聚氨酯床垫配方及性能
①为非芳香族的胺类催化剂。②为改性的甲苯二异氰酸酯。③60%的MDI与40% 的TDI (65/35)的混合
物。
半硬泡自结皮PU泡沫配方
配方组成（质量份）
1# 2# 3# 4#
聚醚多元醇100 100 100 100
乙二醇7 -- 7 --
1，4丁二醇-- 8 -- 8
三亚乙基二胺 1.5 1.5 1.5 1.5
F11 17 17 17 17
液化MDI(1040指数）30-40(105) 30-40(105)
液化MDI（1050指数）30-40(105) 30-40(105)
低密度低硬度高回弹PU泡沫塑料
配方组成（质量份）
1# 2# 聚醚100 100 水 2.4 2.4 二乙醇胺 1 2
二（2-二甲胺基乙基）醚0.06 0.06 硅泡沫稳定剂0.06 0.06 T9 0.10 0.15 F11 5 5 TDI8020 30-50(103) 30-50
(103)
高回弹海绵配方供参考
高活性聚醚多元醇....................100份TDI........................................43.4份DEOA....................................1.5份水.........................................3.5份
L5333...................................1.0份
A230.....................................0.23份
D22.......................................0.04份
慢回弹枕头配方
1030=40
330=50
3628=10
水=3
A33=0.8
DMEA=0.5
2乙=1.5
A1=0.15
3002=0.8
141B=25
TDI/MDI=2：1
中硬度高回弹PU配方
配方组成（质量份）
1# 2#
聚醚100 100
水 2.4 2.8
二乙醇胺 1.2 1
二（2-二甲胺基乙基）醚0.08 0.08
硅泡沫稳定剂0.4 0.4
T9 0.15 0.15
TDI8020 30-40（110）30-40（110）
密度为8kg/m3 的软泡配方
配方
原料重量份数
聚醚三元醇，羟值56 100
水 6.6
三乙烯二胺(33 %溶液) 0.18
TEGOSTAB B8110硅油 3.8
(非水介性的聚硅烷一聚氧烷共聚物高活性泡沫稳定剂，高施米特公司产品) 幸酸亚锡0.4
二氯甲烷34
TDI 80/20 103
密度，kg/m3 8
低密度自结皮配方(座椅用)
330N：55
POP：45
EG: 6
A33：0.3
DMEA: 0.45
TEOA: 0.85
A-1: 0.2
B8681:0.5
H20: 0.3
141B: 12
NE-113:48~50
聚氨酯床垫的配方
聚氨酯床垫配方及性能
生产方式聚醚型“冷熟化”模塑软泡聚醚型“冷熟化”模塑软泡
用途作各种坐垫作全泡沫家具
配方/份聚醚（分子量为3000）100 聚醚(分子量为4800) 100
水3 水2.5
三亚乙基二胺0.3 稳定剂1
三乙胺0.4 三乙醉胺1
交联剂①0.6 三乙胺0.4
稳定剂1 三亚乙基二胺0.2
异氰酸酯②46.4 异氰酸酯③39
性能密度/(kg/cm3) 43 密度/(kg/cm3) 40
拉伸强度/MPa 0.06 拉伸强度/MPa 0.06
伸长率/% 135 伸长率/% 90
压缩负荷（40%）/Pa 2352 压缩负荷（40%)/Pa 2156
压缩变形（90%)/% 4.1 压缩变形（90%)/% 3
回弹率/% 62 回弹率/% 70
①为非芳香族的胺类催化剂。②为改性的甲苯二异氰酸酯。③60%的MDI与40% 的TDI
(65/35)的混合物。
汽车坐垫高硬度高回弹配方
高活性聚醚40
聚合物多元醇60
水 3.5
DMOA 1.7
A1 0.12
A33 0.35
D22 0.003
10366 1.2
TDI/PMDI=1：1
B/A=43%
密度为23k/m3软泡配方（一）
原料重量份数
5613聚醚100
水 3.6
二氯甲烷 3.5
硅油L-560 1,14
三乙烯二胺(33%溶液) O.06
双-(二甲胺基乙基)醚(A-I). 0.02
DABCO T-10 O.35
TDI 47.7
TDI指数109
性能
密度，kg/m3 23.0
压缩硬度，65%N 280
25%,N 142
拉伸强度.KPa 126
撕裂强度.N/M 491
伸长率，% 200
回弹率，% 49
压缩永久变形，50% 2.5
密度为16kg/m3软泡配方
聚醚V oranol 3010 100
水 3.6
CFC—F11 22
硅油.BF 2370 1.2
三乙烯二胺(33%溶液) 0.45
.辛酸亚锡0.26
7DI 80/20 48.3
.TDI指数105
性能
密度(KG/M3) : 16.3
.压陷硬度(ILD),N.
25% 32
65 % 86
拉伸强度Kpa 86.9
撕裂强度，N/cm: 3.97
伸长率-% 339
回弹率% : 38
乱孔海绵配方
配方:
聚醚多元醇 (100)
异氰酸酯 (51)
水.............................4.0
L--501.......................0.005
硅油..........................1.1
A--33 .......................0.13
T--9 .........................0.28
密度 (28)
========================================================
热模塑发泡30-35密度的参考配方
生产热模塑泡沫制品的典型配方见以下2个表。
表2 DOW CHem.Co热模塑泡沫典型配方
聚氨酯催化剂产品一览表
美国气体产品编号公司产品编号产品介绍
胺类催化剂
DABCO 33LVR A-33 33%三乙烯二胺的二丙二醇溶液，工业标准产品。
DABCOR 1027 1027 改性三乙烯二胺，用于单乙醇聚酯及聚醚鞋底原液系统，能调整纤维及脱模时间。
DABCO 1028 1028 改性三乙烯二胺，用于1，4丁二醇聚酯及聚醚鞋底原液系统，能调整纤维及脱模时间。
DABCO 8154 8154 延迟性三乙烯二胺型催化剂，可改善泡沫流动性。
DABCO B16 B16 改善表面固化，适用于模塑及其他自结皮系统。
DABCO BDMA BDMA 减低于高水份配方中产生之脆性及表面固化。
DABCO BL-11 A-1 70%双(二甲胺基乙基)醚的二丙二醇溶液，「发泡」型催化剂。
DABCO BL-17 BL-17 具有延迟反应效果的双(二甲胺基乙基)醚衍生物。
DABCO BL-22 BL-22 复合胺，具有强烈「发泡」效果，可取代BL-11。
DABCO Crystalline 固体胺固体三乙烯二胺，工业标准产品。
