生产过程关键控制点监控制度

生产过程质量控制制度一、引言生产过程质量控制制度是为了确保产品质量达到预期要求，提高生产效率和客户满意度而制定的一套规范和流程。

本文将详细介绍生产过程质量控制制度的相关内容，包括质量目标、质量控制流程、质量控制措施等。

二、质量目标1. 产品质量目标：我们的产品应符合国家相关标准和客户要求，确保质量稳定可靠，达到零缺陷的目标。

2. 生产效率目标：我们的生产过程应高效、合理，确保及时交付满足客户需求的产品。

三、质量控制流程1. 原材料采购：1.1 与供应商建立合作关系，并签订供货合同。

1.2 对供应商进行评估，确保其具备稳定的供货能力和质量保证体系。

1.3 对原材料进行验收，包括外观、尺寸、化学成份等指标的检测，确保原材料符合要求。

2. 生产过程控制：2.1 设立质量控制点，对关键环节进行监控和检验，确保生产过程的稳定性和一致性。

2.2 定期进行设备维护和保养，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。

2.3 建立生产记录，记录生产过程中的关键参数和数据，以便追溯和分析。

3. 产品检验：3.1 对生产出的产品进行抽样检验，包括外观质量、功能性能、安全性能等方面的检测。

3.2 对不合格产品进行分类和处理，包括返工、报废等，确保不合格产品不进入市场。

四、质量控制措施1. 建立质量管理体系：1.1 制定质量管理手册，明确质量管理的目标、职责和流程。

1.2 建立质量管理团队，负责质量管理的组织和实施。

1.3 进行内部审核和管理评审，确保质量管理体系的有效运行和不断改进。

2. 培训与提升：2.1 对员工进行岗位培训，提高其质量意识和技能水平。

2.2 定期组织质量知识培训和技术交流，提升员工的质量管理能力。

3. 持续改进：3.1 建立质量改进机制，定期进行质量管理评估和改进计划的制定。

3.2 借鉴先进的质量管理经验，引进新的质量管理工具和方法，不断提升质量管理水平。

五、总结生产过程质量控制制度是确保产品质量和生产效率的关键环节，通过建立质量目标、质量控制流程和质量控制措施，可以有效提高产品质量、降低生产成本，提升企业竞争力和客户满意度。

质量关键控制点管理制度(一）总则：工序质量控制是质量管理的一项重要工作,只有加强工序质量控制，才能确保产品质量的提高。

建立关键工序质量控制点,是对工序中需要重点管理的质量特性,关键部位或薄弱环节，在一定期间内、一定条件下进行强化管理，使工序稳定地处于良好的控制状态。

(二）关键质量控制点的设置原则：1、对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目或部位。

2、工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的部位。

3、特殊设备应设置控制点。

（三）建立关键质量控制点的工作程序及有关部门的职责：1、由品控部负责按设立控制点的原则建立工序质量控制点。

2、按控制点的要求建立控制点有关文件，由品控部编制作业指导书、设备定期确认记录等。

3、品控部对质量控制点工序管理效果负责，应定期对关键工序的设备进行认可，对操作工能力进行鉴定。

(四）对关键工序质量控制点操作者和检验员的要求:1、对关键工序控制点操作者的要求：(1）了解质量管理的基本知识，及本工序所用工具的作用.（2）掌握本工序的质量要求。

（3）熟练掌握操作方法，严格按技术文件进行操作和监控。

（4）了解影响本工序质量的主导因素，并按有关制度要求严格控制管理。

(5)按要求做好各项原始记录，做到严肃、认真、整洁、准确、不得弄虚作假。

2、对工序控制点负责人的要求：（１)关键工序负责人应把工序控制点作为工艺检查的重点,检查督促操作者执行工艺及工序控制点有关规定和制度.发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者要及时向车间班长报告并做好记录。

（２）巡检时应重点检查控制点的质量特性及影响质量特性的主导因素，若发现不正常，应协助操作者找出原因,采取措施，加以解决。

３、质检员要熟悉自己工作范围,工序控制点的质量要求及检验的方法，并认真进行过程检验，做好各种检验记录.。

关键控制点管理制度1 目的为了防止卤制品生产环节有害物质的侵入，使公司生产过程及产品符合国家食品安全的法律、法规要求，对生产过程的关键控制点进行管理，使需要控制的过程始终处于受控状态，确保稳定地生产合格产品。

