首件三检制度

首件三检制度

深圳邦莱电池有限公司

首件、三检作业培训资料

1目的

明确首件、三检作业程序和职责，以保证设备、工装夹具、人员、生产环境、材料、工艺参数设定、过程参数设定、操作方法等因素所处的状态能满足生产合格产品的需要，杜绝批量错误，确保不合格的产品不流到下一工序.

2 范围

适用于HYB锂离子二次电池生产过程的首件检验、自检、互检和专职巡回检验.

3 职责

3。1 生产部负责组织生产过程各工序的自检和互检,包括生产前对生产设备状态的确认，设备维修后对设备状态的确认；操作员对规定的工序进行首件检验,对首检结果的真实性负责；班组长对首件检验进行确认，对能满足生产合格产品负责；技术部（品质部）负责主导协调过程异常的解决（其他部门必须无条件地予以积极配合），对能满足生产合格产品负责；

3。2 品质部IPQC和FQC(品质部和生产部）分别负责生产过程的巡回抽样检验和定点检验;IPQC对首件检验进行确认，对能满足生产合格产品负责.IPQC组长和QE工程师对相邻抽检时段间不连续出现不合格产品负责； QE工程师负责制定检验规程（或规范）和标准限度样板，负责确认有争议的检验结果；

3.3 技术部负责制定标准作业文件和产品标准，并予以培训宣贯；确认与产品性能有关的标准限度样板,负责裁定有争议的检验结果；进行异常原因分析并确定改进措施。

4 工作程序

首件、三检作业应按《过程检验控制程序》的规定进行。

4.1 首件检验作业

4。1.1首件检验的时机：首件检验是防止批量错误的最有效的方法之一，当生产过程有

如下情况之一或以上时必须进行首检。

4.1。1.1 正式作业前； 4。1.1.2 改换产品型号；

4.1。1.3 更换工装夹具后; 4。1.1.4 设备维修后;

4。1.1。5 对产品符合要求有重大影响的工装夹具、设备参数调整后；

4。1。1。6 生产工艺调整后。

4.1。2 首件检验作业

4。1。2。1 操作员对本工序进行首件检验,保留首检样品，并将检验结果填入相应工序的“首件记录表"中，班组长对首检样品进行复检，并通知IPQC人员对其工序首件检验进行确认.裁大片、分切、对辊、裁隔膜、卷绕针确认、热压成型、正/负极耳点焊、盖板铆接、底部铝镍复合带（或镍带）焊接、注液、出货喷码工位；涂布工序首检由机台测量员测量合格班长确认合格后方可进行批量生产，首检样品做好标识保留，由IPQC集中确认。其它工位可以在班组长互检确认合格后开始生产，后由IPQC按机台抽样确认（60分钟内)；

4.1。2.2 对首检不合格的要求其相应调整设备参数、工艺参数、工夹具状态等，然后重做，直到合格，并将首检全过程不合格到合格的结果详细填入相应工序的“首件记录表”中 (涂布工序的首检全过程，从不合格到合格的结果写入“涂布机过程状况巡检记录表”）；

4.1.2.3 首件检验依据为工艺标准、作业指导书、检验文件和相关技术性文件；

4。1。2。4 应用品质统计技术的原理，按《数据分析和统计技术控制程序》的有关规定对检验数据进行分析;

4.1。2。5 首检不合格、未做首检、首检记录作假属违反工艺行为,IPQC有权制止,必要时有权予以停机甚至停线.对违反工艺的除按工艺纪律处罚外，造成损失的还应承担相应的经济责任。对违反工艺的，IPQC长时间（即超过巡检频率）未发现或发现没有及时制止的也要承担相应责任。

4。1。3 操作员应将首检后的样品标识清楚“型号、批号等相应参数"，并整齐地摆放在对应机台或指定处，直到该生产批完成。后将样品按标准检验，合格转入下工序；不合格则直接申请报废.

4.1。4 锂离子二次电池生产过程需要做首件检验的工序及检验项目（见附表）.

4。2 自检、互检作业

4。2。1 生产线作业人员必须严格依照工序《作业指导书》进行生产，并对自己的产品进行自检，以防不合格产品批量进入下一工序,同时下一工序员工对上工序的产品应进行经常性互检，发现不良时及时反馈首件三检制度

信息。

4。2.2 当作业人员自检到不合格产品时要与合格品区分，标明型号、规格、不良原因等并放置于黄色容器中，集中由检验员检验,判断无法返修的产品，放入红色容器中,准备申请报废。

4。2.3 当作业人员发现有批量异常或有自己不能准确判断的情况时,应主动停机或通知班组长、车间主管停拉，通知IPQC、技术部、品质主管到场以作处理。如操作人员发现异常不采取措施视同违反工艺，除按工艺纪律处罚外，造成损失的还应承担相应的经济责任。

4.3 巡检作业

4。3。1 巡检的范围包括：《QC工程图》和《IPQC作业规范》规定的检验项目、员工的操作规范、工艺执行情况、产品的异常波动及突发事件、各种原辅材料投入前的确认、纠正措施的实施及效果确认、不合格品的处置、产品的防护及工艺对环境的要求等.4.3。2 IPQC依照《QC工程图》、“过程品质控制流程图"和IPQC作业规程要求对负责区域作巡回抽样检验(可对异常多发的工序临时增加1倍频次或加大1倍数量抽样）,并将检验结果填入“制程巡检表"，每天完成后交车间主管签名，然后交品质主管复核.

