关键控制点控制程序通用版

关键控制点控制程序在现代工业领域中，关键控制点控制程序（Key Control Point Control Program，简称KCP）是一种重要的工具，用于确保生产过程中的品质和安全性。

KCP通常通过数据收集、分析和反馈来控制生产过程中的关键控制点。

在本文中，我们将会探讨KCP的定义，工作原理和重要性。

KCP的定义KCP是一种控制工具，它被设计用来确保生产过程中的关键控制点的品质和安全性。

这些关键控制点通常是指影响产品质量和食品安全的环节。

KCP通过区分产品特性和过程变异性，建立并维护适当的控制点，在关键控制点上实施严格的控制和监测，保证产品质量的一致性，从而确保产品安全。

KCP的工作原理KCP的工作原理类似于质量控制的思想，它将产品的生产过程分解成一个个环节，确定每个环节的关键控制点，分别对这些环节进行监测和控制，从而确保产品达到一致的品质和安全性。

KCP的具体实现包括：1. 确定关键控制点首先，需要明确产品特性，并根据产品的生产流程和生产过程A、B、C…等步骤，确定哪些环节对产品特性有重要影响，从而确定“关键控制点”。

2. 确定关键控制点的监测指标在确定了关键控制点之后，还需要明确定义关键控制点的监测指标。

例如，关键控制点可能需要监测温度、湿度、时间、速度、酸碱度等指标，并设置监测的上限和下限。

3. 监测和控制关键控制点通过监测设备和检测方法，KCP及时获取并记录关键控制点的监测数据。

数据分析人员会根据采集到的数据，对产生异常的关键控制点进行控制和调整。

4. 数据分析KCP通过数据采集和数据分析，对生产过程中的关键控制点进行监督和控制。

数据分析可以为组织提供有关产品质量的实时数据，并在出现异常情况时提醒团队立即处理问题，从而保持关键控制点的稳定性。

KCP的重要性KCP的重要性在于它可以使生产过程更加可控，从而确保产品质量和食品安全。

以下是KCP的一些重要作用：1. 确保产品质量通过控制关键控制点，KCP可以确保产品达到一致的品质。

关键控制点控制程序范文第一章引言1.1 研究背景和目的关键控制点是指食品加工过程中可能对食品安全产生重要影响的环节。

采取有效的关键控制点控制措施，可以确保食品的质量和安全性。

因此，开发一个可靠的关键控制点控制程序至关重要。

本研究的目的是设计和开发一个关键控制点控制程序，以确保食品加工过程中的关键控制点得到有效的控制，并确保食品的质量和安全性。

1.1.2 研究内容和结构安排本研究的内容主要包括以下几个方面：1) 分析食品加工过程中的关键控制点；2) 设计关键控制点控制程序的流程和要求；3) 开发关键控制点控制程序的操作界面；4) 进行关键控制点控制程序的测试和验证；5) 总结和讨论研究结果，并提出进一步研究的方向。

本研究的结构安排如下：第一章：引言。

介绍了研究的背景和目的，以及研究内容和结构安排。

第二章：相关理论和技术。

主要介绍了与关键控制点控制程序相关的理论和技术，包括关键控制点的定义和确定方法，关键控制点控制程序的基本要素和设计原则，以及关键控制点控制程序的开发方法和测试方法。

