关键控制点控制程序范文

关键质量控制点的操作控制程序1目的为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2023合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醛产品达到国标GB/T25035-2023的质量要求，特制定本控制程序。

2.范围合用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。

3.职责3.1质检科3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。

3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。

3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。

3.2设备科负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，催促维修工严格按设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。

3.3生产科负责协调和匡助车间解决生产过程中存在的问题，催促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。

3.4电仪科负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，催促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。

3.5生产车间负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。

3.6电仪车间负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。

4.程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对产品的合用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或者重要因素。

4.1.2要和关键性的环节或者部位，或者对后工序质量和安全有重要影响的工序或者部位。

4.1.3质量标准或者质量精度要求高的工序或者部位。

4.1.4对质量不稳定、容易浮现质量不合格的关键设备、工艺控制点或者控制要素。

4.1.5设计和工艺上有严格要求，对产品质量及销售有严重影响的关键质量特性。

2023年关键控制点控制程序引言：在面临日益复杂的全球环境与挑战中，2023年关键控制点控制程序扮演着至关重要的角色。

这一程序旨在确保各个关键控制点的有效监测、维护和管理，以应对紧急事件的威胁，并保障持续、安全、可靠的运行。

本文将就2023年关键控制点控制程序进行详细讨论，包括程序的基本原则、操作流程、应急预案、人员培训等方面。

一、基本原则：1. 安全第一：关键控制点控制程序的首要原则是确保人员和设施的安全。

在任何情况下，安全都是最优先考虑的因素。

2. 及时响应：关键控制点的监测、维护和管理应该具备快速反应的能力，能够及时应对紧急事件的发生。

3. 高效协作：各个关键控制点之间应建立紧密的协作机制，以信息共享、资源调配等方式实现高效运作。

4. 持续改进：关键控制点控制程序应不断进行评估和改进，以适应变化的环境和技术。

二、操作流程：1. 监测：利用先进的监测设备对关键控制点进行实时监测，包括环境参数、设备状态、安全风险等。

监测数据将通过网络传输至中央控制室，并进行实时分析。

2. 维护：针对监测得到的异常情况，及时采取维护措施，包括设备修复、安全风险排除等。

维护工作应由经验丰富的专业人员进行，并记录下来以供后续参考。

3. 管理：对关键控制点进行全面的管理，包括设备台账、安全记录、维护计划等。

管理工作应规范化、规范化，并建立相应的文档管理系统。

4. 沟通：确保各个关键控制点之间的畅通沟通，包括信息及时传递、问题共享、资源协调等。

沟通渠道可以通过电话、电子邮件、即时通讯工具等实现。

5. 总结：定期对关键控制点的运行情况进行总结与分析，形成相应的报告并进行评估。

总结报告应由专业人员编写，并作为改进工作的参考。

三、应急预案：1. 制定：针对不同紧急情况，制定相应的应急预案，包括设备故障、自然灾害、网络攻击等。

预案应具体明确，包括责任分工、处置流程、应急资源等内容。

2. 演练：定期组织应急演练，以检验预案的有效性和操作流程的可行性。

关键控制点控制程序在现代工业领域中，关键控制点控制程序（Key Control Point Control Program，简称KCP）是一种重要的工具，用于确保生产过程中的品质和安全性。

KCP通常通过数据收集、分析和反馈来控制生产过程中的关键控制点。

在本文中，我们将会探讨KCP的定义，工作原理和重要性。

KCP的定义KCP是一种控制工具，它被设计用来确保生产过程中的关键控制点的品质和安全性。

这些关键控制点通常是指影响产品质量和食品安全的环节。

KCP通过区分产品特性和过程变异性，建立并维护适当的控制点，在关键控制点上实施严格的控制和监测，保证产品质量的一致性，从而确保产品安全。

KCP的工作原理KCP的工作原理类似于质量控制的思想，它将产品的生产过程分解成一个个环节，确定每个环节的关键控制点，分别对这些环节进行监测和控制，从而确保产品达到一致的品质和安全性。