4.3.3 巡检的不良品按规定进行标识型号、规格、不良原因等并放于黄色容器中进行隔

离；巡检中发现异常必须及时准确地记录在“生产过程异常及处理单"中（生产管理人员发现有异常，也有责任填写“生产过程异常及处理单”或不合格品报告）,由IPQC组长、品质主管分析异常发生的因素并初步认定责任方，指定解决异常的部门.车间主任负责主导协调过程异常的解决，IPQC追踪异常的处理：

4.3.3。1如属于工艺、操作方法、设计等问题，交生产班长及时通知车间主任确认，如车间主任不在现场,可由班长或组长确认，工艺工程师进行原因分析并采取措施；

4。3。3.2 如涉及违反工艺规定或者生产组织安排等人员方面带来影响的（包括操作人员发现异常不采取措施等）,则由车间主任确认,分析原因并采取相应措施；

4。3。3.3 如属于来料不良，反馈IQC，IPQC跟踪不良材料的处置情况，由品质主管IQC的检验方法和供应商的回复，IQC追踪供应商改善措施的落实；

4.3.3.4 如属于设备工装的原因，交设备维修人员确认，维修，必须记录过程(如不能正常生产的原因和目前状态的描述）和结果并签名确认.

IPQC追踪监督采取纠正措施改正，并对结果进行确认和追踪。

4.3。3.5当发生如下异常之一时，IPQC即要开出“停产警告单",经品质主管确认同意后要求停产（视情况可以当时口头要求停机或停线)，并填写“不合格品报告"，生产人员负责跟进报告，同时通知品质主管和生产主管：

a。 同一问题半小时内连续出现三次而没有改善且没有可追踪的预期改善措施，或者相关部门对异常不采取措施处理(前2次异常单反馈）；

b。 产生重大不合格而没有改善或预期改善措施时;

c. 发生大量(超出过程报警标准的5倍)相同类型的一般不合格而没有改善或预期改善措施时(属于批量性质）;

d。 现场发生质量事故时；

e. 生产环境超出工艺要求而没有可实施并已实施的改善措施时.实施停产后必须待“不合格品报告"有了明确的 处置意见方可再生产，车间必须严格按纠正措施实施改善,IPQC跟踪纠正措施的实施及改善结果。如实施纠正措施后效果不明显则仍需提出停产整顿。

4.3.4 出现连续不合格查找原因需要试验工艺参数或调试设备时，不应用正常批的产品，应以投入试验批或划转试验批的方式进行试验，分开转交，分开核算.在进行该工艺参数试验或调试设备时IPQC应予以积极配合，及时准确地提供试验结果数据.生产过程出现异常需要调试设备时,该设备或工位操作员必须在场予以配合；为生产准备需要确认和调试设备状态，在生产时段，该设备或工位操作员必须在场予以配合，做首检确认，合格后通知IPQC确认;

4。3。5 开出“停产警告单"由品质部主管审核，或副总批准后生效;品质人员提出并经品质主管确认的停产要求必须无条件执行，直至有批准结果;

4。4 定点检验作业

4。4.1 品质部按《QC工程图》和实际需要确定生产线上的检验工位；

4。4。2 定点检验工位员工依照检验文件、作业指导书、工艺技术标准、限度样板等对产品进行检验，记录检验结果，做出SPC控制图,及时反馈生产受控状况，并将检验结果汇总到“FQC检查日报表”。“FQC检查日报表”必须每两小时或根据实际情况填报，每天上交IPQC确认，IPQC组长审核，之后IPQC按各线的FQC检查日报表进行汇总，组长

确认,品质主管审核（部分车间是由IPQC组长根据FQC检查日报表汇总做成品质日报表）；

4.4.3 对于检验为不合格的产品要分开放入黄色容器中,清楚标识型号、规格、不良原因等并放置于指首件三检制度

定位置，之后再决定返修、报废;判断无法返修的产品，放入红色容器中，准备申请报废。

4。5 当生产过程产生批量的一般（轻微）不合格时，由车间主管开出“让步接收单”申请让步接收，交生产、技术、品质部评审，给出评审意见，最后由质量总监裁定。“让步接收单”评审完成后原件交品质部保存，复印件交提出车间和相关责任部门按最终裁定结果执行处置措施。