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熔模铸造作业指导书本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。
生产工艺流程图如下：1.模具设计及制造2.浇注合金熔化3.模料制备4.制熔模及浇注系统5.脱壳6.熔模组合7.去浇冒口8.模料回用9.模组清洗10.清砂、焊补、修磨11.浆液制备12.沾浆及挂砂13.型壳干燥14.重复数次检验15.浇、冒口及废品回用16.热处理17.脱蜡（壳）18.喷砂、精整19.检验20.入库模料的制备工艺要求如下：1.沉淀桶2.搅拌桶3.静置桶操作程序如下：1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。
2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。
4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
在模料制备过程中，需要注意以下事项：1.严格按回收工艺进行蜡料处理。
2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6.作业场地要保持清洁。
7.防止蜡液飞溅。
8.严禁烟火，慎防火灾。
蜡模的制造工艺要求如下：1.室温为24±2℃。
2.冷却水温度为10～15℃。
3.油箱温度为80～90℃。
4.蜡桶温度为80～90℃。
5.输蜡温度为50～60℃。
操作程序如下：1.蜡模的压制。
4.2.1.1 根据生产订单的要求，准备好模具并检查所有芯子和活块的位置是否正确，确保模具开合顺利。
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常见的铸造工艺，适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件。
该工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
下面将详细介绍每个步骤。
1.原型制作：在熔模铸造前，需要先制作一个原型，以便于后续熔模制作。
常见的原型制作方法包括3D打印、CNC加工或手工雕刻。
根据产品要求，选用适当的原型制作方法。
2.熔模制作：熔模制作是熔模铸造的关键步骤，包括熔模材料的选择、模具设计和制作、熔模成型及烘烤等过程。
熔模材料一般为耐热耐磨料，常用的有硅溶胶、石膏和陶瓷等。
根据需求选择合适的材料。
模具设计需根据产品要求进行，主要包括排气系统、浇注系统和冷却系统的设计。
熔模成型是将熔模材料装入模具中，按照原型形状进行成型。
通常采用注入法或涂布法进行熔模成型。
成型后的熔模需要进行烘烤，以去除水分并增强强度和耐热性。
3.熔化和浇注：熔模经过烘烤后，放入高温炉中进行熔化。
熔化后的熔模液化成为可熔模液体。
同时，需要预热金属液体至合适温度，以便于浇注。
将熔模液体和金属液体倒入上料室，通过内部特殊结构实现金属液的浇注。
此时，金属液体填充熔模的空腔内部。
4.冷却和凝固：浇注后的熔模需要进行冷却和凝固。
冷却过程中，通过熔模材料的吸热和导热作用，将熔模液体中的热量传导到熔模表面，并通过冷却系统散热。
随着时间的推移，熔模液体开始凝固，逐渐形成固态金属零件。
5.破模和后处理：凝固完全后，需要将熔模零件与金属基体分离。
通常采用机械破模或高温烧毁破模法将熔模材料和固态金属零件分离。
破模后的固态金属零件需要进行脱蜡、除砂、清洗等后处理工艺，以去除残留物和表面杂质。
此外，还需要进行修整、加工等工艺，使得零件达到设计要求。
总结：熔模铸造是一种适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件的铸造工艺。
其工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
每个步骤都有着特定的过程和要求，需要严格按照规范操作。
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
熔模铸造工艺流程
《熔模铸造工艺流程》
熔模铸造是一种精密铸造工艺，常用于生产要求高精度、表面光洁度和复杂结构的零部件。
其工艺流程主要包括模具制作、熔模成型、熔炼浇注、冷却固化和后处理等环节。
首先，熔模铸造的工艺流程始于模具制作。
通常情况下，模具是由耐火材料如硅砂等制成，以保证能承受高温熔化金属的作用。
模具的制作需要考虑到最终零件的形状和尺寸精度，因此需要进行精密的设计和加工。
其次，熔模成型是熔模铸造的关键步骤。
在这一过程中，模具中填入熔化的金属，使之在模具中充分填充并冷却凝固成型。
这一步骤要求操作人员具备较高的技能和经验，以确保成型零件的质量和准确度。
接着，熔炼浇注是将金属熔炼后浇入模具中的步骤。
熔化金属需要在一定的温度和时间下完成，以确保金属能够充分填充模具并达到所需的形状和性能。
冷却固化是指模具中的熔化金属冷却后凝固成型。
在这一过程中，需要控制冷却速度和方法，以避免发生裂缝和变形，确保最终零件的质量。
最后，后处理是指在熔模铸造完成后对零件进行清理和表面处理的环节。
包括去除模具残渣、切割和修整不规则部分、打磨
和抛光等工序，最终得到符合要求的成品。
总的来说，熔模铸造工艺流程是一个综合性的工艺，涉及到材料、成型、熔化、冷却、工艺控制和最终零件的质量检验等方面。
在实际应用中，需要严格遵循每一步骤的操作规程，以确保最终生产出质量优良的零部件。