第三章：关键控制点分析。

通过对食品加工过程中的各个环节进行分析，确定关键控制点。

第四章：关键控制点控制程序的设计。

根据关键控制点的分析结果，设计关键控制点控制程序的流程和要求。

第五章：关键控制点控制程序的开发。

根据上一章的设计结果，开发关键控制点控制程序的操作界面。

第六章：关键控制点控制程序的测试和验证。

对开发的关键控制点控制程序进行测试和验证，以验证其功能和有效性。

第七章：总结和展望。

总结研究的结果，讨论不足之处，并提出未来进一步的研究方向。

第二章相关理论和技术2.1 关键控制点的定义和确定方法关键控制点是指在食品加工过程中经过合理控制能够防止、消除或降低食品安全风险的环节。

确定关键控制点的方法主要包括经验法、星级法、指标法等。

2.2 关键控制点控制程序的基本要素和设计原则关键控制点控制程序的基本要素包括关键控制点的标识、监控措施的制定、监控记录的管理、不良事件的处理等。

关键掌控点掌控程序关键掌控点掌控程序1.引言关键掌控点是指为了防止、消除或减轻食品中危害因素而进行掌控的步骤或工艺环节。

在食品加工和生产过程中，关键掌控点掌控程序是实施HACCP （危害分析和关键掌控点）计划的核心部分。

它能够识别关键掌控点，定义合适的掌控措施并监测其有效性，从而确保食品的安全性。

本文将介绍一个基本的关键掌控点掌控程序，该程序应用于乳制品生产过程中，以确保生产的产品安全合规。

2.机构和人员首先，需要组建一个质量团队，该团队应包括以下紧要人员：- 质量经理：负责整个程序的管理和监督，确保程序的有效性和连续改进；- HACCP协调员：负责协调HACCP计划的执行；- 生产经理：负责帮助订立程序和协调相关工作；- 质量检查员：负责监测生产过程中的质量并颁发证书。

3.危害分析进行危害分析是识别潜在食品危害的过程。

潜在危害涵盖了物理、化学和生物方面的风险。

在乳制品生产中，潜在危害包括但不限于以下几个方面：- 微生物：包括细菌、霉菌和病毒等，重要来自原材料、工装和人员；- 化学污染：包括严重的污染、污染物过量和不正常的添加；- 物理污染：包括异物、金属碎片和刀片等。

4.确定关键掌控点基于危害分析，可以确定至少一个或多个关键掌控点。

通常，一个关键掌控点是指在一个阶段或一系列步骤中能够有效地防止、除去或减轻危害的工艺步骤。

在乳制品生产中，可能需要确定以下关键掌控点：- 原材料接收：确保原材料符合产品要求；- 加工程序：包括搅拌、加热和冷却等过程；- 包装：确保产品不受到污染，和适当的保存和包装；- 清洗和消毒程序：确保设备和场地清洁、卫生并除去污染。

5.订立监测程序对于每个关键掌控点，需要订立相应的监测程序。

监测程序应涵盖以下几个方面：- 监测频率：应依据关键掌控点的紧要性和潜在危害的等级确定监测频率；- 抽样计划：抽样量、抽样地点、分析标准和方法；- 监测记录：记录应按规定的程序记录，并应包括样品编号、监测日期、监测员和结果。

关键控制点控制程序关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨在确保人们消费的食品符合安全标准。

它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、建立验证程序以及建立文件和记录维护。

关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食品安全问题的发生。

在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤：1.风险评估首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。

2.确定关键控制点在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。

这些控制点是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。

3.制定监控计划确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在整个过程中监测每一个关键控制点。

监控计划应该包括如何监测关键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。

4.采取纠正措施当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食品安全。

纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制造过程中的问题进行调查和处理。

5.建立记录系统建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节，包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。

这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。

6.建立验证程序验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控记录的历史数据。

验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测食品制造过程的安全和完整性。

7.建立文件和记录维护对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要进行规律的监视和检查。

文件编号：RHD-QB-K3798 （管理制度范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX关键控制点控制程序标准版本关键控制点控制程序标准版本操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。

，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。

关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。

2.2 技术部负责工序质量检验。

2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2 关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

3.3.1 根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的：⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。

⑵面包：配料、醒发等工序确定为关键控制环节。

⑶饼干：配料、烘烤等工序确定为关键控制环节。

另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生管理，及车间环境卫生环节的控制确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进行严格控制。

4 关键质量控制点的管理4.1 生产部根据所生产不同类别的产品，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，报总经理批准。

4.2 生产车间按关键质量控制点操作控制程序或作业指导书进行质量控制，并做好记录。

管理制度编号：LX-FS-A82030 关键控制点控制程序标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑关键控制点控制程序标准范本使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。

资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。

关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。

2.2 技术部负责工序质量检验。

2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2 关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。

2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。

3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。

3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。

4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。

4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。

4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。

同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。

关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。

4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。

4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。

编订：__________________单位：__________________时间：__________________关键控制点控制程序(正式)Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-8242-23 关键控制点控制程序(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

下载后就可自由编辑。

关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。

2.2 技术部负责工序质量检验。

2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。

3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。

3.2 关键质量控制点由生产部确定。

生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。

3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

3.3.1 根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的：⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。