DABCO CS-90 CS-90 复合胺，具有强烈「发泡」作用，改善泡沫密度梯度及开孔效果，可减少箱泡角落破裂。
DABCO DC-2R DC-2 特殊复合胺，适用于硬质喷涂加速固化，优良储存稳定性。
DABCO DMAEE DMAEE 低气味表面固化催化剂，与33LV等主要基础催化剂共用。
DABCO DMDEE DMDEE 「发泡」催化剂，尤其适用于单组份密封泡沫，与MDI相溶而不反应。DABCO DMEA DMEA 温和平衡性催化剂，乳白时间较短。
DABCO EG EG 凝胶催化剂，33%三乙烯二胺的乙二醇溶液，用于鞋材乙二醇系统。
DABCO NE200(新) NE200 特殊低雾化反应型「发泡」催化剂。
DABCO NE400(新) NE400 低气味，特殊低雾化反应型催化剂，用于聚酯泡沫。
DABCO NE500(新) NE500 特殊低雾化反应型「胶化」催化剂，能大大减低气味及雾化。
DABCO NE600(新) NE600 特殊低雾化反应型「发泡」催化剂，能大大减低气味及雾化。
DABCO NE1060(新) NE1060 特殊低雾化反应型「胶化」催化剂。
DABCO S-25 S-25 凝胶催化剂，25%三乙烯二胺，75% 1，4丁二醇混合物。
DABCO T T 发泡型催化剂，有低雾化效果，用于包装材料。
DABCO TMR TMR 用于聚异氰脲酸酯(PIR)，加速末段固化而不影响乳白时间。
DABCO TMR-2 TMR-2 用于聚异氰脲酸酯(PIR)，但反应较温和，能缩短硬质泡沫脱模时间。
DABCO TMR-3 TMR-3 用于聚异氰脲酸酯(PIR)，但反应最慢，有延迟作用。
DABCO TMR-4 TMR-4 三聚反应催化剂，提供优良流动性效果。
DABCO TMR-30 DMP-30 三(二甲氨基甲基)-2，4，6-苯酚基本三聚反应催化剂。
DABCO XDMTM XDM 辅助性催化剂，能改善表皮外观及固化。
POLYCATR5 PC5 强烈「发泡」型催化剂，硬泡工业标准催化剂，能改善泡沫流动性。
POLYCAT8 PC8 二甲基环己胺，标准催化剂。
POLYCAT9 PC9 叔胺类，低气味硬质催化剂，可取代二甲基环己胺，特别适用于硬质喷涂系统。POLYCAT12 PC12 叔胺类催化剂，反应性较弱，可增加泡沫硬度。
POLYCAT17 PC17 平衡性，低雾化催化剂，可改善表面固化，特别适用于头枕等产品。
POLYCAT18(新) PC-18 特殊共催化剂，延迟起发时间而不影响末段固化；改善板材上边固化。POLYCAT33 PC-33 改性二甲基环己胺，低气味硬质催化剂，工业标准产品。
POLYCAT41 PC-41 三聚催化剂，优良发泡效果；适用于水份量较高的各类硬泡系统，能缩短脱模时间。
POLYCAT48 PC48 特殊平衡型催化剂，可帮助改善流动性，提高尺寸稳定性，特别适用于低密度配方
可单独或配合其他催化剂使用。
POLYCAT58 PC58 低气味，表面固化催化剂。
POLYCAT77 PC77 平衡反应催化剂，优良开孔及表面固化效果，能增强模塑泡沫回弹力。
POLYCAT92 PC92 特殊复合胺，有延长乳白，减少海绵破裂损耗，适用于低至高密度配方，特别适用于慢回弹。
其他国家产品编号公司产品编号产品介绍
C-225 C-225 延迟型吹发及交联平衡，改善流动性。
PC CAT DBU DBU 1,8二氮杂双环[5，4，0]十一碳烯-7,强凝胶催化剂。
SMP SMP 复合叔胺，增加泡沫硬度
AS-33 AS-33 改性三乙烯二胺，延迟催化剂，模塑、箱式、软泡
PCCAT NP15 N15 双-（3-二甲基氨丙基）氨基-2-丙醇胺，低气味、高回弹DMBA 二甲基苄胺
ZF-1 低雾化，发泡型催化剂，可替代A-1
TMEDA 四甲基乙二胺辅助催化剂
TMPTA 四甲基丙二胺辅助催化剂
L-33 低雾化，凝胶型催化剂，性能可替代A-33
NMM N-甲基吗啉，聚氨酯快泡，开孔
DMP 1,4-二甲基哌嗪，自结皮
金属类催化剂
DABCO K-15 K-15 70%辛酸钾于二乙二醇溶液，标准PIR催化剂。DABCO T9 T9 100%辛酸亚锡，工业标准锡类催化剂。
DABCO T12 T12 二月桂酸二丁基锡，适用于涂料或PU树脂。
DABCO 120 120 四价锡催化剂，比T-12反应更快更稳定。
POLYCAT46 PC46 醋酸钾于乙二醇溶液，最强的三聚催化剂
多元醇和异氰酸酯是整个聚氨酯反应的最主要两种原料。而聚酯多元醇就是一种常用的多元醇之一。需要测定聚酯多元醇的酸值和羟值，对控制聚氨酯反应的重要性是不言而喻的。羟值反应的聚酯多元醇的分子量，酸值大小影响与异氰酸酯的反应性。 一：聚酯多元醇酸值 一般，聚酯多元醇呈弱酸性，酸值的含义是：每克样品中酸性成分所消耗的KOH的摩尔质量（mg）。单位是：mgKOH/g。 1）测试聚酯多元醇酸值操作步骤： 精确称取聚酯多元醇样品2-4g，加入混合试剂50ml溶液，充分摇均匀，加2-4 d PP指示剂，以0.1N 标准KOH溶液进行滴定，直至出现粉红色15 s 不变为滴定终点，记录滴定值。同时做空白实验。 2）计算公式： AV（酸值KOHmg/g）=56.1×f ×（V样-V空）÷M样重 f：0.1N 标准KOH溶液的修正值。 56.1：KOH的摩尔质量。 3）分析试剂的配制： 0.1N 标准KOH溶液的配制：精确称取分析级KOH 3.3±0.0001g，加蒸馏水至500ml，摇匀备用。 0.1N 标准KOH溶液的标定（修正值f）： 精确称取氨基磺酸1.5±0.0001g于三角瓶内，加适量蒸馏水（约90ml）进行溶解，滴入2-4 d PP指示剂，一所配制的0.1N 标准KOH溶液进行滴定，记录滴定值，则 F值=W/ V ×103 其中W：氨基磺酸称取量V：滴定值 混合试剂的配制：a无水乙醇与醋酸乙酯体积比1：1混合均匀即可；b 甲苯与醋酸乙酯体积比1：1混合均匀亦可。 二：聚酯多元醇的羟值 在聚氨酯合成中，聚酯多元醇羟值是一个重要指标。只有明确了解聚酯多
元醇的羟值，才能确定聚酯多元醇的分子量。羟值含义是：每克样品所消耗的K OH摩尔质量数。单位是mgKOH/g。 1）测试聚酯多元醇羟值的操作步骤（苯酐-吡啶法）。 精确称取聚酯多元醇样品2-5g于磨口锥形三角瓶内，用移液管精确加入苯酐-吡啶酰化剂20ml。摇匀后于烘箱（120℃）加热一小时，取出冷却后，加入蒸馏水90ml震荡，使之充分溶解。再以5 ml酰化剂对瓶壁进行清洗。加2-4 d PP指示剂，以0.5N 标准KOH溶液进行滴定，直至出现粉红色15 s不变为滴定终点，记录滴定值，同一样品分别做两次。并做空白实验。 2）计算公式： OH（羟值KOHmg/g）=(V空-V样)×f ×56.1/ m样量 f：0.5N 标准KOH溶液的修正值。 56.1：KOH的摩尔质量。 3）分析试剂的配制： 0.5N 标准KOH溶液的配制：精确称取分析级KOH 16.5±0.0001g，加蒸馏水至500ml，摇匀备用。 0.5N 标准KOH溶液的标定（修正值f）：精确称取氨基磺酸1.5±0.0001g 于三角瓶内，加适量蒸馏水（约90ml）进行溶解，滴入2-4 d PP指示剂，一所配制的0.5N 标准KOH溶液进行滴定，记录滴定值，则 F值=W/ V ×20.6 其中W：氨基磺酸称取量V：滴定值 苯酐-吡啶酰化剂配制：称取42g邻苯二甲酸酐和6g咪唑溶于300ml吡啶中，混合均匀后贮存于棕色瓶内备用。 注：本法可用于聚醚之酸值和羟值分析检测。所得数据比其他方法相对要可靠。 三：聚酯多元醇其它分析 1）分子量 M分子量=56.1×n ×1000/ 聚酯多元醇校正羟值 聚酯多元醇校正羟值=羟值+酸值 2）水分用水份分析仪检测之。
