888脱硫催化剂

我所经历的一次安全事故发生单位：久泰能源说起安全，似乎是一个老生常谈的话题，有时，它显得很沉重，总是与惨重的故事和揪心的场面联系在一起；有时，它又很亲切，因为它蕴涵着亲人的无限期盼和企业对员工的无限关怀，安全是一种希望，一种寄托，一种期盼，它是来自生命最本能，最真切的呼唤！在我们化工行业生产一线中，化学中毒、器械打击、高温烫伤、爆炸等等生产安全隐患更是如影随形，令人如置身雷池防不胜防。

我作为一名在一线摸爬八年的操作工，也不光彩的踩雷而被纳入排榜，亲身经历了一次高温烫伤事故。

每当午夜梦回时，总发现自己沁着冷汗的双手紧磕住胸口，那剧烈的疼痛还重重撞击在我的心上。

它时刻警醒着我，安全事故猛于虎，在你稍有松懈的当口凶猛扑向你。

事故经过：时间回到06年7月，一个烈日炎炎的中午，事故就发生在我自认为技术纯熟、操控自如的脱硫岗位上。

当时大约11：30，我上脱硫再生槽巡检并活化“888”脱硫催化剂，发现没有凉脱盐水了，就用热的脱盐水缴入活化槽，进行活化脱硫催化剂的工作，由于热脱盐水温度过高，加上软水管长时间使用出现老化漏口，我没有意识到这种不安全的状态，也没有做更换处理和联系调整凉的脱盐水，便匆匆开始了工作，悲剧就这事发生了，滚烫的热水夹杂着热气从漏点向我的腿部冲来，瞬间剧烈的疼痛向大脑俱来，大约2分钟后同事们赶到，关闭热脱盐水总阀，把我拖在医务室做了一些简单处理，然后送到医院。

经历了这次事故之后，我在深痛教训的告诫和鞭策下一路敲响安全警钟，在生产工作中再也不允许自己再犯类似的错误。

朋友们,说到这，或许您已经打开了记忆的闸门，那些发生在你身边的由于忽视安全所造成的一幕幕悲惨场面，一定也会引起你心灵的震撼！！！那些血淋淋的事故，那些我们非常熟悉的名字，那些美丽的青春都在无谓的违章中匆匆夭折，无论是谁都会痛心疾首，感慨万分！多少个幸福美满的家庭为此失去了欢笑而支离破碎；多少个年迈的双亲白发人送黑发人而肝肠寸断；多少个年轻贤惠的妻子因为失去心爱的丈夫而悲痛欲绝；多少个可爱的孩子为此而变成孤儿。

888脱硫工艺技术888脱硫工艺技术（700字）脱硫是指将含硫化合物转化为无害物质的过程。

888脱硫工艺技术是目前应用最广泛的烟气脱硫工艺之一。

下面将详细介绍888脱硫工艺技术及其工作原理。

888脱硫工艺技术是一种基于湿法烟气脱硫的方法，其主要原理是通过使用石灰（CaO）作为脱硫剂来吸收烟气中的二氧化硫（SO2）。

具体来说，脱硫装置中的喷雾剂将石灰制成石灰浆喷入烟道烟气中，石灰颗粒与烟气中的SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。

