其它相关装置影 响小,建筑成本低，反应器材料耐温要求低，因此，脱硝装置总体成本可大幅度下降。特别 适用于焦化厂、钢铁厂、工业锅炉、玻璃窑炉、冶金化工等的脱硝改造。 （2）由于其位于除尘装置之后，因此烟气具有低温、低尘（或低硫）的特性，解决了催 化剂的堵塞、磨损等问题，维护成本降低，使用寿命提高。 （3）减轻飞灰中的K、Na、Ca、As等微量元素对催化剂的污染或中毒，若在脱硫之后还可 缓解SO2引起的催化剂失活等问题。
目前公司可生产中高温V-Ti-Re基（300~430℃）、中低温Mn-Ti-Re基（200~300℃）、 低温Mn-Ce-Co-Ti基（130~260℃）的脱硝催化剂；结构形式为蜂窝式、三叶圆筒式、棒状、 粒状等。

焦化厂脱硫废液提盐工序改进任玉琴【摘要】针对脱硫提盐工序中存在的压滤机分离时间长、活性炭回收率小、设备管道易堵塞问题,通过加强脱硫熔硫操作,增设板框压滤机,改用粒度稍大的活性炭,在混盐离心机至结晶釜管道增加伴热套汽等改进措施,提高了产品质量、产量以及脱硫效率,保证了脱硫系统的稳定运行.【期刊名称】《天津冶金》【年(卷),期】2017(000)003【总页数】3页(P78-80)【关键词】脱硫系统;脱硫液;提盐;改进【作者】任玉琴【作者单位】天津天铁冶金集团有限公司焦化厂,河北涉县056404【正文语种】中文天铁集团焦化厂采用的脱硫脱氰工艺由鞍钢集团设计研究院设计，是以氨为碱源的湿式氧化法焦炉煤气脱硫工艺，采用 PDS－600 型脱硫催化剂。

该工艺具有成本低，脱硫效果高等优点，缺点是同时会有硫氰酸铵和硫代硫酸铵副产品生成。

正常情况下两盐浓度应维持在 200～250 g/L，该值的升高会影响塔后 H2S 含量，严重影响脱硫效果。

因此，对脱硫废液进行深度处理，一方面，可以提高脱硫效果，确保 H2S 含量达标，达到环保的目的；另一方面，脱硫废液中含有大量的 NH4SCN、(NH4)2S2O3和(NH4)2SO4等盐类，这些盐类都是宝贵的化工原料，若不加以回收，会造成了巨大的浪费。

脱硫效果与两盐浓度的关系见表1。

脱硫提盐系统工艺流程图见图1。

脱硫后产生的脱硫废液进入脱硫废液储罐内，达到一定液位时，用废液泵打至脱色釜内（10 m3左右），加入活性炭 6 袋（130 kg），搅拌加热脱色，利用活性炭的吸附作用将脱硫液中的悬浮硫、催化剂等杂质脱除，然后进入筒锥压滤机内进行过滤。

脱色不合格继续打回脱色釜脱色，过滤出来的活性炭送至煤场处理，滤液清亮后进入脱色液储罐。

用真空泵将滤液抽至蒸发釜，打开搅拌器，在真空状态下加热蒸发浓缩。

在浓缩过程中，及时补充滤液，保持液位在 70%～80%，蒸发出的含氨蒸汽经冷凝器冷凝后进入脱硫系统重新利用。

焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍大家好，今天咱们聊聊焦化厂里那些神秘的脱硫脱硝工艺流程。

别担心，我会把这些技术名词讲得通俗易懂，让大家轻松搞懂这些看似复杂的工艺。

1. 了解焦化厂的基本运作1.1 什么是焦化厂？焦化厂呢，简单来说就是把煤加热变成焦炭的地方。

这个过程可不简单，煤在高温下变成了黑乎乎的焦炭，还有一堆副产品，比如焦炉煤气。

焦炭可是炼钢的好帮手呢，炼钢厂少不了它。

但是，焦化过程会产生不少污染物，咱们今天要说的就是怎么处理这些“麻烦”。

1.2 为什么需要脱硫脱硝？在焦化过程中，煤气里会含有很多硫和氮的化合物，这些可不好，处理不好会污染空气，影响健康，甚至是“祸从天降”。

脱硫和脱硝的任务就是把这些“坏家伙”弄走，确保咱们的环境干净一点。

2. 脱硫工艺流程2.1 脱硫的基本概念脱硫，顾名思义，就是去除硫。

焦化过程中产生的煤气里，硫化氢和二氧化硫是主要的硫源。

处理这些气体呢，一般要经过“洗净”过程，就像咱们洗衣服一样，要用合适的“洗衣剂”把这些污垢搞定。

最常用的脱硫方法就是用一种叫做石灰石浆液的东西来“吸”掉硫。

2.2 具体的操作步骤先把含硫的煤气通入脱硫塔里，这个塔就像个巨大的过滤器。

然后，石灰石浆液在塔里和煤气碰面，硫就被“抓”住了，形成石膏。

最后，这些“被抓住”的硫会和其它副产品一起处理掉。

脱硫塔要定期清理，确保它的“吸力”不打折。

3. 脱硝工艺流程3.1 脱硝的基本概念脱硝，重点是去除氮氧化物。

氮氧化物在燃烧过程中产生，特别是在高温下，氮和氧会“亲密接触”，形成氮氧化物。

它们会造成空气污染，甚至引发酸雨。

脱硝的目标就是把这些“顽固分子”找出来，处理掉。

3.2 具体的操作步骤脱硝通常使用的是选择性催化还原（SCR）技术。

简单来说，就是把氮氧化物和氨气在催化剂的帮助下反应，生成氮气和水。

这个过程就像是用催化剂做“魔法”，把污染物变成无害的气体。

催化剂要定期更换和清理，以保证效果最好。

这个过程有点像做菜，调料用得对，才能做出美味的菜肴。