IEC 62304关键控制点控制程序及全套表格记录1. 简介IEC 是一个软件开发的国际标准，适用于用于医疗设备的医疗软件。

该标准明确了软件开发的关键控制点，以确保软件的可靠性和安全性。

本文档旨在提供一个关键控制点控制程序，并列出全套表格记录，以便于跟踪和记录软件开发过程中的各个阶段。

2. 关键控制点控制程序2.1 软件需求分析在软件需求分析阶段，应重点关注以下关键控制点：- 定义明确的软件需求规范和功能说明书。

- 确保软件需求的准确性和一致性。

- 确定软件的功能、性能和安全要求。

- 确定与其他系统和设备的接口需求。

2.2 软件设计在软件设计阶段，应重点关注以下关键控制点：- 设计清晰的软件架构和模块化设计。

- 确保软件设计满足软件需求规范。

- 考虑软件的可维护性和可测试性。

- 确定软件的界面设计和用户体验要求。

2.3 软件开发在软件开发阶段，应重点关注以下关键控制点：- 使用合适的软件开发方法和工具。

- 实施严格的软件编码和测试标准。

- 确保软件的可重复性和可审计性。

- 建立有效的软件配置管理和版本控制。

2.4 软件验证和验证在软件验证和验证阶段，应重点关注以下关键控制点：- 开展全面的软件验证和验证活动。

- 执行合适的软件测试策略和方法。

- 确保软件满足规定的验证和验证标准。

- 记录和跟踪验证和验证结果。

2.5 软件维护在软件维护阶段，应重点关注以下关键控制点：- 建立有效的软件维护过程和流程。

- 确保软件的缺陷修复和改进。

- 管理软件的版本更新和发布。

- 监控软件的性能和稳定性。

3. 全套表格记录在软件开发过程中，应使用以下表格记录各个阶段的相关信息：- 软件需求规范表- 软件功能说明书- 软件架构设计表- 软件模块设计表- 软件编码和测试记录- 软件验证和验证报告- 软件维护记录- 软件版本更新记录以上表格记录将有助于跟踪和记录软件开发过程中的各个阶段，以便于确保软件的质量和合规性。