石灰浆在喷入烟道烟气的过程中，不仅可以捕捉SO2，还可以去除部分的颗粒物。

当石灰浆与烟气中的SO2反应时，SO2被吸收并转化为可溶性的CaSO3，在氧气的存在下进一步氧化为可溶性的CaSO4。

这样，烟气中的SO2可以被有效地去除。

实际操作中，脱硫装置通常由吸收塔、循环泵、石灰浆喷雾装置、SO2分析仪等组成。

烟气从烟囱进入吸收塔，在吸收塔内与石灰浆充分接触反应，当石灰浆中的CaSO4浓度达到一定浓度时，可以进行后续处理。

此时，将浓缩的石灰浆送至过滤装置进行固液分离，经过脱水处理后产生的石膏可以作为建材原料或肥料使用。

888脱硫工艺技术相较于其他脱硫工艺有许多优势。

首先，该技术可以减少烟气中的SO2含量，降低对环境的污染。

其次，由于使用石灰作为脱硫剂，该技术相对成本较低，并且石灰在大量使用后可以再生利用，实现资源的循环利用。

此外，888脱硫工艺技术具有较高的脱硫效率和稳定性，可以满足不同工况下的需求。

然而，888脱硫工艺技术也存在一些问题。

例如，石灰浆在喷入烟气过程中会消耗大量的能源，增加了能源成本。

另外，石灰浆的喷雾设备也需要额外的维护和运营成本，增加了设备的运营难度。

此外，在一些特殊的工况下，如烟气中含有较高水分的情况下，可能会影响到脱硫效果。

总体而言，888脱硫工艺技术是一种成熟的烟气脱硫方法，具有较高的脱硫效率和稳定性。

通过进一步的研究和改进，可以降低能源消耗和提高脱硫效果，为实现清洁能源生产做出贡献。

脱硫剂888的化学名称叫酞箐钴四磺酸钠，分子式；copc<so3na4>4,分子量979.69.是化肥，焦化等行业的脱硫首选产品，可以降低本钱，增加效率，提高产量。

我们厂专业生产脱硫剂888，还有新产品979 更好。

欢送交流，、, 、-前言山东民生煤化是一个集炼焦、化工深加工、硫酸、化肥、医药、玻璃生产及洗煤、发电于一体的多元化大型综合性现代化企业，有60 万t/a 冶金焦、6万t/a焦油加工、3万t/a粗苯加工、1万t/a精萘加工、4万t/a硫酸生产装置、9000kw 热电站系统，焦炉煤气除局部工业用外，还担负着济宁市广阔市民的城市民用煤气，公司领导一直将民用煤气质量当作头等大事来抓，以确保全市人民的生活质量水平的提高。

煤气脱硫是其提高煤气质量的一道重要工序。

本公司焦炉煤气脱硫原设计为干法脱硫，脱硫前硫化氢含量为 1.5— 2.0g/Nm3，但随着企业的不断扩能开展，焦炉煤气量的增加，干法脱硫不能适应其气体净化的要求，后在干法前增设了湿法TS8505脱硫，上了两台脱硫塔、一套喷射自吸氧化再生系统，但由于设计吸收再生能力不匹配，脱硫工序开车不正常，脱硫效率未到达设计要求。

公司领导对此非常重视，专门成立脱硫攻关小组。

经过技术人员的精心研究、与同行业兄弟企业多方探讨，于2003 年对脱硫装置进行技术改造，并采用了长春东狮科贸公司的888脱硫剂，使脱硫系统到达了良好的运行效果，脱硫的焦炉煤气完全到达城市民用煤气质量标准。

1 888 脱硫剂的特点1.1 888 脱硫剂的催化机理888脱硫剂是东北师范大学实验化工厂在PDS根底上改良提高后的新产品，是以三核酞菁钴磺酸盐金属有机化合物为主体的脱硫剂。

它是高分子络合物，其分子结构的特殊具有很强的吸氧能力，且能将吸附的氧进行活化，888也能吸附H2S、HS-、S x2-，并与被吸附活化了的氧进行氧化反响析出硫，生成的单质硫脱离888 后，在溶液中微小的硫颗粒互相靠近结合，颗粒增大，变成悬浮硫。

XXXXXX公司使用888法脱硫规程第一章脱硫原理及工艺、设备筒述1.脱硫的意义与原理以煤气发生炉生产的水煤气作燃料气，如不将煤气中H2S等有毒害气体清除，会严重地腐蚀设备、管道、阀门，还会影响产品质量和环保中硫的指标控制……。

故此采用纯碱作吸收剂加888脱硫催化剂的湿式氧化法来脱硫，不但提高了燃气质量，且较为经济。

湿式氧化法脱硫原理：以碱性物质（如纯碱或氨水）去吸收酸性气体H2S，同时选择高性能催化剂（载氧体）将中和反应被吸收的H2S氧化成元素硫，并分离出系统。

因而使脱硫溶液得到再生。

此后还原态的催化剂可由空气氧化成氧化态，再循环使用。

整个过程是以中和反应，氧化还原反应等化学理论为基础。

2．工艺过程水煤气湿式氧化法脱硫是用含有碳酸钠的碱性脱硫溶液在脱硫塔内，喷洒吸收煤气中的H2S等酸性气体并生成相应的盐类。

在脱硫液吸收H2S的同时，盐也在液相中解离生成HS-，借助溶液中的888催化剂所释放的活性极高的氧，将HS-氧化成元素硫，从而完成从煤气中脱除H2S的目的。

该法脱硫过程中由于碱也与HCN.CO2，部分有机硫发生化学反应，使这些酸性气体组份从气相转入液相，并生成相应的副盐，所以也有一定的脱氰、脱二氧化碳和部分有机硫的作用。