KCP的具体实现包括：1. 确定关键控制点首先，需要明确产品特性，并根据产品的生产流程和生产过程A、B、C…等步骤，确定哪些环节对产品特性有重要影响，从而确定“关键控制点”。

2. 确定关键控制点的监测指标在确定了关键控制点之后，还需要明确定义关键控制点的监测指标。

例如，关键控制点可能需要监测温度、湿度、时间、速度、酸碱度等指标，并设置监测的上限和下限。

3. 监测和控制关键控制点通过监测设备和检测方法，KCP及时获取并记录关键控制点的监测数据。

数据分析人员会根据采集到的数据，对产生异常的关键控制点进行控制和调整。

4. 数据分析KCP通过数据采集和数据分析，对生产过程中的关键控制点进行监督和控制。

数据分析可以为组织提供有关产品质量的实时数据，并在出现异常情况时提醒团队立即处理问题，从而保持关键控制点的稳定性。

KCP的重要性KCP的重要性在于它可以使生产过程更加可控，从而确保产品质量和食品安全。

以下是KCP的一些重要作用：1. 确保产品质量通过控制关键控制点，KCP可以确保产品达到一致的品质。

食品生产关键质量控制点操作控制程序食品生产的关键质量控制点非常重要，可以保证产品的质量和安全。

在食品生产的过程中，不同的生产环节都存在着关键质量控制点，需要在每个环节中都建立相应的操作控制程序，进行严格的管理和控制，以确保整个生产过程的质量和安全。

以下是一份针对食品生产的关键质量控制点操作控制程序，包含以下几个方面：1.原材料采购控制在采购原材料时，必须严格按照公司的采购标准及要求对供应商进行评估，并对供应商的产品质量进行检测。