TH硬泡聚氨酯复合板的特点 TH聚合物砂浆片材 具有以下优点（1）板材表面具有双向亲合力，与墙体粘结剂的能很好地结合再一起，粘结牢靠，克服聚氨酯经紫外光照射后有粉末不好粘的现象（2）保护硬泡聚氨酯泡沫板不受紫外光直接照射（3）双面聚合物砂浆片材使板面基本不变形或变形很小。 3.2.TH保温隔热复合板芯材 采用阻燃改性硬质聚氨酯泡沫为芯材，在发泡板材生产流水线上一次成型TH保温隔热复合板材。硬质聚氨酯泡沫塑料是TH硬泡聚氨酯板关键材料。研发改性阻燃硬泡聚氨酯，TH硬质聚氨酯泡沫的特点是： 1）用多亚甲基多苯基异氰酸酯与聚醚多元醇进行聚合反应而生成聚氨基甲酸酯结构的高分子硬质泡沫体； 2）由于在反应体系中的发泡剂选择上，采用了环保型低传热系数的发泡剂，使得材料具有较低的导热系数和较高的保温性能； 3）在聚醚多元醇中运用了部分端氨基聚醚，这就赋予了TH硬质聚氨酯泡沫较高的强度和韧性； 4）配方中多亚甲基多苯基异氰酸酯与聚醚多元醇比例采用 1.4:1，这样提高TH硬泡聚氨酯复合板尺寸稳定性。 3. TH硬泡聚氨酯复合板外墙外保温系统产品技术特点： （1）保温装饰一体 该系统的研制开发是结合节能65%外墙外保温系统进行的，针对我国目前外墙保温所存在的缺点逐步解决，降低保温层厚度，将防水、保温、合理结合到一起，从整体入手杜绝外墙开裂、渗漏的通病。是目前外墙保温系统的一种新体系。 （2）粘结牢固，防撞抗裂 扬中位于长江中间，属北亚热带南部湿润气候区，四季分明。冬季受北方冷高压控制，以少雨寒冷天气为主；夏季受副热带高压控制，天气炎热；春秋季是季风交替时期，天气冷暖多变，干湿相间。这种气候条件对墙体材料的耐侯性、保温材料的粘结强度都有很高的要求。硬泡聚氨酯复合板采用锚固件和粘结剂固定在墙体。现场施工抹面挂玻纤网格布，施工完成后形成一个有机整体，有效地避免了墙体开裂的通病。瓷石漆饰面层具有较高强度，可以防止一定程度的撞击破坏。 （3）防水性能好，耐冻融透气性好 硬泡聚氨酯复合板、现场施工的薄抹灰系统和TH瓷石漆饰面层均具有优良防水性能，可以防止雨水对墙体的侵蚀。TH瓷石漆同时具有透气、防腐性能，可以防止墙体霉变。 （4）使用寿命长 TH硬泡聚氨酯复合板外墙外保温系统所采用材料均具有极佳耐候性，硬泡聚氨酯保温复合板在非暴露状态长期处于稳定。TH瓷石漆表面涂有高耐候性涂料保护层。 （5）防火等级为B1级
聚氨酯涂膜防水施工 一、材料及构配件 1、材料要求 （1）聚氨酯涂膜防水材料（双组份），应有出厂合格证，应经复试合格后使用。 （2）甲组份是以聚醚树脂和二异氰酸酯等原料，经过聚合及反应制成的含有端异氰酸酯基的聚氨基甲酸酯预聚物，外观为浅黄粘稠状，桶装，每桶20kg 。 （3）乙组份是由固化剂、促进剂、增韧剂、防霉剂、填充剂和稀剂等混合加工制成，外观有红、黑、白、黄及咖啡色等，膏状物，桶装，每桶40kg 。 2、主要机具 一般应备有电动搅拌器（功率、搅拌桶（容积10L），油漆桶（3L）、塑料或橡胶刮板、滚动刷、油漆刷、弹簧秤、干粉灭火器等。 3、作业条件 （1）涂刷防水层的基层表面，必须将尘土、杂物等清扫干净，表面残留的灰浆硬块和突出部分应铲平、扫净，抹灰、压不，阴阳角处应抹成圆弧或钝角。 （2）涂刷防水层的基层表面应保持干燥，并要平整、牢固，不得有空鼓、开裂及起砂等缺陷。 （3）在找平层接地漏、管根、出水口、卫生洁具根部（边沿），要收头圆滑。坡度符合设计 要求，部件必须安装牢固，嵌封严密。经过验收。 （4）突出地面的管根、地漏、排水口、阴阳角等细部，应先做好附加层增补处理，刷完聚氨酯底胶后，经检查并办完隐蔽工程验收。 （5）防水层所用的各类材料，基层处理剂、二甲苯等均属易燃物品，储存和保管要远离火源，施工操作时，应严禁烟火。 （6 ）防水层施工不得在雨天、大风天进行，冬期施工的环境温度应不低于5C。 二、操作工艺 1、工艺流程 清理基层表面T细部处理T配制底胶T涂刷底胶（相当于冷底子油）T细部附中层施工T第 一遍涂膜T第二遍涂膜T第三遍涂膜防水层施工T防水层 一次试水T保护层饰面层施工T防水层二次试水T防水层验收 2、施工方法 （1）防水层施工前，应将基层表面的尘土等杂物清除干净，并用干净的湿布擦一次。 （2）涂刷防水层的基层表面，不得有凸凹不平、松动、空鼓、起砂、开裂等缺陷，含水率 一般不大于9%。 （3）涂刷底胶（相当于冷底子油）：配制底胶，先将聚氨酯甲料、乙料加入二甲苯，比例为1::2（重量比）配合搅拌均匀，配制量应视具体情况定，不宜过多。
橡胶配方大全 橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方
注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方
注：硫化时间为150℃×20min ， 40min ，80min ；150℃×25min ，50min ，100min 丁腈橡胶（NBR ）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min ， 20min ，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方 注：硫化时间为145℃×25min ，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方
聚氨酯发泡工艺简介 聚氨酯硬泡生产工艺硬泡成型工艺聚氨酯硬泡的基本生产方法聚氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。按施工机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。根据发泡时的压力，可分为高压发泡和低压发泡。按成型方式可分为浇注发泡和喷涂发泡。浇注发泡按具体应用领域、制品形状又可分为块状发泡、模塑发泡、保温壳体浇注等。根据发泡体系可发为HCFC 发泡体系、戊烷发泡体系和水发泡体系等，不同的发泡体系对设备的要求不一样。按是否连续化生产可分为间歇法和连续法。间歇法适合于小批量生产。连续法适合于大规模生产，采用流水线生产方法，效率高。按操作步骤中是否需预聚可分为一步法和预聚法(或半预聚法)。1．手工发泡及机械发泡在不具备发泡机、模具数量少和泡沫制品的需要量不大时可采用手工浇注的方法成型。手工发泡劳动生产率低，原料利用率低，有不少原料粘附在容器壁上。成品率也较低。开发新配方，以及生产之前对原料体系进行例行检测和配方调试，一般需先在实验室进行小试，即进行手工发泡试验。在生产中，这种方法只适用于小规模现场临时施工、生产少量不定型产品或制作一些泡沫塑料样品。手工发泡大致分几步：(1) 确定配方，计算制品的体积，根据密度计算用料量，根据制品总用料量一般要求过量5％～15％。(2) 清理模具、涂脱模剂、模