脱硫过程中H2S的吸收与HS-氧化，在脱硫塔中几乎同时进行，既增大了吸收推动力，也消除了分子状态的H2S在脱硫液中富集，故具有较高的脱硫效率，完全能满足生产要求。

由于HS-被氧化，脱硫液中888所载的氧消耗（失氧态），为保持较高的脱硫效率，需要及时向888补氧再生（载氧态）。

其氧源来自再生槽喷射器自吸空气供给，在再生槽内空气中的氧溶解到溶液中被888所俘获（活性吸附）从而通过888在再生槽吸氧、载氧和在脱硫过程中释放出原子态的活性氧，使脱硫液中的HS-几乎完全被催化、氧化，不仅保持极高的效率，同时具有降低副反应，减少脱硫废液的产生和排放，节能降耗。

3．工艺流程气相：从气柜来的水煤气经鼓风机加压，由脱硫塔底部进入，与从塔顶部喷洒下来的脱硫液在填料表面逆向接触发生中和反应，HS被脱硫液吸收，净化煤气从塔顶2部进入气水分离器将硫沫、水雾滴分离后干煤气去煤气总管，供后工序之需。

合成氨气体脱硫技术的进展摘要全面回顾了国内、外湿式氧化法和干法脱硫技术的发展及技术进展,分析了各种技术的优势及存在的问题。

关键词气体净化脱硫进展在合成氨生产过程中,无论采用何种原料路线(煤、油、天然气)、何种工艺技术,其粗合成气中都含有大量的CO2,以煤为原料的合成气中还含有多种硫化物。

CO2和硫化物对氨合成催化剂有很强的毒性,因此在合成气进入氨合成塔之前,需将CO2和硫化物脱除,称为脱硫、脱碳工艺。

几十年来,脱硫、脱碳工艺不断发展、进步,新工艺的开发和老工艺的改进大量涌现,本文不可能一一论述,只将典型的、常用的工艺及其进展加以汇总,供选择工艺时参考。

1 脱硫技术的发展现状原料气脱除硫化物技术分为干法和湿法两大类,湿法脱硫又分为湿式氧化法和胺法。

湿式氧化法是溶液吸收H2S后直接转化为单质硫,单质硫分离后溶液循环使用;胺法是将吸收的H2S在再生系统释放,然后将H2S送至克劳斯装置再转化为单质硫,溶液则循环使用。

湿法脱硫多用于合成氨原料气中大量硫化物的脱除,干法脱硫则多用作精脱且对无机硫和有机硫都有较高的净化度。

1. 1 湿式氧化法脱硫技术的进展湿式氧化法脱硫是将硫化氢在液相中氧化成元素硫并予以分离,其特点为[1]:可将H2S直接转化为单质硫;脱硫效率高,净化后的气体残硫量低;既可在常压下操作,又可在加压下操作;脱硫剂可以再生循环使用,运行成本低。

(1)蒽醌二磺酸钠法(ADA法)蒽醌二磺酸钠法称为Stretford法或ADA法,近年来的技术进步主要体现在脱硫气体的预处理、硫回收、废液处理等方面。

该法以钒作为脱硫的基本催化剂,并采用蒽醌2, 7 -二磺酸钠(ADA)作为还原态钒的再生载氧体,吸收液由碳酸盐作介质。

ADA法的不足之处主要有:①悬浮的硫颗粒回收困难,易造成过滤器堵塞;②副产物使化学药品耗量增大;③脱有机硫和HCN的效率较低;④有害废液处理困难,可能造成二次污染;⑤细菌易积累;⑥腐蚀严重。