2 适用范围适用于各子公司/工厂对生产关键过程的控制。

3 职责与分工3.1 管理者代表负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审批；3.2 总部食品安全小组a)负责全面策划、指导和监督食品安全管理工作；b)负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审核。

3.3 分/子公司食品安全小组a)负责进行危害分析、评估和关键控制点的判断；b)负责确定并验证每个关键控制点的关键限值；c)负责编制HACCP计划；d)负责对关键控制点进行培训、检查、验证和实施纠偏措施。

4 工作程序4.1 食品安全小组的组成4.1.1 工作人员的任命a)总部食品安全小组：由管理者代表任命总部食品安全小组组长，由品质保证部确定总部食品安全小组组员，负责对分/子公司食品安全管理工作进行全面的策划、指导和监督。

b)分/子公司食品安全小组:由分/子公司经理任命分/子公司食品安全小组组长，根据工厂实际确定分/子公司食品安全小组成员。

分/子公司食品安全管理的工作内容由分/子公司食品安全小组负责。

4.2 危害分析4.2.1 危害分析和评估活动应充分考虑法律、法规、标准的要求和内外部质量异常信息，对现实存在的和潜在的可能从生物性、物理性、化学性三方面分析。

危害分析前，总部食品安全小组应对分/子公司食品安全工作应进行全面的策划，并对分/子公司食品安全小组进行必要的专业培训。

4.2.2 由分/子公司食品安全小组讨论产品形成过程的所有工序环节的危害特征。

4.2.3 分/子公司食品安全小组根据分析的危害可能进行有针对性的评估。

4.2.4 分/子公司食品安全小组结合现有的卫生标准操作规范考虑危害控制的方法。

4.3 关键点判断4.3.1 在危害分析的基础上，由分/子公司食品安全小组组长召集小组成员进行关键控制点的判断准备。

厂务监控工作制度一、总则第一条为了加强厂务监控，保障企业安全生产，提高企业管理水平，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国企业厂务公开条例》等法律法规，结合企业实际情况，制定本制度。