4. 总结IEC 的关键控制点控制程序和全套表格记录对于医疗软件的开发至关重要。

关键控制点控制程序范本1. 引言控制程序是计算机系统中的重要组成部分，用于管理和调度计算机资源、执行应用程序，并确保系统正常运行。

关键控制点是控制程序中的关键步骤或决策点，可以直接影响系统的安全性、性能和可靠性。

本文将介绍关键控制点控制程序的设计和实现。

2. 控制点识别与分析在设计控制程序时，首先需要确定系统中的关键控制点。

关键控制点可以是用户控制输入、系统状态变化、资源分配、错误处理等。

对于每个关键控制点，需要进行详细的分析和评估，确定其对系统运行的影响程度和可能出现的问题。

3. 控制策略制定根据关键控制点的分析结果，制定相应的控制策略。

控制策略可以包括以下几个方面：- 输入验证：对用户输入进行校验和过滤，确保输入的合法性和安全性。

- 权限控制：对不同用户或角色进行权限管理，确保只有授权用户可以执行特定操作。

- 事务处理：将一系列操作作为一个事务进行处理，确保数据的一致性和完整性。

- 错误处理：对可能出现的错误进行处理，包括错误提示、日志记录和错误恢复等。

- 并发控制：对多个并发操作进行控制和调度，防止冲突和竞争条件的发生。

4. 控制程序设计与实现基于控制策略，进行控制程序的设计与实现。

控制程序可以分为以下几个模块：- 输入模块：负责接收用户输入，并进行验证和过滤。

- 权限模块：管理用户权限，控制用户对系统资源的访问和操作。

- 事务模块：提供事务处理功能，确保一系列操作的原子性和一致性。

- 错误处理模块：处理可能出现的错误情况，包括错误提示、故障恢复等。

- 并发控制模块：控制和调度多个并发操作，避免竞争条件和冲突。

5. 系统测试与优化完成控制程序的设计与实现后，需要进行系统测试和性能优化。

系统测试可以包括功能测试、安全测试、性能测试等，以确保控制程序的正确性和稳定性。

性能优化可以针对关键控制点进行，采用合适的算法和数据结构，提高系统的响应速度和吞吐量。

6. 结论关键控制点控制程序是计算机系统中的重要组成部分，对系统的安全性、性能和可靠性起到关键作用。

关键控制点控制程序根据我厂实际，确定金加工、组装和焊接工序为关键控制点，其控制要求如下：目的：对关键控制点进行严格控制，确保加工质量。

适用范围：适用于本厂关键工序零件的加工控制。

岗位职责：1、技检科负责制定图纸和关键工序的加工工艺卡。

2、车间主任负责组织生产，按要求完成生产任务。

3、操作工对加工质量负责。

4、检验员负责产品检验和验收工作。

一、人员要求。

1、关键控制点的操作工人必须经过理论知识、操作技能、工艺要求等培训，培训合格方可上岗操作。

2、对于未经培训的不允许上岗，操作工应具有两年以上从事本工作经验。

3、对于有经验的操作工，在经技检科考核合格后方可上岗。

二、设备要求1、关键控制点设备定期保养，保证设备在完好状态下使用，加工前应对设备进行试运检查，确认正常后方可加工。

2、操作工应经常检查设备运转和安全情况，出现问题，及时解决。

3、工作完毕或临时离开工作场地时，必须及时切断电源。

4、生产过程中所用检测设备和工装应定期检查、校准，如发现在使用过程中出现不准现象，除立即校准外，还应对检测过的产品进行复检。

三、加工过程要求1、操作前，操作工应读懂零件图，明确加工要求和工艺要求。

1、操作前，对设备的性能和工件进行检查。

操作时，应按设备操作规程正确使用，不要使设备过载而被损坏。

2、必须根据技检科制订的工艺规程和工作流程、图纸、相关国家标准要求进行生产。

3、对于生产过程中不按工艺进行生产或造成损失的，按照我厂相关工艺纪律进行处理。

四、材料要求对于焊材：1、焊材必须放在干燥通风的库房内。

2、焊材要妥善保管，发放时，必须贯彻先进先出的原则，并尽可能地整箱、整包发放，零发的剩余部分要包好，以防焊药脱落。

3、注意保持焊材存放处的温度、湿度，以免受潮变质。

对于铸件和其它材料：必须符合我厂《外购件、外协件检验规程》的要求，确保不合格品不进厂，本生产工序出现的不合格品不进入下道工序，不合格成品不出厂。

五、工作环境1、生产科对生产现场进行区域划分，标明合格品区、待检品区、不合格品区，所有物资应按区域存放。

关键质量控制点的操作控制程序1.目的为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2011合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醚产品达到国标GB/T25035-2010的质量要求，特制定本控制程序。

2.范围适用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。

3.职责3.1质检科3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。

3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。

3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。

3.2设备科负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，督促维修工严格按设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。

3.3生产科负责协调和帮助车间解决生产过程中存在的问题，督促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。

3.4电仪科负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，督促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。

3.5生产车间负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。

3.6电仪车间负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。

4.程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对产品的适用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要因素。