对于每次采购的原材料，都必须建立入库检验程序，包括质量检测和数量检测。

进行检测的同时，还要记录和保留检测结果，以便后续使用。

2.生产过程控制在生产过程中，需要对每个关键环节建立严格的操作控制程序，确保每个步骤都符合公司制定的标准。

比如，在加工中应该使用标准的生产设备，并且要进行日常维护；在制作过程中需要严格控制温度、湿度等因素，以保证产品质量和安全。

此外，在生产过程中还需要对关键参数进行检测和监控，如温度、压力、湿度、pH值等，以确保生产出的产品符合质量要求。

针对生产中常见的问题，还需要建立相应的纠正和预防控制措施。

3.包装和贮存控制在食品生产过程中，包装和贮存环节也非常关键，建立严格的操作控制程序是必须的。

对于包装材料，需要检查其质量是否合格，对每批产品都要进行严格的质量检测。

在贮存过程中，必须注意存储条件，如温度、湿度、通风等，以保证产品的质量。

对于不同的产品，还需要制定相应的贮存期限和贮存方法。

4.产品检测在生产过程结束后，还需要对产品进行最终检测，确保产品符合质量标准。

针对不同的产品，需要制定相应的检测方法和标准。

对于检测结果不合格的产品，必须按照公司制定的程序进行处理，并进行相应的改进。

以上是针对食品生产的关键质量控制点操作控制程序，通过建立这些程序和措施，可以确保产品的质量和安全，提高消费者对产品的信任和满意度。

关键控制点控制程序范文控制程序作为计算机系统中的一个重要组成部分，负责协调各个模块的运行和交互，确保整个系统能够按照预期的方式工作。

在控制程序中，关键控制点起到了至关重要的作用。

关键控制点即控制程序中的重要决策点，它们直接影响着系统的行为和性能。

因此，正确地设计和实现关键控制点是保证系统正常运行的关键。

本文将探讨关键控制点在控制程序中的作用，并通过一个实例详细介绍如何设计和实现关键控制点。

首先，我们将分析控制程序的基本结构和关键控制点的重要性，然后介绍一个具体的实例，最后总结设计和实现关键控制点的几点经验。

一、控制程序的基本结构控制程序是计算机系统中一种特殊的软件，它用于控制和管理计算机系统的各种资源。

通常，控制程序的基本结构可以分为以下几个部分：1. 系统初始化：在系统启动时，控制程序首先进行系统初始化，包括分配内存空间、初始化设备等。

这是系统正常运行的前提条件，也是关键控制点之一。

2. 任务调度：控制程序根据不同的任务优先级，决定何时执行哪个任务。

任务调度是控制程序中的一个重要关键控制点，它直接影响着系统的性能和响应时间。

3. 中断处理：中断是计算机系统中的一种重要机制，用于处理紧急事件和外部设备的请求。

控制程序需要及时响应和处理各种中断请求，保证系统的正常运行。

4. 系统资源管理：控制程序负责管理系统的各种资源，包括内存、文件、设备等。

它需要根据需要进行资源分配和回收，以便系统能够高效地利用资源。

二、关键控制点的重要性关键控制点在控制程序中起到至关重要的作用，它们直接影响着系统的行为和性能。

以下是关键控制点的几个重要作用：1. 保证系统的正确性：控制程序中的关键控制点需要正确地处理各种异常情况和错误条件，以保证系统的稳定性和正确性。

一个错误的决策可能导致系统崩溃或出现不可预测的结果。

2. 提高系统的性能：关键控制点可以通过合理的调度和资源管理来提高系统的性能。

例如，合理地选择和调度任务可以最大程度地利用系统资源，提高系统的并发能力和响应速度。

工作行为规范系列关键控制点控制程序（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-47460关键控制点控制程序Critical Control Point Control Program Template说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。

关键控制点控制程序1概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2职责2.1生产部负责工序质量控制和管理。

2.2技术部负责工序质量检验。

2.3生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3关键质量控制点的确定3.1关键质量控制点按以下原则确定:(1)属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位;(2)工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位;(3)质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

3.3.1根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的:⑴裱花蛋糕:配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。

⑵面包:配料、醒发等工序确定为关键控制环节。

⑶饼干:配料、烘烤等工序确定为关键控制环节。

另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生管理，及车间环境卫生环节的控制确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进行严格控制。

4关键质量控制点的管理4.1生产部根据所生产不同类别的产品，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，报总经理批准。

4.2生产车间按关键质量控制点操作控制程序或作业指导书进行质量控制，并做好记录。

4.3技术部对关键质量控制点实施质量检验，并做好记录。

三江制梁场关键质量控制点控制程序1.总则1.1.三江制梁场预制组合箱梁各工序包括：模板制作及验收；安装底模及外模；底模清理、测量底模反拱、平整度、支座板安装；进场原材料试验检验；钢筋制作、抽拔管定位绑扎；吊装梁体底腹板钢筋骨架；安装箱梁内模板；安装箱梁端模板；吊装梁体顶板钢筋骨架，调整；浇筑混凝土；洒水覆盖养护；抽拔橡胶管；拆除端模，松开内模，预应力原材料制作与安装，预张拉；预应力初张拉；移梁、自然养护；预应力终张拉；孔道压浆；封锚及养护；产品检验；成品入库；产品出场等。

1.2.根据三江制梁场生产实际情况，按照各工序的生产特点编写其生产工艺细则、作业指导书或技术交底，特别对关键工序编制详细的施工技术方案。

我场确定以下工序为关键控制工序：（1）混凝土浇筑；（2）预应力预张拉及初张拉；（3）预应力终张拉；（4）预应力孔道压浆。

1.3.组合箱梁关键工序施工必须由调度室下达调度通知单，经现场监理工程师签认后方可施工。

其它工序由现场工程师验收合格后，向质检工程师报验，质检工程师验收合格后，向现场监理工程师报验。

2.混凝土工程质量控制点操作控制程序2.1.目的对混凝土施工过程进行有效控制，以确保混凝土的质量符合产品企业标准及有关规范要求。

2.2.适用范围适用于我场的后张法预应力混凝土组合箱梁的混凝土施工。

2.3.质量控制点原材料、配合比选定(含耐久性指标)、浇注梁体砼（拌和物性能、拌合物坍落度、混凝土拌和物入模温度及含气量、混凝土振捣及抹面、混凝土养生、混凝土修补）。