第二条厂务监控工作坚持预防为主、防治结合的原则，实行全面覆盖、全过程监控，确保企业生产安全、环保、节能、质量等方面的工作正常运行。

第三条厂务监控工作制度适用于企业所有生产车间、部门和员工，以及与企业生产安全、环保、节能、质量等方面相关的各项活动。

第四条企业应设立厂务监控管理机构，明确各级负责人和相关人员的职责，建立健全厂务监控工作制度，确保厂务监控工作的落实。

二、厂务监控管理机构及职责第五条企业应设立厂务监控管理委员会，作为厂务监控的最高领导机构，负责对企业厂务监控工作进行总体协调和决策。

第六条厂务监控管理委员会由企业负责人、生产部门负责人、安全部门负责人、环保部门负责人、质量管理负责人等组成。

第七条厂务监控管理委员会下设厂务监控办公室，负责日常厂务监控工作的组织实施，对厂务监控工作进行监督、检查和考核。

第八条企业各级负责人应高度重视厂务监控工作，切实履行安全生产、环保、节能、质量等方面的职责，确保厂务监控工作的有效实施。

三、厂务监控内容及要求第九条厂务监控内容包括：（一）安全生产：监控生产过程中的安全风险，确保生产设备、设施安全运行，预防事故发生。

（二）环保：监控生产过程中的废气、废水、固废等排放，确保符合国家和地方环保法规要求。

（三）节能：监控生产过程中的能源消耗，采取节能措施，提高能源利用效率。

（四）质量：监控产品质量，确保产品符合国家标准和企业要求。

第十条厂务监控要求：（一）建立健全各项规章制度，明确监控流程和要求，确保厂务监控工作有序进行。

（二）对生产过程中的关键环节和重点部位进行重点监控，确保安全生产、环保、节能、质量等方面的工作正常运行。

（三）定期对厂务监控设备进行维护、检查和校验，确保设备准确可靠。

07-关键控制点管理制度1关键控制点管理制度１、目的：通过对生产过程进行分析，确定关键质量控制点，再对关键质量控制点进行重点监测和控制，从而进一步确保产品质量。

２、范围：原辅料、生产过程、成品３、要求：按总部要求，成立HACCP小组，对产品全过程进行危害分析，确定关键控制点实施重点监控。

４、危害分析表见《HACCP计划书》关键质量控制点:5、相关文件：《HACCP计划书》6、相关记录：《成品记录》、《设备运行记录》《理化检测记录》《药液添加记录》《设备运行记录》《车间日常卫生检查记录》、《环境及流程微生物检测记录》关键控制点管理制度1关键控制点管理制度1.目的为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2.范围适用于公司对关键过程的质量控制。

3.职责3.1.生产技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。

3.2.质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。

3.3.生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。

4.工作程序4.1.关键控制点的设点原则4.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。

4.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2.关键控制点涉及的控制文件4.2.1.工艺说明书；4.2.2.作业指导书；4.2.3.关键控制点安全操作规程；4.2.4.关键控制点管理制度。

4.2.5.关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。

4.3.关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、组长、车间主任，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。

生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。

适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。

各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。

生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。

他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。

同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。

如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。

根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。

原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。

控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。

化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。

前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。

关键控制点管理制度关键控制点（Key Control Point，KCP）管理制度是一种质量控制措施，它确定了在生产过程中需要特别关注的关键控制点以确保产品符合质量要求。

这种制度可以帮助组织在生产过程中及时发现和纠正不符合质量要求的情况，从而提高产品的质量水平和客户满意度。

本文将详细介绍关键控制点管理制度的概念、作用、要点和实施步骤。

关键控制点管理制度是一种预防性的质量管理手段，通过预先设定关键控制点并采取相关控制措施，可以最大限度地减少产品质量问题的发生。

关键控制点通常是制造过程中的一些关键步骤或环节，对其进行有效的监控和管理可以对产品质量的最终结果产生重要影响。

1.预防产品质量问题的发生：通过对关键控制点实施严格的监控和管理，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，防止其进一步扩大，保证产品的一致性和可靠性。

2.提高产品的质量水平：关键控制点管理制度可以帮助组织识别和优化制造过程中的关键环节，确保每个环节都按照标准操作程序进行，从而提高产品的质量水平和稳定性。

3.提高客户满意度：通过有效的关键控制点管理，可以减少不合格品和客户投诉的风险，提高产品质量的一致性和可靠性，从而提升客户对产品的满意度和忠诚度。

实施关键控制点管理制度需要注意以下几个要点：1.确定关键控制点：在确定关键控制点时，需要充分考虑产品的特性和制造过程中可能出现的质量问题，确定能够对最终产品质量产生重要影响的关键环节。

2.制定控制措施：对于每个关键控制点，需要制定相应的控制措施，明确相关员工的职责和要求，确保每个环节都按照标准操作程序进行。

3.设立监控机制：对于关键控制点，需要建立相应的监控机制，以确保其有效运行。

监控可以通过检查、记录和统计等方式进行，及时发现和纠正不符合要求的情况。

4.进行周期性评估：关键控制点管理制度需要进行周期性评估，以确保其适用性和有效性。

评估可以包括关键控制点的设置是否合理、控制措施是否有效等方面。

1.确定关键控制点：通过对产品和制造过程进行分析，确定可能对产品质量产生重要影响的关键环节。

生产过程控制管理制度1、目的为使直接影响质量的生产过程处于受控状态，确保产品质量满足规定要求，必须对生产过程进行有效控制。

2、范围本规定适用于本企业生产过程中在工艺、设备、质量、计量、半成品流转、安全生产及生产现场环境方面的管理控制。

3、职责3.1生产部负责生产现场管理的协调、安排及布置工作以及生产现场管理中有关条线的相关工作3.2办公室负责公司内现场管理中道路的施工、车间周围清洁等相关工作。