为克服该工艺存在的问题,又相继开发了Sulfolyn法和Unisulf法。

国家职业资格全国统一鉴定化工总控工论文（技师）论文题目：湿式氧化法脱硫的生产特点与常见问题的处理姓名：邓大巍准考证号：所在省市：内蒙古自治区呼和浩特市所在单位：内蒙古天润化肥股份有限公司湿式氧化法脱硫的生产特点与常见问题的处理邓大巍内蒙古天润化肥股份有限公司摘要：目前，煤化工行业在净化脱硫方面，在大中型装置以低温甲醇洗为代表的新技术得到广泛应用，但是在中小规模及焦炉气、锅炉尾气处理中，湿式氧化法脱硫由于投资规模小、工艺设备简单，所以还是占有很大比例。

现将其操作特点及常见问题进行分析和阐述，希望对现有的操作人员和管理者有所帮助。

如有不足及纰漏还望多多指正，将不胜感激。

关键词：湿式氧化法、脱硫、特点、常见问题一、湿式氧化法脱硫概述1、湿式氧化法脱硫定义：以碱性溶液吸收酸性气体硫化氢，同时选择适当的氧化催化剂，将溶液中被吸收的硫化氢氧化成单体硫，因而使脱硫溶液得到再生，并获得副产品硫磺。

还原态的催化剂可用空气氧化成氧化态再循环使用。

这种方法被称为湿式氧化法脱硫。

2、主要有哪几种：目前应用较多的有：栲胶法、PDS法、DDS法、888法、络合铁法等。

二、各种方法的特点1、栲胶法栲胶节是聚酚类（丹宁）物质，在溶液中做为析硫载氧体，碳酸钠作为吸收剂，五氧化二矾为催化剂，价格低廉，且栲胶本身还是良好的矾络合剂，不需添加酒石酸钾钠等络合剂。

此法吸收较好且不易堵塞脱硫塔内填料。

但是配制脱硫液和补加栲胶时都要经过加热溶化制备过程。

反应原理：吸收反应Na2CO3+H2S≒NaHS+NaHCO3析硫反应NaHS +4 NaVO3+H2O≒NaV4O9+4NaOH+2S↓再生反应(Q代表栲胶)NaV4O9+Q（氧化态）+2NaOH+ H2O≒4 NaVO3+Q（还原态）主要控制指标有：总碱度0.4N；pH值：8.5～9.0；栲胶含量：1～2g/L；NaVO3含量：1～1.5g/L；吸收温度：30～40℃；再生温度：30～45℃；喷射器脱硫液压力：0.2～0.3MPa。

石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。

在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。

〔1〕吸收SO2+H2O—>H2SO3SO3+H2O—>H2SO4〔2〕中和CaCO3+H2SO3—>CaSO3+CO2+H2OCaCO3+H2SO4—>CaSO4+CO2+H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+H2O〔3〕氧化2CaSO3+O2—>2CaSO4〔4〕结晶CaSO4+2H2O—>CaSO4˙2H2O脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统〔工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等〕、电气控制系统等几部分组成。

锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。

系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。

当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可到达所需的脱硫效果。

吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。

吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。

同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供应新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。

反应生成物浆液到达一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。

粗脱硫工艺流程及原理一、工艺流程。

二、工艺原理温度40℃，压力3-4KPa的水煤气从气柜来经静电除尘器除去气体中的焦油、煤灰等。

经罗茨机加压至20-40KPa，送至冷却塔用循环水冷却至≤40℃，再送至第一级脱硫塔（φ3600），从底部，进入自下而上通过填料层（二段各7米）和塔顶进入的脱硫液（贫液，由纯碱和催化剂888组成的脱硫液）自上而下通过填料层，逆流和气体进行传质，脱除水煤气中的H2S，反应式如下：H2S+Na2CO3＝NaHS+NaHCO3（体积缩小，可逆）在脱硫塔中，催化剂部份吸收O2，部份再生出硫泡沫。

一般水煤气中H2S≤3克/NM3，可开一级脱S。

5-10克/ NM3需开两级脱S才能把H2S脱至≤50mg/NM3，经冷却分离后，水煤气进入压缩机一段进口。

（二级脱硫塔43000，三级填料各5米高）再生：吸收了H2S的纯碱溶液（富液）由脱S塔底出来进入富液槽，又经富液泵加压至0.4-0.6MPa送至再生槽的文氏空气喷射器，利用液体高速喷射原理形成真空，吸入空气将富液氧化，化学反应方程式如下：888NaHS+1/2O2 = NaOH+S再生悬浮出的S泡沫在再生槽上层积聚成硫泡沫，由收集管流入硫泡沫槽，再用泵打入熔硫釜中加热（110-120℃），冷却后拆出固体硫磺（出售）。