2.4.职责及程序2.4.1.工程部（1）负责编写、下发《混凝土工艺作业指导书》，并对混凝土工序质量控制点监督检查。

（2）依据场颁《三江制梁场生产工艺细则》（以下简称工艺细则）要求对钢模型组织验收和日常检查维修，合理布置振捣器位置。

（3）根据试验室发的“原材料试验报告单”，做出能否用于桥梁生产的结论，并书面通知物设部。

（4）对模板温度和混凝土入模温度进行测量，根据情况及时通知工程试验室。

关键控制点控制程序关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨在确保人们消费的食品符合安全标准。

它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、建立验证程序以及建立文件和记录维护。

关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食品安全问题的发生。

在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤：1.风险评估首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。

2.确定关键控制点在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。

这些控制点是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。

3.制定监控计划确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在整个过程中监测每一个关键控制点。

监控计划应该包括如何监测关键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。

4.采取纠正措施当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食品安全。

纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制造过程中的问题进行调查和处理。

5.建立记录系统建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节，包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。

这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。

6.建立验证程序验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控记录的历史数据。

验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测食品制造过程的安全和完整性。

7.建立文件和记录维护对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要进行规律的监视和检查。

文件编号：RHD-QB-K3798 （管理制度范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX关键控制点控制程序标准版本关键控制点控制程序标准版本操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。

，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。

关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。

2.2 技术部负责工序质量检验。

2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2 关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

3.3.1 根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的：⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。

⑵面包：配料、醒发等工序确定为关键控制环节。

⑶饼干：配料、烘烤等工序确定为关键控制环节。

另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生管理，及车间环境卫生环节的控制确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进行严格控制。

4 关键质量控制点的管理4.1 生产部根据所生产不同类别的产品，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，报总经理批准。

4.2 生产车间按关键质量控制点操作控制程序或作业指导书进行质量控制，并做好记录。

管理制度编号：LX-FS-A82030 关键控制点控制程序标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑关键控制点控制程序标准范本使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。

资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。

关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。

2.2 技术部负责工序质量检验。

2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2 关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

文件编号：TP-AR-L3798There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________关键控制点控制程序正式样本关键控制点控制程序正式样本使用注意：该管理制度资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。

材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。

关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。

2.2 技术部负责工序质量检验。

2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2 关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

3.3.1 根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的：⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。

食品生产关键质量控制点操作控制程序一、引言随着社会的发展和人民生活水平的提高，食品安全问题日益受到广泛关注。

为确保食品质量安全，满足消费者需求，食品生产企业必须严格执行质量控制程序，尤其是关键质量控制点的操作控制。

本文旨在阐述食品生产关键质量控制点的操作控制程序，以供企业参考。

二、关键质量控制点的确定1. 原料采购控制原料是食品生产的基础，其质量直接影响到最终产品的品质。

企业应建立严格的原料采购控制程序，确保原料来源可靠、质量合格。

2. 生产过程控制生产过程是食品质量形成的关键环节，企业应制定科学的生产工艺流程，并对关键工序进行严格控制。

3. 设备与工具控制设备与工具的性能直接影响到食品生产的质量和效率，企业应定期对设备进行维护、校准和清洁，确保其正常运行。

4. 人员培训与管理员工是食品生产的关键因素，企业应加强对员工的培训和管理，确保其具备相应的技能和素质。

5. 包装与储存控制包装和储存是食品质量保持的关键环节，企业应制定合理的包装和储存制度，确保产品在运输和储存过程中质量稳定。

6. 产品检验与放行控制产品检验是确保食品质量的最后防线，企业应建立严格的检验制度，对产品进行全面、准确的检验，确保其符合质量标准。

三、关键质量控制点的操作控制程序1. 原料采购控制（1）建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估和筛选。