具预热。(3) 称料，搅拌混合，浇注，熟化，脱模。手工浇注的混合步骤为：将各种原料精确称量后，将多元醇及助剂预混合，多元醇预混物及多异氰酸酯分别置于不同的容器中，然后将这些原料混合均匀，立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去，经化学反应并发泡后即得到泡沫塑料。在我国，一些中小型工厂中手工发泡仍占有重要的地位。手工浇注也是机械浇注的基础。但在批量大、模具多的情况下手工浇注是不合适的。批量生产、规模化施工，一般采用发泡机机械化操作，效率高。2．一步法及预聚法目前，硬质聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生产的，也就是各种原料进行混合后发泡成型。为了生产的方便，目前不少厂家把聚醚多元醇或(及)其它多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料预混在一起，称之为“ 白料”，使用时与粗MDI(俗称“ 黑料” )以双组分形式混合发泡，仍属于“ 一步法”，因为在混合发泡之前没有发生化学反应。早期的聚氨酯硬泡采用预聚法生产。这是因为当时所用的多异氰酸酯原料为TDI-80。由于TDI 粘度小，与多元醇的粘度不匹配；TDI 在高温下挥发性大；且与多元醇、水等反应放热量大，若用一步法生产操作困难，故当时多用预聚法。若把全部TDI 和多元醇反应，制得的端异氰酸酯基预聚体粘度很高，使用不便。硬泡生产中所指的预聚法实际上是“ 半预聚法”。即首先TDI与部分多元醇反应，制成的预聚体中
硬质聚氨酯泡沫板材的生产工艺 硬质聚氨酯泡沫塑料，简称聚氨酯硬泡，是由硬泡聚醚多元醇（聚氨酯硬泡组合聚醚又称白料）与异氰酸酯（又称黑料）反应制备的，具有重量轻、强度高等优良性能，且尺寸稳定性好，粘结力强，对钢、铝、不锈钢等金属，木材、混凝土、石棉、沥青、纸以及聚乙烯、聚丙烯等大多数塑料材料都具有良好的粘结强度。此外，聚氨酯硬泡还具有闭孔率高、导热系数低等特点，是目前建筑领域应用最广泛、保温隔热性能最好的一类建筑保温材料。 在建筑板材方面，依照发泡成型的工艺情况可以将硬质聚氨酯泡沫板材分为连续式聚氨酯泡沫板材和间歇式聚氨酯泡沫板材。间歇式聚氨酯泡沫板材要求聚氨酯发泡料在较短暂的时间内填布满较薄的大体积模腔，要求发泡体系要具有优异的活动性，制得的泡沫板材要具有良好的密度分布和优异的尺寸稳定性；连续式聚氨酯泡沫板材则要求发泡参数与生产线速度具有合适的配合性、后期具有优异的脱模性等。下面，洛阳天江化工新材料有限公司将为大家简单介绍一下连续式聚氨酯泡沫板材以及间歇式聚氨酯泡沫板材的生产工艺。 一、连续式聚氨酯泡沫板材的生产工艺 硬质聚氨酯泡沫板材的连续化生产，使生产效率得到了大大提高。下面跟随洛阳天江化工新材料有限公司一起来了解一下水平式聚氨酯泡沫复合板材连续成型的过程：首先，将原料注入发泡机中混合均匀之后，送到匀速移动的面材上进行发泡，同时，将上层面材合向泡沫塑料，最终制得上下两面都带面材的聚氨酯泡沫复合板材。作为面材的材料多数以铝箔、金属材料为主。在发泡传输的过程中，聚氨酯泡沫在双层加压的面板中熟化，之后只需按所需的长度对板材进行切割，即可生产出所需规格的聚氨酯泡沫复合板材。 在聚氨酯泡沫板材的连续复合成型生产过程中，反应物料的分布一定要均匀。具体的操作方法为：混合头简单地往返浇注物料，在板材宽约1.25m时，生产速度一般限于9～10m/min。若高于此速度，则在混合头进行移动换向时，板材边沿处的反应物料容易浇注过量。另外，若浇注的往返速度过高，在施工操作过程中也不太容易操纵，存在安全隐患。若用两个以上混合头联合注料，虽能减少每一个混合头的浇注量，但混合头不往返移动，固定在中心，因此，需连接一个压料辊或其他能使物料迅速分布均匀的配料装置。
单组分聚氨酯胶粘剂配方和合成机理 1.湿固化机理： 湿固化型聚氨酯胶粘剂中含有活泼的NCO基团，当暴露于空气中时能与空气中的微量水分子发生反应；粘接时，它能与基材表面吸附的水以及表面存在羟基大呢感活性氢基团发生化学反应，生成脲键结构。因此湿固化型聚氨酯胶粘剂固化后的胶层组成是聚氨酯胶粘剂—聚脲结构。 2.软木用聚氨酯胶: 将以NCO为端基的聚氨酯胶粘剂应用于软木碎屑的粘接，由林产化工厂于软木碎屑中加入胶粘剂，混合均匀，加热压制成型，制成软木板材、片材等制品，用作保温、隔音等材料，其特点是耐水、防腐蚀。该胶粘剂是聚氨酯湿固化胶粘剂和密封剂的基础粘料，若对配方稍加调整，亦即加入一定比例的三官团的聚氧化丙烯三醇(如N-330)，制成的NCO端基的预聚体胶粘剂即可作为下列材料的粘料(基料)： (1)聚氨酯浇注型橡胶的基料； (2)建筑用聚氨酯防水材料的粘料； (3)田径运动场地用聚氨酯橡胶跑道(塑胶跑道)胶面层的粘料； (4)聚氨酯密封胶粘剂的粘料。 该胶粘剂还可用于聚氨酯泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫等的粘接，使用方便，无公害，受到用户欢迎。 3.配方 3.1配方1： 聚氧化丙烯多元醇(M=3000) 51份 MDI 26份 TDI(80/20) 8.7份 1，4-丁二醇 4.1份 将上述四组分原料混合，在80℃反应3h后，降温，用10份二甲苯稀释，制得NCO含量约7.3％的预聚体。该预聚体可作为弹性基材的胶粘剂。具有耐水、柔韧性好、强度高等优点。胶膜的拉伸强度可达43.1MPa，伸长率360%，在80℃热水中浸泡7天后仍能保持较好的强度。 3.2配方2： 聚氧化丙烯三醇(M=6000) 400份 聚氧化丙烯二醇(4／=2000) 1000份 MDI 315份 氢化萜烯酚醛树脂 180份 按以上配方原料制成预聚体，再加人气相法二氧化硅、滑石粉等填料以及增塑剂、叔胺和有机锡类催化剂，制成含填料的预聚体。 按HDI缩二脲1610份、r-巯丙基三甲氧基硅烷40份、二甲基硅烷427份、二甲基哌嗪1.3份制成硅烷化合物。 单组分聚氨酯胶粘剂按预聚体：硅烷化合物：萜烯增粘剂=271：6：70(质量份数)混合配制。用于玻璃-帆布、铝-铝、冷轧钢-冷轧钢的粘接。
粘贴聚氨酯硬泡保温板外墙外保温工程施工方案 1一般规定 1.1 门窗洞口内侧应使用特制聚氨酯板材作保温处理，其它管道口、孔洞等也应采取保温措施，避免热桥的产生； .1.2 在粘接板材的系统中，保温材料与墙体基面的连接主要有粘接和粘锚结合以粘为主两种方式，如果采取以锚固为主的方式，应作可靠的个体工程安全度设计，对轻质材料墙体，以及既有建筑的节能改造时，必须对胶粘剂与墙体基面的粘接强度或机械固定件的拔出力进行实测，以便保证系统的安全； .1.3 对高层建筑，应按设计要求采取防火构造。 2设计技术要点 对于粘贴聚氨酯硬泡保温板外墙外保温系统，所使用的保温板可分为保温装饰复合板和无饰面层的板材，设计技术要点分别如下： .2.1 粘贴聚氨酯硬泡保温板（无饰面层）保温系统设计技术要点 2.1.1无饰面层的保温板应具有界面层，或进行了界面处理，粘贴聚氨酯硬泡保温板外墙外保温系统基本构造如图7.2.1.1-1和图7.2.1.2-2。 图 2.1.1-1 粘贴聚氨酯硬泡保温板外墙外保温系统涂料饰面做法 ①——基层；②——胶粘剂；③——聚氨酯硬泡保温板界面层；④——聚氨酯 硬泡保温板； ⑤——抹面胶浆防护层；⑥——玻纤网格布增强层；⑦——柔性腻子；⑧—— 涂料饰面层； 图 2.1.1-2 粘贴聚氨酯硬泡保温板外墙外保温系统面砖饰面做法