3.3车间、班组负责工作区域的现场管理工作。

4、控制程序4.1工艺管理4.1.1关键部位、关键设备、重要工序要做到定人、定机、定责。

4.1.2严格做到按工艺标准生产，操作工要会看懂工艺标准、作业文件，发现问题和疑问及时处理，生产前对设备进行检查，必要时进行清洗，合格后方能投入生产。

4.1.3合理使用设备，保持良好的精度和技术状态。

4.1.4严格执行工艺文件的规定步伐，变动手续必须完全，任何人不得私自变动。

4.1.5车间内工器具按规定区域摆放整齐，不同清洁程度的工器具分开摆放，工具与量具分开摆放。

4.1.6施行定置管理，在制品按各自定位分类摆放，不得将工作园地作堆放区域。

4.2设备管理4.2.1要遵守设备安全操作规程，合理使用设备，努力“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

4.2.2操作工要做好日常维护保养工作，认真检查、擦拭设备各个部位、保持设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象4.2.3凡生产设备和电器控制装配表里整洁、设备各运动面、表里滑动面无漏水、漏油现象，按设备规定请求，及时夹注润滑油。

4.2.4凡一班制生产的设备实行专人专机制，做好设备运行记录，二班制生产设备实行交接班制度，做好交接班记录。

4.2.5做好设备的一样平常搜检工作，使操作者都清楚明了和做到“三好”“四会”。

4.3质量管理4.3.1严格贯彻执行“三检一隔离”，三：即首检、巡检、完检。

过程监控管理制度第一章总则第一条为了加强对生产过程的监控和管理，确保产品质量和生产安全，提高生产效率，制定本制度。

第二条本制度适用于公司生产过程的各个环节，包括原材料采购、生产加工、成品质检等。

第三条生产经营管理人员应当严格遵守本制度的规定，加强对生产过程的监控，做到及时发现问题、及时处理、及时纠正。

第四条各部门应当加强沟通协调，形成协同作战的工作机制，确保整个生产过程的有效监控。

第二章生产过程监控第五条生产过程监控是指对整个生产过程的各个环节进行全面动态的监督和管理，确保各项生产指标达到预定标准。

第六条生产过程监控应当包括对原材料采购、生产加工、设备运行、人员操作等各个环节的监控。

第七条原材料采购环节，应当对原材料供应商进行严格的审核和评估，确保原材料的质量符合要求，对每一批原材料进行抽样检验，并建立档案进行追溯。

第八条生产加工环节，应当对生产线进行全面监控，确保设备正常运转，产品质量达标，工艺流程符合要求。

第九条设备运行环节，应当对设备进行定期维护、保养和检查，确保设备运行的稳定性和效率。

第十条人员操作环节，应当对员工进行岗前培训和专业技能培训，提高员工操作水平，确保每个环节的生产过程都能按照标准操作。

第三章生产过程管理第十一条生产过程管理是指通过对生产过程的全面监控，及时发现问题、分析问题、解决问题、预防问题，提高生产效率和产品质量。

第十二条生产过程管理应当建立健全的管理制度和工作流程，明确责任人、工作流程和工作标准。

第十三条各部门应当加强沟通协作，形成协同作战的工作机制，确保生产过程的顺畅运行。

第十四条针对生产过程中出现的问题，应当及时分析原因，制定解决方案，并建立问题台账，确保问题得到及时解决和预防。

第四章生产过程质量控制第十五条生产过程质量控制是指对生产过程中的各个环节进行全面监控，确保产品质量符合标准。

第十六条对生产过程中的每个关键环节应当建立相应的质量控制点，对每个控制点进行全面检测，确保产品质量。

安全生产重点监控监督制度范本第一章总则第一条为了加强对安全生产重点的监控和监督管理，确保生产过程中的安全，保障员工的生命安全和财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》等法律法规的相关规定，制定本制度。