再生后，恢复吸收功能的纯碱（888）液，流入贫液槽，再用贫液泵打入脱硫塔脱硫，如此周而复始进行。

加有催化剂888的纯碱溶液还可脱除部份有机硫，反应式如下：吸收COS+2 Na2CO3+H2O = Na2CO2S+2 NaCO3(羰基硫)再生(888)Na2CO2S+1/2 O2 = Na2CO3+S吸收RSH+ Na2CO3 = RSNa+NaHCO3(硫醇)再生(888)4RSNa+O2+2H2= 2RSSR+4NaOH。

以氨为碱源888—HJ为催化剂脱硫操作要点一、脱硫对象，焦炉煤气二、脱硫过程大体包括：1.气相中的H2S转入液相，C被脱硫液吸收2.液相中的H2S解离，形成HSˉ3.HSˉ被脱硫剂释放的氧选择氧化,生成元素硫,吸收过程为物理过程.三、决定H2S吸收过程的因素:1.影响吸收推动力的是气相中H2S分压和液相表面的H2S分压,实质上通过气相中的H2S 浓度,吸收温度起作用.气相中的H2S浓度不可改变,而液相中的H2S浓度受制于脱硫液的碱度及温度.碱度升高H2S解离度提高,溶液中分子状H2S减少从而减小脱硫液表面的H2S分压，使H2S吸收推动力提高。

温度降低有利于H2S的吸收，温度有利于提高液相中NH2的浓度。

从而提高脱硫液的碱度和PH值促进H2S的解离及吸收。

可从本质上改变H2S吸收的性质，即从物理吸收随着脱硫液碱变的提高向物理-化学转变。

当脱硫液在足够高碱度的条件下，且H2S的解离伴随HSˉ的氧化，连续进行，于是H2S的吸收过程转变为物理-化学吸收，即半化学吸收过程。

在设有预备冷塔的情况下，煤气入脱硫塔的温度高达55℃（露点45℃左右），只要保持脱硫液温度接近于煤气露点温度，无需按惯例使脱硫液保持高于煤气温度30℃（夏季）-3℃(冬季)，在此温度下，煤气H2S含量为6g/N m3以下。

则平衡条件下溶液游离氨﹢含量仅为7g/N m3，PH值约为8.2，溶液中H2S的解离度仅为90%，如有煤气预冷塔，麽其可冷至22-23℃，脱硫温度为25℃，液体游离氨含量可达10-12g/L，PH=9，解离液可达99%，在同样采用888-HJ脱硫剂的条件下，脱硫效率可由90%提高到99.7%，脱硫后煤气可降至20mg/N m3以下。