（2）对原料进行严格检验，确保其符合质量标准。

（3）对原料进行标识和追溯，确保原料来源可追溯。

2. 生产过程控制（1）制定科学的生产工艺流程，明确关键工序和操作规范。

（2）对关键工序进行严格控制，确保生产过程符合标准。

（3）定期对生产设备进行维护和校准，确保设备正常运行。

3. 设备与工具控制（1）制定设备维护计划，定期对设备进行维护和清洁。

（2）对工具进行定期校准和更换，确保其性能稳定。

（3）培训员工正确使用和维护设备与工具。

4. 人员培训与管理（1）制定员工培训计划，定期对员工进行技能和素质培训。

关键控制点控制程序根据我厂实际，确定金加工、组装和焊接工序为关键控制点，其控制要求如下：目的：对关键控制点进行严格控制，确保加工质量。

适用范围：适用于本厂关键工序零件的加工控制。

岗位职责：1、技检科负责制定图纸和关键工序的加工工艺卡。

2、车间主任负责组织生产，按要求完成生产任务。

3、操作工对加工质量负责。

4、检验员负责产品检验和验收工作。

一、人员要求。

1、关键控制点的操作工人必须经过理论知识、操作技能、工艺要求等培训，培训合格方可上岗操作。

2、对于未经培训的不允许上岗，操作工应具有两年以上从事本工作经验。

3、对于有经验的操作工，在经技检科考核合格后方可上岗。

二、设备要求1、关键控制点设备定期保养，保证设备在完好状态下使用，加工前应对设备进行试运检查，确认正常后方可加工。

2、操作工应经常检查设备运转和安全情况，出现问题，及时解决。

3、工作完毕或临时离开工作场地时，必须及时切断电源。

4、生产过程中所用检测设备和工装应定期检查、校准，如发现在使用过程中出现不准现象，除立即校准外，还应对检测过的产品进行复检。

三、加工过程要求1、操作前，操作工应读懂零件图，明确加工要求和工艺要求。

1、操作前，对设备的性能和工件进行检查。

操作时，应按设备操作规程正确使用，不要使设备过载而被损坏。

2、必须根据技检科制订的工艺规程和工作流程、图纸、相关国家标准要求进行生产。

3、对于生产过程中不按工艺进行生产或造成损失的，按照我厂相关工艺纪律进行处理。

四、材料要求对于焊材：1、焊材必须放在干燥通风的库房内。

2、焊材要妥善保管，发放时，必须贯彻先进先出的原则，并尽可能地整箱、整包发放，零发的剩余部分要包好，以防焊药脱落。

3、注意保持焊材存放处的温度、湿度，以免受潮变质。

对于铸件和其它材料：必须符合我厂《外购件、外协件检验规程》的要求，确保不合格品不进厂，本生产工序出现的不合格品不进入下道工序，不合格成品不出厂。

五、工作环境1、生产科对生产现场进行区域划分，标明合格品区、待检品区、不合格品区，所有物资应按区域存放。

天津市勤发化工有限公司技术文件——————————————————————关键质量控制点控制程序一、目的：为了保证产品质量，稳定工艺指标，提高产量，降低消耗，并根据产品工艺实际情况，考虑关键质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的质量特性和环节。

特制订关键质量控制点控制程序。

二、依据：凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1.对产品质量、性能、安全、消耗有直接影响的；2.容易出现不良品的工序；用户反映、定期检查等曾出现不稳定的项目。

三、方法：1.控制点的确定由研发部会同营销部、化验室和生产车间，根据工艺条件或控制标准的质量特性，共同认定经总工程师批准。

四、关键质量控制点明细：据产品工艺实际情况，确定以下产品的关键质量控制点。

（一）.工业硫酸产品关键质量控制点执行工业硫酸国家标准GB/T 534---20021.焚硫炉入口风压15KPa—30KPa2.焚硫炉出口温度950—1050℃3.一段转化器入口温度420—440℃4.干燥循环槽硫酸含量（中控）92.5±1%5.吸收循环槽硫酸含量（中控）98±1%（二）.液体二氧化硫产品关键质量控制点执行液体二氧化硫国家标准GB/T 3637---19931.解析塔顶温度85—95℃2.压缩机出口压力0.7—0,8MPa3.冷凝器出口温度＜45℃4.吸收循环液中硫酸根含量（中控）＜100g/L（三）.工业氯磺酸产品关键质量控制点执行工业氯磺酸国家标准GB/T 13549---20081.干燥氯化氢气体压力250—350mmH2O2.盐酸流量1.4—2.0m³/h3.一级反应器温度140—180℃4.二级反应器温度70—100℃5.冷凝器温度≤35℃五、控制：1.工序质量由生产设备部和研发部负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理。