第二条本制度适用于所有需要进行安全监控监督的重点单位。

第三条安全生产重点监控监督制度应以预防为主，防范为重点，创造良好的生产安全环境，确保生产过程中各项工作的顺利进行。

第四条安全生产重点监控监督制度涵盖了对人员、设备、环境等各方面的监测与监督。

第二章安全生产监控第五条重点单位应设置合理的监控装置，在关键区域、环节进行全方位监控，并确保监控设备的正常运行。

第六条监控装置应具备可靠的性能和稳定的运行，保证监控数据的准确性。

第七条重点单位应定期对监控设备进行检修和维护，确保设备的正常运行，并及时修复故障。

第八条监控记录应保存一定期限，便于检查与分析。

第九条重点单位应根据需要，配备专业的安全监控人员，负责监控装置的操作与维护。

第十条重点单位应与相关部门保持紧密联系，提供监控数据，并按要求进行报告。

第三章安全生产监督第十一条重点单位应设立安全监督机构，负责对生产过程中的安全问题进行监督。

第十二条安全监督机构应定期对重点单位的安全措施进行检查和评估。

第十三条安全监督机构应建立安全隐患的登记与管理系统，将发现的安全隐患记录下来，并责令重点单位及时整改。

第十四条重点单位应积极配合安全监督机构的工作，协助开展安全检查，提供必要的资料与材料。

第十五条安全监督机构应根据检查结果，及时向重点单位提出整改要求，并督促其按时完成整改工作。

第十六条安全监督机构应根据需要，对重点单位进行全面的安全生产培训，提高员工的安全意识和技能。

第四章安全生产监控监督的调度指挥第十七条建立健全安全生产监控监督的调度指挥中心，负责对各项监控工作的协调和指挥。

第十八条调度指挥中心应具备良好的通信设备和信息系统，确保信息的快速传递和处理。

第十九条调度指挥中心应配备专业的工作人员，掌握相关操作和指挥技能。

关键控制点过程检查制度本制度适用于我公司水饺、汤圆系列产品的关键控制点的监控。

我公司关键控制点分别为：原辅材料的接收、速冻、金属检测。

P1—原辅材料的接收：针对原辅材料接收过程中存在的物理性及生物性危害，原辅材料质量标准中均做了明确的规定，且符合甚至严于国家标准要求，通过选择合格供方，同时要求供应商提供合格的产品检验报告单，即供方提供的原辅材料必须符合我公司原辅材料质量标准要求，否则不予接收其原辅材料。

因此将原辅材料质量标准作为CCP1的关键控制点是合理的；P2—速冻：速冻温度达到-30—-40℃，速冻时间30分钟内，中心温度-18℃以下，可有效地控制产品温度,从而保证产品的质量.因此将速冻作为CCP2的关键控制点是合理的。