①——基层；②——胶粘剂；③——聚氨酯硬泡保温板界面层;④——聚氨酯硬泡保温板；⑤——抹面胶浆防护层；⑥——玻纤网格布增强层；⑦——面砖胶 粘剂；⑧——面砖饰面层； .2.1.2聚氨酯硬泡保温板长度不宜大于1200mm，宽度不宜大于600mm。 2.1.3建筑物高度在30m以上时，聚氨酯硬泡保温板宜使用锚栓辅助固定。 2.1.4聚氨酯硬泡保温板外墙外保温工程的密封和防水构造设计，重要部位应有详图，且水平或倾斜的挑出部位以及墙体延伸至地面以下的部位应做防水处理。 2.1.5 应做好系统在檐口、勒脚处的包边处理；装饰缝、门窗四角和阴阳角等处应做好局部加强网施工；变形缝处应做好防水和保温构造处理。 2.1.6 聚氨酯硬泡保温板外墙外保温薄抹面系统设计应遵守下列规定： （1）建筑物首层或2m以下墙体，应做双层网格布加强处理且阴阳角处其搭接宽度不得小于200 mm；在其他部位的接缝宜采用对接。 （2）建筑物二层或2m以上墙体，应采用标准玻纤网格布满铺，玻纤网格布接缝应搭接，其搭接宽度不宜小于100mm；在门窗洞口、管道穿墙洞口、勒脚、阳台、变形缝、女儿墙等保温系统的收头部位，耐碱玻纤网布应翻包，包边宽度不应小于100mm。 2.1.7门窗洞口部位的外保温构造应符合以下规定（参见图7.2.1.7）： （1）门窗外侧洞口四周墙体，聚氨酯硬泡厚度不应小于20mm； （2）门窗洞口四角处的聚氨酯硬泡保温板应采用整块板切割成型，不得拼接； （3）板与板接缝距洞口四角距离不得小于200mm； （4）洞口四边板材宜采用锚栓辅助固定； （5）铺设玻纤网格布时，应在四角处45°斜向加贴一定尺寸的标准玻纤网格布。 图 2.1.7 粘贴聚氨酯硬泡保温板外墙外保温系统门窗洞口部位
聚氨脂防水做法 2.1 材料及要求 2.1.1 聚氨酯防水涂料，应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件，并复验以下技术性能。 聚氨酯防水涂料，以甲组份及乙组份桶装出厂；甲组份：异氰酸基含量以3.5±0.2%为宜。 乙组份：羟基含量以0.7±0.1%为宜。 两组份材料应分别保管，存放在室内通风干燥处，贮期甲组份为6个月，乙组份为12个月，使用时甲组份和乙组份料按1∶1的比例配合，形成聚氨酯防水涂料，技术性能指标如下： 固体含量：≥93% 抗拉强度：≥0.6MPa 延伸率：≥300% 低温柔度：在-20℃绕φ20mm圆棒无裂纹 耐热度： 80℃不流淌 不透水性： >0.2MPa 干燥时间： 1～6h 2.1.2 辅助材料： 2.2 主要机具： 2.2.1 电动机具：电动搅拌器。 2.2.2 手用工具：搅拌桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材等。 2.3 作业条件： 2.3.1 地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工，在地下水位较高的条件下涂刷防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下300mm，并保持到防水层施工完。 2.3.2 涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光、坚实平整，不起砂，含水率低于9%，阴阳角处应抹成圆弧角。 2.3.3 涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干净。 2.3.4 涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于5℃，操作时严禁烟火。 3.1 工艺流程： 基层清理→涂刷底胶→涂膜防水层施工→做保护层 3.2 基层处理：涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。 3.3 涂刷底胶（相当于冷底子油）： 3.3.1 底胶（基层处理剂）配制：先将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶2的比例（重量比）配合搅拌均匀，配好的料在2h内用完。 3.3.2 底胶涂刷：将配制好的底胶料，用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.3kg/m2左右，涂刷后约4h手感不粘时，即可做下道工序。 3.4 涂膜防水层施工： 3.4.1 材料配制：聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶0.3的比例（重量比）配合，用电动搅拌器强制搅拌3～5min，至充分拌合均匀即可使用。配好的混合料应2h内用完，不可时间过长。 3.4.2 附加涂膜层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）。 附加涂层做法：是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布，涂膜操作时用板刷刮涂料驱除气泡，将玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成块形布铺设，可多次涂刷涂膜。 3.4.3 涂刷第一道涂膜：在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂刷第一层涂膜；如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工。 涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右，即用量为1.5kg/m2。 3.4.4 涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜，涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。
（塑料橡胶材料）橡胶配方设计与性能的关系