4.1.2重要和关键性的环节或部位，或对后工序质量和安全有重要影响的工序或部位。

4.1.3质量标准或质量精度要求高的工序或部位。

4.1.4对质量不稳定、容易出现质量不合格的关键设备、工艺控制点或控制要素。

4.1.5设计和工艺上有严格要求，对产品质量及销售有严重影响的关键质量特性。

关键控制点及控制程序1、原料清理1.1必须经过筛选、除杂等工序，保证原种的合格率。

关键控制点是筛选。

1.2条件是均匀进料，不搞突击生产，以达生产工艺要求。

2、预制毛油2.1轧胚、压胚时调节好辊子间距，既不能把料压碎，更不能整料进入下道工序。

关键控制好辊子间距。

2.2蒸炒，掌握好温度，把胚料炒到最佳出油状态。

关键控制好立式蒸炒锅的温度，一般控制在200℃，时间不少于40分钟。

2.3榨油，熟料进入样机时通过间接蒸汽控制好温度，力争保证油品品质及出油率，副产品残油10％，水分3％。

2.4沉淀过滤，利用物理原理清除毛油中的各种杂质。

关键是要控制好时间，不仅能分离悬浮的杂质，还能进一步除去油内的胶体杂质。

3、精炼3.1水化，根据毛油品质定量加入催化剂，使油中的酸价降至标准，同时分离、沉淀，以达半成品。

关键要掌握好水化锅的温度，水化温度80-85％。

3.2水洗，利用水、温度、盐自由调节，使油品中的皂粒，微量杂质与油彻底分离。

3.3碱炼又称脱酸，使碱金属盐怀与油脂分离，关键要掌握好碱炼锅离心机的操作工艺。

3.4脱水，利用真空负压原理，使油品中的水份与油分离，从而使油品质量达到国家标准。

3.5脱臭，经过此道工序后可使油品质量再上一个台阶，成为高级烹调油或色拉油。

关键要掌握好脱臭器的真空压力。

4、运输4.1容器，凡需要容器装的原料，其容器必须是符合仪器卫生要求，无毒、耐腐蚀，易清洗，结构坚固的容器，并能经常清洗，结构坚固并要经常清洗消毒。

4.2运输工具应保持清洁干净，便于清洗消毒，并具有防污染等措施。

4.3搬运时应轻装轻卸，不得与有毒、有害物混装混用。

文件制修订记录1目的1.1确认HACCP计划建立和改进有效性的证据、确保HACCP计划有效实施，有效控制识别的安全危害；1.2证实关键控制点处于受控状态。

2范围适用于本公司质量和HACCP体系覆盖所有产品。

3职责3.1指定的HACCP组员负责对各关键控制点（CCP）进行验证。

3.2HACCP小组组长负责组织对HACCP计划的确认。

4工作程序4.1对HACCP计划的确认4.1.1当新的HACCP计划启用前，必须经过HACCP小组的确认。

每年至少一次，由HACCP小组组长组织对各已经实施的HACCP计划进行确认；验证HACCP计划的所有要素对于显著危害是否充分和有效。

发生以下情况时需要对HACCP计划进行重新确认原料、工艺、设备、销售或其它发生较大变化时（1）产品重复出现不合格时（2）出现新的危害或新的控制方法时（3）在生产过程中观察发现了新的问题（4）产生新的销售和消费者处理方式（5）其它可能对HACCP的有效性产生影响的情况。

4.2对关键控制点（CCP）的验证4.2.1关键控制点（CCP）确定的依据关键控制点（CCP）的确定必须由有资格的人员基于客观证据得出，客观证据可来源于以下信息资料公开发表的文献资料/技术参数、专家的建议、试验数据、法规标准、数学模拟等。

当以下情况发生时，应对关键控制点（CCP）进行重新验证（1）原材料改变（2）生产工艺流程改变（3）设备改变（4）重复出现不合格（5）其它可能对关键控制点（CCP）的准确性产生影响的情况4.2.2关键控制点（CCP）计量器具的验证在各关键控制点（CCP）配备适宜的计量器具。

严格按照《监测与测量仪器控制程序》对各关键控制点（CCP）的量器具进行管理，定期校准。

4.2.3关键控制点（CCP）实施符合性的验证HACCP小组组长授权专人负责在两个工作日内对各关键控制点（CCP）的监控记录和纠偏行动记录进行审核。

生产主管人员负责每天一次对各关键控制点（CCP）的实施情况进行督查。

关键控制点控制程序（ISO22000-2005）1.目的确保识别关键控制点能有效实施和维持正常状态。

2.适用范围适用于本公司所有关键控制点的管理。

3.职责3.1HACCP小组组长：HACCP计划的审核。

3.2HACCP小组：HACCP计划的编制和实施监控检查。

3.3各部门：部门关键控制点的实施和自我监控。

4.程序：4.1HACCP计划的制定对已识别的关键控制点，应按关键限值的要求进行监控，监控活动应以HACCP 计划的文件形式提供给实施现场。

HACCP计划由HACCP小组制定，其内容包括：（1）关键控制点名称；（2）重要危害；（3）关键控制限值；（4）监控对象；（5）监控方法；（6）监控频率；（7）监控人员；（8）纠偏措施；（9）监控记录；（10）监控验证记录4.2HACCP计划的审核4.2.1HACCP小组应在确定限值的同时，考虑运用的监控对象、方法，制定HACCP 计划时提出具有操作性的、包括上述10项内容的监控计划。

4.2.2每一个关键监控计划由现场及部门HACCP小组成员提出， HACCP小组成员分析讨论其可行性和操作性。

4.2.3讨论完成后HACCP计划由管理者代表审核发布实施。

4.3HACCP计划的实施4.3.1实施培训为了使每一个HACCP计划得到落实，让相关人员了解HACCP体系的重要性和操作要求，在实施之前应对各部门人员进行HACCP计划中相关控制点的培训。

4.3.2现场操作实施现场要保证效果，应提供必要的资源（如合格原料、测试仪器、张挂文件、记录）以体现工作内容是HACCP计划要求的，并且现场工作按HACCP计划的要求展开，并将工作中的控制活动作好记录。