P3—金属检测通过金属检测仪对速冻系列产品进行检测,可有效地控制金属物的存在,从而保证产品的质量.因此将金属检测作为CCP3的关键控制点是合理的。

职责1、供应部负责对供应商的资质进行评估和索取。

2、技术部负责在接到到货通知单后，对原辅材料进行检验，并出具检验结果证明。

3、生产部负责生产过程中的关键控制点的操作及记录追踪。

负责对产品中心温度的测量和金属检测的执行和记录；工作程序1、供应部对供应商索取资质证明，并填写“原辅材料到货检查记录表”。

2、技术部化验室接到供应部的到货通知单,对每批采购回的原辅材料检验报告单进行监督检查。

3、技术部接到供应部的到货通知单，对每批产品及时依据各种原辅材料质量标准进行感观检验，出具“原辅材料感观检验结果报告单”。

4、生产部门的各关键工序操作工严格按照《生产工序作业指导书》中相关要求进行操作。

将其控制在关键控制点内并做相应记录。

5、每半小时对速冻好的产品进行中心温度的检测，使用中心温度检测仪，检测产品中心温度，并做好《产品中心温度检测记录》。

6、所有包装封好口的产品，都必须经过金属检测仪，并做好《金属检测仪运行记录》。

相关记录《关键控制点过程检查记录表》《产品中心温度检测记录》《金属检测仪运行记录》可修改编辑可修改编辑。

配制酒生产过程关键控制点的管理规定一、应对本厂食品生产过程中关键控制点，进行严格管理，以确保食品质量及安全。

二、关键控制点的生产人员应经培训考核合格后，方能上岗，且人员应保持相对稳定。

三、对关键控制点的生产作业指导书，应通过试生产等方式予以验证，合格后，方能投入使用，验证的重点包括：——糖化发酵过程：糖化发酵温度及时间。

——浸泡过程：原料配比及浸泡时间。

——贮存过程：贮存时间、稳定性。

——勾调过程：原酒配比、酒精度。

四、生产主管应加强对关键控制点的生产设备设施维护保养、清洗消毒的频次。

五、在糖化发酵、贮存、勾调配制、浸泡工序的作业过程中，操作工应严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录，包括：《糖化发酵监控记录》、《浸泡记录》、《贮存记录》、《勾调记录》。