H2S溶于水，其溶解度决定于溶液温度，温度降低则溶解度提高，且液中H2S浓度﹤5%时，气液中的H2S平衡受亨利定律支配，表达式如下：P H2S=HC式中P H2S-平衡时，液体表面H2S分压×10―6mmHgH---亨利系数C---单位体积溶液中H2S的摩尔分数亨利系数H的大小取决于温度，且虽温度的升高，H2S的亨利系数与温度关系如下：温度 0 5 10 15 20 25 30 40亨利系数0.203 0.239 0.278 0.321 0.367 0.414 0.463 0.556可见,欲提高推动力,降低吸收温度是有效措施之一,当然提高H2S在液相中的解离度也能有效降低液相表面的P H2S这就需要提高液相的碱度:K1H2S H++HSˉ在实验室（25℃）测得一级解离常数【H+】【HSˉ】K1==0.91×10ˉ7【HSˉ】在25℃下二级解离HSˉ= H+—HSˉ其解离常数我K2【H+】【HSˉ】K2==10―15【HSˉ】故K2可略为不计，液相中H2S只以HSˉ形态存在为便于理解K1可表达为:K1 【HSˉ】=【H+】【H2S】为提高脱硫效率，溶液中的H2S具有极高的解离度，液相中以分子状态存在的越低越好，即解离度越高越佳如此可降低液相表面的P H2S设若液相中H2S已99%解离，即只有 1%的H2S分子，设能解离，则25℃下0.91×10ˉ7 0.97=【H+】0.010.91×10ˉ7 ×0.01H+==0.919×10ˉ90.99而溶液的PH=-lg【H+】=9.04 此时溶液的PH值应为9.0以上以氨作碱源，令溶液PH=9.0,必须提高液相中的氨的浓度,措施有①提高气相中氨的浓度,借平衡关系,提高液相中的氨的浓度②降低溶液温度,改变亨利系数,借以提高液相中氨的浓度在一定工业条件下①基本上不可能②则较现实有效,在液相中氨的浓度较低(＜5%)时,亨利定律确定的相关指标非常接近即:P NH3=HC式中: P NH3平衡时液体表面NH3的分压×10―6mmHgH亨利系数C单位体积溶液中NH3的摩尔系数亨利系数与温度关系如下：0 5 10 15 20 25 300．00156 000168 0.0018 000193 0.00208 0.00223 0.0241可见降低溶液温度可以有效降低液相表面P NH3从而提高溶液中NH3的浓度在工业条件下的脱硫液中,溶液化学组分受焦炉煤气化学组分的影响,并非如此简单,如COG中除有H2S、NH3外，还有酸性气体CO2 40—60g/N m3（2—3%V）HCN 0.8—12g/N m3酸性气体进入液相与氨化合生成NH4CHO3*NH4CN等化合物，降低溶液的碱度，同时副反应进一步造成溶液碱度下降，最终对脱硫造成负面影响，这些影响通过操作控制量可有一定程度降低，但无法从根本上消除由于实际这行的脱硫液是NH3—CO2—H2S—H2O物素，P H2S可以近似按下式求取：(C+ S) SP H2S =P NH3式中C—溶液中CO2的浓度Kg―1mol/ m3S—溶液中H2S的浓度Kg―1mol/ m3H—氨的亨利系数反应NH3+H2S NH4+ HS的平衡常数由Lgk=a+ms+nc确定常数a 、m 、n之值如下温度 a m n20-1.10 0.089 0.08940-1.70 0.089 0.21公式可见CS的提高以及温度升高均会导致P H2S上升而降低脱硫效率实践证明，888在脱硫液中浓度约为15—20mg/L最为适宜，此时的活性及选择氧化HSˉ的性能均较强，888浓度过高也无益于反应速率的加快，在以NH3为碱源时，为增大脱硫液氨的浓度，减少溶液表面P H2S而降低过程温度，也未对催化氧化反应的速率造成不利影响可脱硫过程温度（20—22℃）以及选择性能优良的脱硫催化剂，是提高脱硫效率，脱硫后，煤气H2S达标（≤300 mg/N m3）的关键所在，实现煤气低温化（20—22℃）只能采用制冷水（≤18℃）和煤气间接横管预冷皿冷却煤气，别无其他选择，现行的煤气直接预冷塔在煤气冷却过程中存在氨的损失，两次挨垫均需温差，以至难以降到27℃以下，低温下煤气的苯会凝华苯结晶进入循环冷却液会堵塞挨垫皿等结论①欲提高氨作碱源湿式氧化性脱硫效率并使H2S含量达标(≤300mg/N m3)必须实现过程低温化并选择性能优良的脱硫催化剂②采用制冷水（18℃）和间接横管冷却煤气是实现过程低温化的保证③选择性能优良的脱硫催化剂是实现脱硫后煤气H2S含量达标的必要保证。

湿式氧化法脱硫的操作要点文章类别：脱硫文章文章来源：东狮脱硫技术协作网文章作者：毕宝宽编辑录入：超管员添加时间：2011-2-25 10:23:51 点击：392 次【打印关闭】字体大小：【大】【中】【小】字体色彩：随着氮肥和甲醇市场激烈竞争，以及煤资源的紧张，企业生产节能降耗显的尤为重要，改烧高硫煤，超深挖掘潜设备潜能已是当务之急，这就势必增加了脱硫的负荷并成为生产中的瓶颈。