橡胶配方设计和性能的关系 一、橡胶配方设计和硫化橡胶物理性能的关系 （一）拉伸强度 拉伸强度表征硫化橡胶能够抵抗拉伸破坏的极限能力。虽然绝大多数橡胶制品在使用条件下，不会发生比原来长度大几倍的形变，但许多橡胶制品的实际使用寿命和拉伸强度有较好的相关性。 研究高聚物断裂强度的结果表明，大分子的主价健、分子间的作用力（次价健）以及大分子链的柔性、松弛过程等是决定高聚物拉伸强度的内在因素。 下面从各个配合体系来讨论提高拉伸强度的方法。 1．橡胶结构和拉伸强度的关系 相对分子质量为（3.0~3.5）×105的生胶，对保证较高的拉伸强度有利。 主链上有极性取代基时，会使分子间的作用力增加，拉伸强度也随之提高。例如丁腈橡胶随丙烯腈含量增加，拉伸强度随之增大。 随结晶度提高，分子排列会更加紧密有序，使孔隙和微观缺陷减少，分子间作用力增强，大分子链段运动较为困难，从而使拉伸强度提高。橡胶分子链取向后，和分子链平行方向的拉伸强度增加。 2．硫化体系和拉伸强度的关系 欲获得较高的拉伸强度必须使交联密度适度，即交联剂的用量要适宜。 交联键类型和硫化橡胶拉伸强度的关系，按下列顺序递减：离子键＞多硫键＞双硫键＞单硫键＞碳-碳键。拉伸强度随交联键键能增加而减小，因为键能较小的弱键，在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网链能均匀地承受较大的应力。 3．补强填充体系和拉伸强度的关系 补强剂的最佳用量和补强剂的性质、胶种以及配方中的其他组分有关：例如炭黑的粒径
越小，表面活性越大，达到最大拉伸强度时的用量趋于减少；软质橡胶的炭黑用量在40~60份时，硫化胶的拉伸强度较好。 4．增塑体系和拉伸强度的关系 总地来说，软化剂用量超过5份时，就会使硫化胶的拉伸强度降低。对非极性的不饱和橡胶（如NR、IR、SBR、BR），芳烃油对其硫化胶的拉伸强度影响较小；石蜡油对它则有不良的影响；环烷油的影响介于俩者之间。对不饱和度很低的非极性橡胶如EPDM、IIR，最好使用不饱和度低的石蜡油和环烷油。对极性不饱和橡胶（如NBR，CR），最好采用酯类和芳烃油软化剂。 为提高硫化胶的拉伸强度，选用古马隆树脂、苯乙烯-茚树脂、高分子低聚物以及高黏度的油更有利壹些。 5．提高硫化胶拉伸强度的其他方法 （1）橡胶和某些树脂共混改性例如NR/PE共混、NBR/PVC共混、EPDM/PP共混等均可提高共混胶的拉伸强度。 （2）橡胶的化学改性通过改性剂在橡胶分子之间或橡胶和填料之间生成化学键和吸附键，以提高硫化胶的拉伸强度。 （3）填料表面改性使用表面活性、偶联剂对填料表面进行处理，以改善填料和橡胶大分子间的界面亲和力，不仅有助于填料的分散，而且能够改善硫化胶的力学性能。 （二）定伸应力和硬度 定伸应力和硬度都是表征硫化橡胶刚度的重要指标，俩者均表征硫化胶产生壹定形变所需要的力。定伸应力和较大的拉伸形变有关，而硬度和较小的压缩形变有关。 1．橡胶分子结构和定伸应力的关系 橡胶分子量越大，游离末端越少，有效链数越多，定伸应力也越大。
聚氨酯硬泡使用说明 ―――手工浇注料 聚氨酯保温材料一大优异之处在于其现场施工的方便性。除了采用发泡设备注射、喷涂外，手工浇注也是常采用的发泡成型方式。 手工浇注，即采用简易容器和设备，用手工方式或机械搅拌把一定比例、一定数量的发泡原料混合均匀并转移到待发泡的腔体中。 1．设备（工具）： 容器：计量、混合用，共计三个，常用塑料质或铁/钢质，大小与其工作负荷相称。 搅拌器：一般采用通用手电钻，转速在1200r/min以上，搅拌头为环形或风翅形叶轮，其大小及手电钻功率可据工作负荷（混料量）而定。 清理器具：一般为铁质条、片状物或刀具，清理搅拌头、混合器具残留的泡沫。2．基本工艺：按原料厂家所提供的材料配比计量所需量的黑白料，转移到混合容器中，然后开启搅拌器对其进行搅拌混合；经充分混合将物料及时转移到待发泡腔体中，闭合模具（注意在发泡过程中适当的排气）。待泡沫固化完成后，打开模具取出已完成的工件。 在泡沫不再软、粘时将混合容器中及搅拌头上的泡沫清理干净以预备进入下一生产周期。 3．需要注意的几个工艺参数 （1）温度。一般来说手工浇注型工艺对料温缺乏相应的控制手段，多为自然温度。但由于聚氨酯成形过程易受温度影响，故常常需控制一定的料温以期得到较好的发泡效果。一般的，料温低时泡沫易酥脆且发方率较低，固化缓慢，延长生产周期和多耗材料的同时还得不到较好的发泡效果，故冬季一般采用外加热方式保证材料温度不要低于15℃；另一方面，料温过高时会导致白料中的发泡剂成分较多挥发而降低发方率，同时料温高使得反应过快不易操作、控制，在夏季可采用外辅助冷水强制降温方式来控制黑白料温度使其最好不要超过30℃（注意：小心不要使水进入黑白料中）。 （2）可操作时间。聚氨酯泡沫成型过程是化学反应过程。一般认为化学反应开始后（乳白时间）不宜再过多的对其进行操作，故而计量后混合、搅拌、转移工序应在乳白时间到来前完成。只有这样才能保证泡沫体在腔体中填充的均匀性。对配料厂家来说乳白时间具有可调性，可根据使用时混合总量、搅拌时间、转移效率等情况来确定。 温度对可操作时间有较大的影响，温度高时同一物料的可操作时间将变短。 （3）脱模时间。泡沫发起后须经一定熟化后方能稳定，即达到固化。该时间受材料本身因素的制约同时又受工艺性的影响。一般来说同一材料料温高、环境温度高、工件温度高时固化较快，反之则慢。 过早的脱模会因泡沫固化效果不好而影响工件的质量，须根据材料本性适时脱模（需要高速时可通过白料厂家来调整完成）。 4．用料量计算。 在高于自由泡密度的条件填充下，设计填充密度和待填充腔体的空间大小是决定用料量的两个主要因素，又因表皮比重大、物料损耗、气体挥发等因素势必要求有一定的过量填充。由此用料量可由下式计算： 用料量=待填充体积×设计填充密度×（1+过量填充系数） 一般过量填充系数为10-15%，温度低时表皮层较厚使该系数大一些。 低于自由泡芯密度的设计填充密度是不可能的，故最低用量是自由泡的填充。为
知识点 1. 涂料：是指用特定的施工方法涂覆到物体表面后，经固化在物体表面后形成美观而有一定强度的连续性保护膜，或者形成具有某种特殊功能的涂膜的一类精细化工产品。 2. 颜料的组成：1）成膜物质：组成涂料的基础，又称为基料，是使涂料牢固附着于被涂物件表面上形成连续薄膜并黏结涂料中企图组分的主要物质，对涂料和涂膜的性质起决定性作用。2）颜料：是一种微细的粉末状的有色物质，在使用过程中一般不溶于它所分散的介质，而始终以原来的晶体状态存在，因此它不能离开主要成膜物质（基料）而单独构成涂膜，称次要成膜物质。3）助剂：也称为涂料的辅助材料组分，不能单独成膜，而是在涂料成膜后作为涂膜中的一个组分存在。4）溶剂：是不包括无极溶剂涂料在内的各种液态涂料中所含有的，为使这些类型液态涂料完成施工过程所必需的一类组分。 3. 涂料配方设计：是指根据基材，涂装目的，涂膜性能，使用环境，施工环境等进行涂料各组分的选择并确定相对比例，并在此基础上提出合理的生产工艺，施工工艺和固化方式。涂料配方设计的关键：根据涂层性能和环境的要求合理地选择树脂，填料，颜料，溶剂及助剂。 4. 涂料配方设计的几种形式： 1）原材料更换 2）成本降低 3）产品改进 4）新产品开发 5）新原材料的使用 6）新技术 5. 聚酯树脂的性质： 6. 涂料体系选择的一般性原则： 1）涂料性能——耐磨性，柔软性，保光保色性，温度范围，干燥时间，防霉性，外观，耐水耐油性，润湿性。 2）被涂物件的材质（水，混凝土，钢，塑料，存在旧涂层等）。 