六、生产主管应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并对这些工艺参数进行监控。

产品质量检验管理制度一、原辅材料及包装材料检验制度1 对采购的每一批次的原辅材料、包装材料，应在投入使用前进行检验。

2 检验员应按要求检验每批报检的物料，并做好《进货检验记录及台帐》。

3 应确保只有检验合格的原辅材料、包装材料才能投入生产、使用。

4 对发现的不合格物料，应按《不合格品及纠正措施管理制度》的规定予以处理。

二、成品出厂检验制度1 本公司成品在出厂前，应按产品标准的要求，进行出厂检验。

2 检验员应在《产品出厂检验报告》上如实记录检验结果。

3 检验合格后，检验员签发合格证，产品方可出厂。

4 对不合格品，应执行《不合格品及纠正措施管理制度》。

三、委托检验的计划安排对产品标准要求中的铅、锰等项目，品管部组织每六个月送样一次，委托国家认可的检验机构进行检验。

质控点及特殊工序设备管理制度范本一、目的本制度旨在规范质控点及特殊工序设备的管理工作，确保设备正常运行，保障产品的质量和生产的顺利进行。

二、适用范围本制度适用于公司所有存在质控点及特殊工序设备的部门和岗位。

三、定义1. 质控点：指在生产过程中对关键控制点进行监测和控制，以确保产品质量符合要求的设备。

2. 特殊工序设备：指在生产过程中对特定工序所需使用的设备，有较高要求和特殊功能的设备。

四、管理责任1. 部门经理负责对所辖范围内的质控点及特殊工序设备的管理工作负责。

2. 设备管理员负责具体设备的维护、保养和使用等工作。

3. 员工在使用设备时应严格遵守设备管理制度，并及时向设备管理员报告设备异常情况。

五、设备维护与保养1. 设备管理员应按照设备制造商的要求，制定设备的维护和保养计划，并定期对设备进行维护和保养。

2. 设备管理员应定期检查设备的工作状态和性能，并及时处理设备故障和异常。

3. 设备管理员应定期清洁设备，并保持设备的整洁和良好的工作环境。

4. 设备管理员应对设备的故障和维修进行记录，并进行归档保存，作为设备运行情况的参考。

六、设备使用1. 设备管理员应对使用设备的员工进行培训和指导，确保员工熟练掌握设备的正常使用方法。

2. 员工在使用设备时应按照设备使用手册的要求进行操作，并注意设备的安全和稳定性。

3. 员工不得私自更改设备的参数和设置，如发现问题应立即向设备管理员报告处理。

4. 员工在使用设备时应按照规定的操作流程进行操作，不得随意更改和调整操作顺序。

七、设备异常处理1. 员工在使用过程中如发现设备产生异常情况，应立即停止使用，并向设备管理员报告。

2. 设备管理员应及时处理设备故障和异常情况，并记录处理过程和结果。

3. 对于不能及时修复的设备故障，设备管理员应向上级汇报，并采取相应的措施解决故障。

八、设备更换和报废1. 设备管理员应定期评估设备的使用寿命和性能，对老化、损坏或无法修复的设备应及时更换。

生产过程控制制度范文在制造业中，生产过程控制是确保产品质量和生产效率的关键环节之一。

为此，制定一套完善的生产过程控制制度是必不可少的。

下面是一个生产过程控制制度的范本，以供参考。

1. 引言本制度的目的是确保生产过程中的每一个步骤和环节都能得到有效控制，以提高产品质量和生产效率。

所有从事生产工作的人员都必须遵守本制度的要求。

2. 作业指导书2.1. 每一项生产任务都必须有一份详细的作业指导书，包括产品的工艺流程、质量要求、操作规范等内容。

2.2. 作业指导书必须得到生产部门和质量部门的批准，且经过确认后方可使用。

3. 工艺流程控制3.1. 生产部门必须制定详细的工艺流程，并按照要求执行。

3.2. 工艺流程的任何变更必须经过批准，并及时通知相关人员。

4. 质量控制4.1. 所有产品必须符合国家和行业标准的相关要求。

4.2. 所有从事生产工作的人员必须了解产品质量要求，并按照要求执行。

4.3. 每道工序都必须进行质量检验，并记录检验结果。

4.4. 对不合格产品必须进行退货处理，同时要进行原因分析并采取纠正措施。

5. 设备维护5.1. 所有生产设备必须定期维护和检修，确保其运行稳定和正常。

5.2. 维护和检修记录必须及时更新，并进行归档保存。

6. 培训和交流6.1. 生产部门必须定期组织相关人员进行培训，提高其技能和操作水平。

6.2. 生产部门和质量部门之间必须进行有效的沟通和协调，共同解决生产过程中的问题。

7. 生产安全7.1. 所有人员必须严格遵守安全操作规程，确保生产过程中的人身安全和设备安全。

7.2. 对于存在的安全隐患必须进行及时排查和处理。

8. 数据采集和分析8.1. 生产部门必须定期采集和分析生产过程中的数据，以评估生产效率和产品质量。

8.2. 采集和分析的数据必须进行记录和归档保存。

9. 不符合品处理9.1. 对于不符合品必须进行分类、处理，并进行记录。

9.2. 原材料上的不符合品必须在原材料入库时进行拒收处理。

生产过程控制管理制度生产过程控制管理制度11、目的对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责3.1生产部3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。

3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。

3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。

3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。

3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。

3.2品控部3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。

3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。

3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。

3.3生产车间3.3.1负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。

3.3.2负责本车间设备的维护和保养。

3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。

3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容4.1生产计划的控制4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。

4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。

4.2生产准备4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。

4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。

4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。

4.3生产过程控制4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序4.3.2一般工序4.3.3.1人员控制操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。

编号：QF/FRN-GL-20关键控制点（CCP）监控管理制度1 目的1.1 确定CCP关键限值，使之满足有关规定要求。

1.2 及时纠正关键限值偏离，正确处理关键限值偏离时的产品，从而控制危害。

2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品处理。

3 职责3.1 质检部负责监督和纠偏处理。

3.2 生产部及车间具体负责HACCP计划的实施。

4 要求4.1 CCP关键限值的确定根据GB/2716-2005《食用植物油卫生标准》、GB/2760-2011《食品添加剂使用卫生标准》、GB/7718-2011《预包装食品标签通则》、GB 317-2006《中华人民共和国国家标准》、GB1904-2005《羧甲基纤维素钠国家标准》、GB 10355-2006《食用香精国家标准》标准要求，为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值如下表；1注：微生物、重金属的控制项目按照上述标准中所列的执行。

4.2 CCP的监控4.2.1 通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。

对各CCP的监控频率见《固体饮料产品HACCP计划表》。

4.2.2 监控采用感官、物理和化学方法快速进行，CCP-1由质检部负责监控原辅料的微生物检验，CCP-2由生产部负责监视配料的消毒、杀菌实施效果；CCP-3由生产部负责监控混合机混合时间；CCP-4由品控部负责监控包装效果和重量检测；CCP-5由生产部负责监控金属探测仪。