4.4HACCP计划的实施检查为保证HACCP体系的持续有效，HACCP小组应按计划要求进行监督检查，根据其类型分为两类：4.4.1日常持续性检查HACCP小组根据各部门的管理区域，HACCP计划上的规定的频率进行现场执行状况的内部检查。

文件制修订记录1.0目的:跟踪加工过程CCP的操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整；查明何时失控（在一个CCP发生偏离时），当关键限值达不到要求时，及时采取纠正措施，来确定需要纠正的范围。

2.0适用范围适用于公司对关键控制点（CCP）实施控制及关键限值的偏离情况的监视和测量。

3.0职责3.1 食品安全小组组织相关成员负责关键控制点日常运行情况的监视和测量，并组织制定相关纠偏或纠正措施。

3.3 相关部门/人员对食品安全小组监视测量的偏离的情况，负责实施相关纠偏或纠正措施，并将相关实施结果报告，并保持实施纠偏记录。

4.0控制程序4.1关键控制点监视和测量实施的总体范围a.监视对象：通常通过观察和测量来评估一个CCP是否在关键限值内操作的。

b.监视方法：通常用物理或化学的测量或观察，要求迅速准确。

c.监视频率：可以是连续的也可以是间歇的。

d.监视人员：公司内部经受过培训可以进行具体监视工作的人员。

4.2监视对象监视可以指测量公司产品或加工过程的特性和关键控制点，以确定是否符合关键限值。

4.3监视方法——时间和温度：这种测量的组合常用来监视杀死或控制病原体生长的有效程度，在规定的温度和时间加工产品，病原体可以被杀死。

监视和温度，使用温度计、钟表等设备。

——水分：可以通过控制水分活度（微生物赖以生存的水分量）来控制病原体的生长。

监视水分活度高低，使用烘箱或水分测定仪。

——酸度（pH：可以通过在食品中加酸调节pH至4.6及以下，控制如肉毒梭状芽胞杆菌的产生等。

使用pH计。

4.4监视频率4.4.1.1监视可以是连续的或非连续的，如果可能应尽量采用连续监视诸多公司产品物理和化学参数。

4.4.1.2一个连续的记录和监视仪器本身不能控制危害，应安排人员定期观察这些连续记录，必要时采取措施，当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量，检查必须及时进行，以确保不正常产品在出厂前被分离出来。

天津市勤发化工有限公司技术文件——————————————————————关键质量控制点控制程序一、目的：为了保证产品质量，稳定工艺指标，提高产量，降低消耗，并根据产品工艺实际情况，考虑关键质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的质量特性和环节。

特制订关键质量控制点控制程序。

二、依据：凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1.对产品质量、性能、安全、消耗有直接影响的；2.容易出现不良品的工序；用户反映、定期检查等曾出现不稳定的项目。

三、方法：1.控制点的确定由研发部会同营销部、化验室和生产车间，根据工艺条件或控制标准的质量特性，共同认定经总工程师批准。

四、关键质量控制点明细：据产品工艺实际情况，确定以下产品的关键质量控制点。

（一）.工业硫酸产品关键质量控制点执行工业硫酸国家标准GB/T 534---20021.焚硫炉入口风压15KPa—30KPa2.焚硫炉出口温度950—1050℃3.一段转化器入口温度420—440℃4.干燥循环槽硫酸含量（中控）92.5±1%5.吸收循环槽硫酸含量（中控）98±1%（二）.液体二氧化硫产品关键质量控制点执行液体二氧化硫国家标准GB/T 3637---19931.解析塔顶温度85—95℃2.压缩机出口压力0.7—0,8MPa3.冷凝器出口温度＜45℃4.吸收循环液中硫酸根含量（中控）＜100g/L（三）.工业氯磺酸产品关键质量控制点执行工业氯磺酸国家标准GB/T 13549---20081.干燥氯化氢气体压力250—350mmH2O2.盐酸流量1.4—2.0m³/h3.一级反应器温度140—180℃4.二级反应器温度70—100℃5.冷凝器温度≤35℃五、控制：1.工序质量由生产设备部和研发部负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理。

2.在研发部的组织下，工序质量的检验由公司化验室进行，必须做到原料、中间过程、成品批批化验，合格的放行使用或对外销售，并进行不良品的分析与处置。