3）涂料赋予的基本功能——防变质，防火，温度控制，标记，外观。 4）可使用性（表面处理及涂料使用设备工具）。 5）环境因素——温度，湿度，与化学药品接触，辐射，生物问题。 6）成本 7. 涂料体系选择的主要因素： 1）基材 2）环境因素 3）表面处理 4）涂料的性能因素 8. 涂料中常用的助剂：脂肪烃，脂环烃，芳香烃，萜烯烃和萜类化合物，氯化烃，醇类，酮类，酯类，醇醚类，其他助剂 9. 涂料中溶剂的选择： 1）涂料中溶剂的组成 2）涂料中溶剂的作用 3）涂料中溶剂选择的原则：①极性相似原则——即极性相近的物质可以互溶，可根据物质的极性，初步确定选择什么溶剂。②溶剂化原则——指高分子链段和溶剂分子间的作用力，它使溶剂将高分子链段分离开。③溶解度参数相近原则——溶解参数可作为选择溶剂的参考指标。④确定适当的溶剂挥发速率——溶剂是挥发性液体，在施工过程中首先接触到的是涂层干燥快慢问题，这和溶剂的挥发速率有关。⑤溶剂平衡——溶剂的挥发应均衡，真溶剂，助剂及稀释剂的比例平衡。 10. 体质颜料（亦称填料）的种类：主要是碱土金属盐类，硅酸盐类和铝镁等轻金属盐类。有：碳酸钙，镁颜料，硫酸钡，硅藻石，云母，高岭土，硅藻土，石英，石膏。 11. 选择颜料的几个因素：1）颜料的色彩 2）颜料的粒径 3）颜料的分散性 4）颜料的遮盖力 12.润湿分散剂的原理：润湿剂主要是降低物质的表面张力，其分子量较小。分散剂是吸附在颜料的表面上产生电荷斥力或空间位阻，防止颜料产生有害絮凝，使分散体系处于稳定状态，一般分子量较大。 作用机理：可以与无机颜料通过极性基间的相互作用，牢固的吸附在颜料粒子的表面上，还能电离带电产生静电吸附。该类分散剂的极性基吸附在颜料粒子的表面上，另一端朝向分散介质中伸展，产生位阻作用。 13.粉末涂料的组成：成膜物质，颜料和填料，助剂，载体。 14. 溶剂的作用：溶解作用——主要是溶解或稀释高粘度的成膜物质；调节作用——调节由成膜物质和颜料组成的复合体系的粘度和流变性能；其他作用。 15. 反应性溶剂（活性稀释剂）：一种既能溶解或分散成膜物质，又能在涂料成膜过程中和成膜物质发生化学反应，形成不挥发组分而留在涂膜中的化合物。 16. 溶剂挥发的描述（汉森“两阶段挥发”理论）：“湿”阶段——决定于溶剂本身的挥发度，可依据溶剂相对挥发速率来判断溶剂挥发快慢；“干”阶段——决定于溶剂在涂层中的扩散速度。
热熔胶配方共混的配方设计 热熔胶是由主体聚合物、增粘树脂、黏度调节剂、填料及抗氧剂等几部分构成的。作为热熔胶主成分的化合物应满足以下要求：加热时能很快熔融;长时间或局部加热不会发生氧化、分解或变质;其熔融黏度的变化应有规律可循;冷却后粘接处应保持足够的柔软性和粘接强度。其中以EV A(乙烯- 醋酸乙烯酯共聚物)为主成分的热熔胶目前市场占有率最大(约50%)，其次是以热塑性弹性体中的SBS(苯乙烯- 丁二烯- 苯乙烯嵌段共聚物)、SIS( 苯乙烯- 异戊二烯- 苯乙烯嵌段共聚物)、SEBS(苯乙烯- 乙烯- 丁烯- 苯乙烯嵌段共聚物)、SEPS(苯乙烯- 乙烯- 丙烯- 苯乙嵌段共聚物)等为主成分的热熔胶，约占市场份额的30%。另外还有以热塑性聚酯、聚酰胺、聚氨酯为主成分的热熔胶，它们所占市场比例较小。 近年来热熔胶的发展动向主要是拓宽其应用范围，提高附加值。如开发反应型热熔胶、水溶性热熔胶、溶剂型热熔胶、水敏性热熔胶、可生物降解热熔胶及热熔压敏胶等以满足不同的市场需求。传统的聚合物主体树脂已无法满足这些要求，虽然加入各种助剂可以改善某方面的性能，但同时也会削弱其他性能，所以对基体树脂进行改性就显得尤为必要。由于热熔胶的生产就是一个高分子聚合物调配共混的过程，仅以大量实验为基础获得的配方不一定就是最佳配方，还会耗费大量材料和时间，影响开发进度。因此将聚合物的共混理论应用于热熔胶目前大多数热熔胶的制备是应用物理方法进行熔体共混，即将聚合物加热到其黏流温度以上分解温度以下，使其呈良好的熔融流动状态，通过外力场(主要是剪切力)作用实现共混。但受共混组分各自加工特性限制，如果各组分间黏度、加工温度等相差过大，则难以达到预期效果。现在许多新型热熔胶中普遍采用的是化学共混方法，即在共混过程中使组分间发生化学反应，或者利用组分间化学反应来控制聚合物分散程度，如反应性共混、互穿聚合物网络(IPN)等。 反应性共混是指在共混过程中加入活性单体、催化剂(引发剂)进行原位复合，在共混物组分中形成接枝或嵌段，从而改善其与某些材料之间的亲和性。例如在聚乙烯中引入极性的马来酸酐单进行接枝共聚，可明显改善其粘接性能。 文献报道未接枝聚乙烯热熔胶胶接碳钢的剪切强度为0. 2 MPa，接枝率0. 06%的南京塑泰聚乙烯热熔胶胶接碳钢时，其剪切强度为1. 24 MPa，当接枝
聚氨酯胶的配方设计 胶粘剂的设计是以获得最终使用性能为目的,对聚氨酯胶粘剂进行配方设计,要考虑到所制成的胶粘剂的施工性(可操作性)，固化条件及粘接强度，耐热性，耐化学品性，耐久性等性能要求。 1.聚氨酯分子设计——结构与性能聚氨酯由于其原料品种及组成的多样性,因而可合成各种各样性能的高分子材料，例如从其本体材料(即不含溶剂)的外观性严主讲,可得到由柔软至坚硬的弹性体，泡沫材料，聚氨酯从其本体性质(或者说其固化物)而言,基本上届弹性体性质,它的一些物理化学性质如粘接强度，机械性能，耐久性，耐低温性，耐药品性,主要取决于所生成的聚氨酯固化物的化学结构，所以,要对聚氨酯胶粘剂进行配方设计,首先要进行分子设计,即从化学结构及组成对性能的影响来认识，有关聚氨酯原料品种及化学结构与性能的关系。 2. 从原料角度对PU胶粘剂制备进行设计聚氨酯胶粘剂配方中一般用到三类原料:一类为NCO类原料(即二异氰酸酯或其改性物、多异氰酸酯),一类为oH类原料(即含羟基的低聚物多元醇、扩链剂等,广义地说,是含活性氢的化合物,故也包括多元胺、水等),另有一类为溶剂和催化剂等添加剂，从原料的角度对聚氨酯胶粘剂进行配方设计,其方法有下述两种。 (1).由上述原料直接配制最简单的聚氨酯胶粘剂配制法是0H类原料和NCO类原料(或及添加剂)简单地混合，直接使用，这种方法在聚氨酯胶粘剂配方设计中不常采用,原因是大多数低聚物多元醇分子量较低(通常聚醚Mr<6000,聚酯Mr<3000),因而所配制的胶粘剂组合物粘度小，初粘力小，有时即使添加催化剂,固化速度仍较慢,并且固化物强度低, 实用价值不大，并且未改性的TDI蒸气压较高,气味大，挥发毒性大,而MDI常温下为固态,使用不方便,只有少数几种商品化多异氰酸酯如PAPlDesmodur RDesmodur RFCoronate L等可用作异氰酸酯原料。不过,有几种情况可用上述方法配成聚氨酯胶粘剂例如 1)由高分子量聚酯(Mr5000-50000)的有机溶液与多异氰酸酯溶液(如Coronate L)组成的双组分聚氨酯胶粘剂,可用于复合层压薄膜等用途,性能较好，这是因为其主成分高分子量聚酯本身就有较高的初始粘接力,组成的胶粘剂内聚强度大; (2)由聚醚(或聚酯)或及水，多异氰酸酯，催化剂等配成的组合物,作为发泡型聚氨酯胶粘剂，粘合剂,用于保温材料等的粘接制造等,有一定的实用价值。 (2).NCO类及OH类原料预先氨酯化改性如上所述,由于大多数低聚物多元醇的分子量较低,并且TDI挥发毒性大,MDI常温下为固态,直接配成胶一般性能较差,故为了提高胶粘剂的初始粘度，缩短产生一定粘接强度所需的时间,通常把聚醚或聚酯多元醇