4.3 监控所获得的数据要由生产部负责人、质检部负责人负责评估。

4.4 当监控结果表明CCP的控制有失控趋势时，监控人员要及时通知生产系统对过程进行调整，并追回发生偏离关键限值的产品，重新处理。

4.5 做好以上各项记录。

内心强大比什么都重要，你要照顾好自己，承认自己的平凡，但是努力向好的方向发展，可以平静面对生活，安然的听从自己内心的感受，不受其他影响，你可以迷茫，请不要虚度。

生产线质量管理中的关键控制点在生产线的质量管理中，关键控制点（Key Control Points）是指在生产过程中对产品质量有重要影响的环节。

准确把握关键控制点，对于提高产品质量、确保生产线的稳定性和持续改进具有重要意义。

本文将重点介绍生产线质量管理中的关键控制点，并阐述了如何有效管理和优化这些关键控制点。

一、原材料的选择和采购是关键控制点之一。

原材料的质量直接关系到最终产品的质量。

因此，在生产线质量管理中，合理选择优质原材料，并与可信赖的供应商建立合作关系十分重要。

同时，应建立严格的原材料采购标准和检验机制，确保原材料符合质量要求，杜绝次品进入生产线。

二、生产过程中的监控和控制是关键控制点之二。

为了确保产品质量的稳定性，生产线需要建立有效的抽样检验机制和质量控制过程。

通过设定合理的工艺参数、使用可靠的工艺设备、进行严格的过程控制和监测，可以最大程度地避免生产中的质量问题。

应建立标准化操作规程和员工培训计划，确保操作过程的一致性和可控性。

三、生产线设备的维护和管理是关键控制点之三。

设备的正常运行对于产品的质量和生产效率有着重要影响。

因此，在生产线质量管理中，应制定科学的设备维护计划，进行定期检修和保养，并建立设备故障记录和分析机制，及时解决设备故障和异常情况。

同时，对于重要设备要进行备用和定期更新，以确保设备的稳定性和可靠性。

四、员工培训和质量意识教育是关键控制点之四。

员工是生产线的核心，他们的技能水平和质量意识直接关系到产品的质量。

为了提高员工的技能和知识水平，应建立完善的培训体系和技能认证制度，定期组织培训和技能考核，并鼓励员工参加质量改进活动和知识分享。

应加强员工对产品质量的理解和责任意识，培养他们对质量问题的及时发现、报告和解决能力。

五、数据分析和持续改进是关键控制点之五。

通过对生产数据进行统计和分析，可以及时了解生产线的质量状况和问题，并采取相应的改进措施。

在生产线质量管理中，应建立完善的数据收集和分析机制，设定合理的质量指标和绩效考核体系，确保生产数据的准确性和实时性。

生产过程关键控制点监控制度1 目的跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势,及时采取措施进行加工调整;2 适用范围适用于所有关键控制点的监控;3 职责生产科车间负责对CCP进行监控4 程序精确的监控说明一个CCP什么时候失控,当一个关键限值受影响时,采取纠正行动, 来确定问题需要纠正的范围;可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定;4.1 监控计划监控计划包括四个部分:1监控对象:通过观察和测量来评估CCP是在关键限值内操作的;2监控方法:采用物理或化学的测量数量的关键限值或观察方法进行监控,监控方法要迅速和准确;3监控频率：可以是连续的或间断的;4监控人员：需受过培训,可以进行具体监控工作;4.2 监控对象测量产品或加工过程的特性,以确定是否符合关键限值;4.3 监控方法通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果,没有时间去做的分析实验,因为关键限值的偏差必须要快速地判定,以确保产品在销售之前已始采取适当的纠偏行动;4.4 监控频率监控可以是连续的或非连续的,如果可能应该连续监控;定期观察这些连续记录, 必要时采取措施,这也是监控的一个组成部分;当发现偏离关键限值时,检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量; 在所有情况下,检查必须及时进行以确保不正常驻机构产品在交付前被分离出来;4.5 监控人员实施一个计划时,明确监控责任是一个人重要的考虑因素,被分配进行CCP监控的人员可以是：1生产技术员;2生产工人;3监督员;4维修人员;5质检员;由生产技术人员和监督员进行监控能连续观察产品和设备,能容易地从一般情况中发现发生的变化;负责监控CCP的人员必须：1接受CCP监控技术的培训;2理解CCP监控的重要性;3能及时地进行监控活动;4准确记录每次监控工作;5随时报告违反关键限值的情况,以便及时采取纠偏活动;监控人员的任务是指随时报告所有不正常的突发事件和违反CCP监控的记录和文件必须由实话监控的人员签字或签名;。