2.在研发部的组织下，工序质量的检验由公司化验室进行，必须做到原料、中间过程、成品批批化验，合格的放行使用或对外销售，并进行不良品的分析与处置。

关键控制点控制程序范文第一章引言1.1 研究背景和目的关键控制点是指食品加工过程中可能对食品安全产生重要影响的环节。

采取有效的关键控制点控制措施，可以确保食品的质量和安全性。

因此，开发一个可靠的关键控制点控制程序至关重要。

本研究的目的是设计和开发一个关键控制点控制程序，以确保食品加工过程中的关键控制点得到有效的控制，并确保食品的质量和安全性。

1.1.2 研究内容和结构安排本研究的内容主要包括以下几个方面：1) 分析食品加工过程中的关键控制点；2) 设计关键控制点控制程序的流程和要求；3) 开发关键控制点控制程序的操作界面；4) 进行关键控制点控制程序的测试和验证；5) 总结和讨论研究结果，并提出进一步研究的方向。

本研究的结构安排如下：第一章：引言。

介绍了研究的背景和目的，以及研究内容和结构安排。

第二章：相关理论和技术。

主要介绍了与关键控制点控制程序相关的理论和技术，包括关键控制点的定义和确定方法，关键控制点控制程序的基本要素和设计原则，以及关键控制点控制程序的开发方法和测试方法。