故加强脱硫过程的管理、控制是至关重要的，现将湿法脱硫过程中操作要点浅谈如下：一、工艺条件对生产的影响及要求1、原料气组分①氧含量要低且稳定，保证生产安全，并能减少副反应。

一般要求O2≤0．4％。

②CO2含量要稳定，若含量过高，(如变换气脱硫等)将加快NaHCO3的副反应，使溶液的PH值下降，不利于H2S的吸收，并对再生产生不利影响。

③半水煤气、焦炉气中含有氰化氢，与碱液接触生成氰化钠，使碱耗增加。

④要根据H2S含量的高低和生产负荷的大小，较准确的掌握其范围值，以便调整溶液组分，再生情况和操作条件。

⑤一般的湿法脱硫不能脱除有机硫，尽可能性选择能脱除有机硫的催化剂：如“888”法脱硫。

以减轻后序工序的脱硫负担。

⑥注意原料气的除焦油、除尘等，以保证人脱硫系统气体的净化度，防止对再生的影响。

2、溶液温度当溶液温度过低时，吸收和析硫反应速度均降低、将影响脱硫效率，不利于水平衡，可能出现碱的结晶析出，严重威胁着脱硫塔的阻力控制和碱的消耗，若温度过高，则H2S气体在脱硫液中溶解度将降低，使吸收的推动力变小，气体的净化度降低，同时，再生过程氧的溶解度降低，不利于氧化再生，还会造成Na2S2O3，副反应的加剧，析硫反应较快，硫颗粒细，不利于分离，溶液的腐蚀性也随温度升高而加剧。

因此控制适宜的溶液温度是很重要的：40℃左右为宜。

一般情况下：在 30—50℃范围生产基本正常。

3、脱硫循环量和溶液总量溶液总量要适应于适宜的脱硫循环量的停留时间问题。

近期笔者发现很多客户纠结于PDS脱硫（DF888脱硫）和络合铁脱硫（螯合铁脱硫）技术哪个好，不清楚自己应该选择哪一种脱硫工艺。

我们经过自己的实际使用经验，从技术角度帮大家分析两种工艺的优势与缺点，为您选择脱硫工艺提供一些合理化建议。

1、络合铁法脱硫技术是一种以络合铁为催化剂的湿式氧化脱除硫化氢的方法，其特点是直接将H2S转变成元素S，吸收H2S以后的含量小于10ppm，一般在5ppm以下，是一种工艺简单、工作硫容高且环保无毒的新型脱硫技术，克服了传统脱硫工艺硫容量低、脱硫工艺复杂、副盐生成率高、环境污染严重等弊端，硫磺回收装置尾气可使硫磺回收率达到99.9%。

络合铁脱硫技术是具有自主知识产权的络合铁脱硫化氢成套技术，相对于其它络合铁脱硫技术，具有硫容量高、可小型化、脱硫成本低、节能、运行稳定性高、投资低、对COS、硫醇有机硫脱除率高等优点。

跟据唐山绿源公司经验总结络合铁脱硫主要优势为：1）脱硫效率高，一步即可将硫化氢脱除至10ppm以下，且稳定可靠。

2）工作硫容高，最高可以达到3g/L，因此循环液循环量大大减少，节能降耗。

3）抗波动能力强，采用强碱吸收，通过调节铁离子浓度保证稳定的脱硫效果。

4）副盐产生量低，强碱添加量少，外排废液量极少。

5）设备可以集成在集装箱内，运输方便，拆装简单。

尤其适合于单井天然气脱硫。

6）全部设备及管路采用不锈钢304以上材质，使用寿命大于20年。

7）系统可以耐高压运行，工作压力可以在10Mpa下稳定简单运行。

其主要劣势为：1）由于与脱硫液接触的设备管路等必须采用不锈钢材质，设备投资略大。

2）脱硫剂配方不公开，必须从厂家购买脱硫系统药剂，药剂垄断性强。

3）药剂添加复杂，需要添加多种药剂维持脱硫剂的稳定。

我们建议用户遇到气量小与10000m³/h同时硫化氢浓度10000ppm以上的工况可以选择络合铁脱硫系统。

硫化氢越高、气量越低脱硫运行成本越低。

对于沼气系统由于大量的二氧化碳的存在，气量大于8000m³/d即可以采用络合铁装置。