组合料配比之设计、计算、试验、试料 1 关于计算 硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例（重量比）是不是合理，另一个正规的说法好像叫“异氰酸指数”合理，翻译成土话就是：“按比例混合的白料和黑料要完全反应完”。因此，白料里所有参与跟-NCO反应的东西都应该考虑在。 理论各组分消耗的-NCO摩尔量计算如下 1.1 主料 聚醚、聚酯、硅油（普通硬泡硅油都有羟值，据说是因为加了二甘醇之类的）配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q S1 = Q÷56100 1.2 水 水的配方量w S2 = W÷9 1.3与消耗-NCO的小分子物： 配方量为K，其分子量为M，官能度为N K ×N S3 = ————————（用了两种以上小分子的需要各自计算再相加） M
S = S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[（S×42）÷0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸指数1.0） 其实以上计算只是一个最基本的消耗量，由于黑白料反应过程复杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比如有三聚催化剂的情况下到底额外消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚。另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就好严重的；聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值围跨度90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真! 2 试验设计之“冰箱、冷柜”类 2.1 本组合料体系重要要求及说明 2.1.1 流动性要好，密度分布“尽量”均匀 首先要考虑粘度，只有体系粘度小了，初期流动性才会好（主份平均粘度6000mPa.S以下，组合料350mPa.S以下），其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限（20ppm以），从而可控制避免三聚反应提前，即：体系粘度过早变大。如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化，这个位置一定抗不住低温收缩。 2.1.2 泡孔细密，导热系数要低 不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有403或某些芳香胺醚进入体系（它们所起的作用是首先与-NCO反应，其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升，并保证发泡体系初期成核稳定，也就是避免迸泡，从而
鲁JJ—005工程名称丽浩·福仕汇住宅小区工程施工单位中浩建设股份有限公司交底部位屋面工序名称硬泡聚氨酯屋面 交底提要：现场准备、工艺流程、施工方法、施工重点、质量要求、防污染措施、安全及环保措施 交底内容: 一、现场准备 1）主要机械设备： 垂直运输设备、喷涂聚氨酯发泡采用专业喷涂设备、加热设备、手锯、小白线、钢针（检测发泡厚度）等 2材料准备： 屋面喷涂硬质聚氨酯所采用的材料有产品合格证书、性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合设计及规范要求，并进行进场复验。 3）劳动力准备： 本工程硬质聚氨酯屋面为甲方分包给有资质的施工队伍进行施工，施工人员应经过相关的技术培训、有丰富的同类工程施工经验，并持证上岗。 4）基层清理 基层应坚实、平整、干燥、干净，施工前对基层不能保证与聚氨酯发泡粘接牢固的部位清楚干净，并修补缺陷和找平。 二、工艺流程 基层验收清理→设置标高控制点→配料→喷涂→验收→成品保护 三、施工方法 1）喷涂聚氨酯发泡采用专业喷涂设备，施工前对喷涂设备进行调试，并进行材料性能检测。 2) 配方：根据施工的气温条件适当调整配比，即当工作温度低于10°C时，适当增加发泡剂的用量。 2) 检查连接发泡机和喷枪管道的密闭性及加温情况，以保证发泡材料充分反应，保证硬质聚氨酯泡沫的质量。在施喷过程中，要注意轻拖、轻拽管道。 3) 调节好气压泵的压力。 4) 施喷： ①喷涂作业时，喷嘴与施工基层的间距宜为800~1200mm。 ②现场喷涂时，平整度不宜掌握。作业面应分几遍喷涂达到要求厚度，每遍厚度不宜大于15mm，发泡厚度均匀一致。为保证聚氨酯发泡的整体性，当日施工作业面必须于当日连续地喷涂施工完毕。 ③下层喷涂要在前层喷涂发泡经检查无气孔、气泡后方可施工。这样能保证每层表面与空气充分接触反应后形成一层氧化防水膜。 ④厚度要求：坡屋面喷涂硬质聚氨酯厚度为50mm；平屋面最薄处为35mm，采用喷涂硬质聚氨酯找坡， 技术负责人交底人接受人 注：本记录一式两份，一份交底单位存，一份接受交底单位存。年月日 山东省建设工程质量监督总站监制
1.为什么使用聚氨酯分散体？ 水性聚氨酯分散体（PUDs）含有极低或不含任何挥发性有机物（VOC），而且为配方设计师提供了多种减少和消除溶剂配方的选择。同时这种基于聚氨酯分散体技术的配方也符合许多国家和地区日益严格的环境法规。 向聚氨酯分散体技术的转型不会影响传统配方的技术性能，因为聚氨酯分散体也能满足传统配方绝大部分的技术要求。 聚氨酯分散体为何如此独特 低溶剂用量（或者在很多种情况不含溶剂） 气味小 分子量大，粘度低 单组分（1K）应用可有多种选择 低温干燥 优异的聚氨酯性能 聚氨酯分散体，在木器、水泥、金属、塑料、纸张、纺织品和橡胶以及其它高性能基材上具有卓越的涂覆性和附着性。 2.环保解决方案 此挥发性有机物（VOCs）在涂料工业上的大量使用，让人们越来越关注这些物质对环境造成的影响。许多国家和地区的环境权威部门已经加强对VOC水平的限制，同时制定法律限制某些溶剂（如NMP）的使用。这些限制希望在将来变得会越来越严格。 配方设计师们目前所面临的挑战就是在不降低技术性能，并保证产量的基础上，开发出可替换的分散体体系。 水性的聚氨酯分散体为这种严苛的问题提供了解决方案。Bayhydrol?、Baybond? 和Impranil?等系列分散体产品，可以被用来调制1K 或2K的高性能且对环境友好的聚氨酯涂料。 a）低气味配方 传统上，大多数传统涂料含有极高的VOCs(挥发性有机物)，导致在使用时散发出强烈的溶剂气味。这些VOCs不仅使空气质量变差，而且还有可能造成对健康环境的潜在危害。如今，替代的生产技术和原材料可以开发出低VOC甚至无VOC的涂料体系，这样就可充分限制有害气味的散发。