第三章：关键控制点分析。

通过对食品加工过程中的各个环节进行分析，确定关键控制点。

第四章：关键控制点控制程序的设计。

根据关键控制点的分析结果，设计关键控制点控制程序的流程和要求。

第五章：关键控制点控制程序的开发。

根据上一章的设计结果，开发关键控制点控制程序的操作界面。

第六章：关键控制点控制程序的测试和验证。

对开发的关键控制点控制程序进行测试和验证，以验证其功能和有效性。

第七章：总结和展望。

总结研究的结果，讨论不足之处，并提出未来进一步的研究方向。

第二章相关理论和技术2.1 关键控制点的定义和确定方法关键控制点是指在食品加工过程中经过合理控制能够防止、消除或降低食品安全风险的环节。

确定关键控制点的方法主要包括经验法、星级法、指标法等。

2.2 关键控制点控制程序的基本要素和设计原则关键控制点控制程序的基本要素包括关键控制点的标识、监控措施的制定、监控记录的管理、不良事件的处理等。

关键质量控制点关键质量控制点1.需求澄清和验证在项目开始之前，明确和验证需求是确保项目最终交付符合客户期望的关键步骤。

需求澄清包括明确产品功能、性能要求和必备条件。

需求验证则是验证这些需求是否清晰、可测量和可验证。

通过设立需求澄清和验证的关键质量控制点，可以避免后期发现问题而导致额外成本和时间的浪费。

2.设计评审和审查设计评审和审查是确保产品设计和架构能够满足预期要求的重要步骤。

在设计评审中，团队成员和相关利益相关方一起审查设计文档，提出改进建议并确保设计满足要求。

设计审查则是检查设计的正确性、完整性和可靠性。

通过这些关键质量控制点，可以减少后期修改设计导致的成本和风险。

3.代码质量和测试代码质量和测试是确保交付的产品具备高质量的关键因素之一。

通过关键质量控制点，如代码审查、单元测试和集成测试，可以发现和纠正代码中的错误和潜在问题。

这些控制点有助于提高产品的可靠性、性能和安全性。

测试也是确保产品功能和性能符合需求的手段。

4.生产监控和指标评估在产品交付后，生产监控和指标评估是确保产品持续达到质量要求的关键质量控制点。

生产监控包括持续监测产品的性能、可靠性和用户满意度。

指标评估则是定期评估产品在关键指标上的表现。

通过这些控制点，可以及时发现和纠正任何质量问题，确保产品持续满足质量要求。

5.客户反馈和满意度调查客户反馈和满意度调查是确保产品最终符合客户期望的关键质量控制点。

通过定期收集客户反馈和进行满意度调查，可以了解客户对产品的评价和需求，并及时对产品进行改进。

这些控制点有助于确保产品与客户需求保持一致，提升客户满意度和忠诚度。

结论关键质量控制点在项目的不同阶段起着至关重要的作用。

通过设立清晰的关键质量控制点，可以确保产品或服务的质量符合预期要求。

这些控制点帮助团队识别和解决质量问题，降低成本和风险。

不论是在软件开发、工程建设还是生产制造等领域，关键质量控制点都是实现成功项目的必要条件。

关键控制点控制程序范本1. 引言控制程序是计算机系统中的重要组成部分，用于管理和调度计算机资源、执行应用程序，并确保系统正常运行。

关键控制点是控制程序中的关键步骤或决策点，可以直接影响系统的安全性、性能和可靠性。

本文将介绍关键控制点控制程序的设计和实现。

2. 控制点识别与分析在设计控制程序时，首先需要确定系统中的关键控制点。

关键控制点可以是用户控制输入、系统状态变化、资源分配、错误处理等。

对于每个关键控制点，需要进行详细的分析和评估，确定其对系统运行的影响程度和可能出现的问题。

3. 控制策略制定根据关键控制点的分析结果，制定相应的控制策略。

控制策略可以包括以下几个方面：- 输入验证：对用户输入进行校验和过滤，确保输入的合法性和安全性。

- 权限控制：对不同用户或角色进行权限管理，确保只有授权用户可以执行特定操作。

- 事务处理：将一系列操作作为一个事务进行处理，确保数据的一致性和完整性。

- 错误处理：对可能出现的错误进行处理，包括错误提示、日志记录和错误恢复等。

- 并发控制：对多个并发操作进行控制和调度，防止冲突和竞争条件的发生。

4. 控制程序设计与实现基于控制策略，进行控制程序的设计与实现。

控制程序可以分为以下几个模块：- 输入模块：负责接收用户输入，并进行验证和过滤。

- 权限模块：管理用户权限，控制用户对系统资源的访问和操作。

- 事务模块：提供事务处理功能，确保一系列操作的原子性和一致性。

- 错误处理模块：处理可能出现的错误情况，包括错误提示、故障恢复等。

- 并发控制模块：控制和调度多个并发操作，避免竞争条件和冲突。

5. 系统测试与优化完成控制程序的设计与实现后，需要进行系统测试和性能优化。

系统测试可以包括功能测试、安全测试、性能测试等，以确保控制程序的正确性和稳定性。

性能优化可以针对关键控制点进行，采用合适的算法和数据结构，提高系统的响应速度和吞吐量。

6. 结论关键控制点控制程序是计算机系统中的重要组成部分，对系统的安全性、性能和可靠性起到关键作用。

1．目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理性。

2．适用范围适用于公司用于淀粉糖类产品生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。

3．职责3.1 HACCP小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2 HACCP组长负责进行确认批准。

3.3 技术、生产、储运、销售、研发等各相关部门配合实施。

4.工作程序4.1关键控制点确定的输入信息HACCP小组根据已确定的《产品描述和流程图说明书》以及“危害分析记录”、“显著危害一览表”等输入的信息讨论分析识别确定淀粉糖生产过程中的关键控制点。

4.2 关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由HACCP小组负责整理汇总形成“HACCP计划一览表”经HACCP 小组组长确认后生效。

4.3 关键限值的确定２HACCP小组根据确认过的“HACCP计划一览表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划一览表”中。

同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由HACCP组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划一览表”中。

关键控制点的控制策划HACCP小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生食品安全危害或隐患，具体执行《关键控制点监视和验证控制程序》。

4.4 关键控制点的更新4.4.1 关键控制点每年由HACCP小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体执行《文件控制程序》。

4.4.2 当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a. 产品生产加工工艺发生重大变化时b. 所用的主要原材料本身发生变化时c. 产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致食品危害发生变化的情况5．相关文件5.1 关键控制点监视和验证控制程序5.2文件控制程序5.3产品描述和流程图说明书6．相关记录HACCP计划一览表危害分析记录显著危害一览表３。