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
熔模铸造的工艺流程熔模铸造（Lost Wax Casting），又称失蜡铸造、热模铸造，是一种精密铸造方法。
熔模铸造工艺流程相对复杂，但能够生产高质量、高精度、复杂形状和表面质量要求高的制品。
下面我们将介绍熔模铸造的详细工艺流程。
工艺流程步骤一：铸件设计首先，需要进行铸件的设计。
这个过程需要根据铸造要求和实际使用的需要，设计出模型图并进行验证。
验证主要是判断铸件是否符合要求，而模型图的设计则要求尽量简洁而且精确。
当然，在建模的过程中，还需要注意现实的制造和使用条件，使得铸件的造型符合工艺上的要求。
步骤二：制作熔模在铸件设计完成之后，就需要制作熔模了。
熔模的制造可以采用多种方法，比如手工雕刻、3D打印等。
手工雕刻是传统的制作熔模的方式，但是效率比较低。
而使用3D打印可以更快速、更精确地制造熔模，使制作流程更顺畅。
步骤三：涂模涂模是将熔模表面涂上一层特殊的材料，目的是避免铸铁时过热，使得熔模表面被烧毁。
常用的涂模材料有墨水、石墨等。
步骤四：烘烤当涂完模后，需要进行烘烤。
这个过程是让熔模表面的涂层充分干燥和固化，一般需在低温（50-70摄氏度）下进行6-8小时。
步骤五：脱蜡烘烤后，熔模开始脱蜡。
在特制的脱蜡器中，将熔模表面涂层熔化，使蜡全部融掉，出现空心熔模。
步骤六：熔铸在脱蜡的基础上，即可进行熔铸，在特别制造的浇道内灌入熔融金属进行熔铸。
铸造完后，需要等待金属冷却，将铸件取出。
步骤七：清理在铸件取出后，需要进行清理。
每个铸件都需要经过一定时间的处理，包括用砂纸和铁刷去除铸件表面的颗粒和毛刺等杂质。
步骤八：毛刺处理最后一个步骤就是毛刺处理。
在采用自动铲毛或半自动铲毛工艺时，将铸件放在特别设计的机器上，使用高速旋转的机械铲刀铲去毛刺。
处理完成后，尘埃和残渣将被吸尽。
熔模铸造是一种非常精密的铸造方法，其中每一个步骤都十分关键，任何环节的差错都可能导致不良的铸造品。
因此，熔模铸造生产环节都需要严格的控制和管理，确保生产出来的产品质量和要求都能达到标准，从而顺利地满足用户的需求和市场的需求。
熔模铸造作业指导书 1 主题内容及合用范围本书内容对熔模铸件的生产流程、 模料的制备、 蜡模的创造、 型壳的创造及型壳焙烧工艺进 行了规定，本方法仅合用于铸造部内的熔模铸造部门使用。
2 生产工艺流程图3 模料的制备工艺 3.1 工艺要求3.2 操作程序3.2.1 从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在 80~90℃下静置 4~8 小时， 打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液 排入搅拌桶中。
沉淀温度(℃) 80~90 沉淀时间(h) 4~8 搅拌温度(℃) 100-110 搅拌时间(h) ＞6 静置温度(℃) 80~90 静置时间(h) ＞12新蜡加入量(%) 5%~10%沉淀桶搅拌桶静置桶工艺设计模具设计及创造制熔模及浇注系统熔模组合清砂、焊补、 修磨沾浆及挂砂型壳干燥喷砂、 精整检验入库浇、冒口及废品回用脱蜡(壳)重复数次模组清洗模料制备 浆液制备合金熔化去浇冒口型壳焙烧热处理检验浇注 脱壳模料回用3.2.2 启动搅拌开关，蜡料在100~110℃下搅拌＞6 小时，去除水分，每次在搅拌桶中加入5%~10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.2.3 将脱完水的蜡料经200 目不锈钢筛网过滤后送到80~90℃的静置桶中保温静置大于12 小时。
3.2.4 静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
3.3 注意事项3.3.1 严格按回收工艺进行蜡料处理。
3.3.2 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.3.3 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
3.3.4 蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
3.3.5 时常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
3.3.6 作业场地要保持清洁。
3.3.7 防止蜡液飞溅。
3.3.8 严禁烟火，慎防火灾。
4 蜡模的创造工艺4.1 工艺要求名称参数名称参数室温(℃)24±2蜡管温度(℃) 55~60冷却水温度(℃)10~15 蜡缸温度(℃) 55~60油箱温度(℃)80~90 射嘴温度(℃) 55~60蜡桶温度(℃) 80~90 射蜡压力(MPa) 2.5~70 (见工艺卡) 输蜡温度(℃) 50~60 射蜡、保压时间见工艺卡4.2.操作程序4.2.1 蜡模的压制4.2.1.1 根据生产定单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种精密铸造方法，其工艺流程主要包括模具制作、蜡模注塑、蜡模组装、涂浆、砂浆覆盖、烘干、熔炼、浇注、冷却、脱蜡、烧结和后处理等步骤。
下面将详细介绍熔模铸造的工艺流程。
首先是模具制作。
模具是熔模铸造的关键，模具的制作质量直接影响到最终产品的质量。
模具制作通常采用硅溶胶成型或其他精密成型工艺，以确保模具的精度和表面光洁度。
接下来是蜡模注塑。
蜡模是熔模铸造的原型，通过注塑机将蜡料注入模具中，形成与最终产品相同的蜡模。
然后是蜡模组装。
将蜡模组装成完整的铸件结构，包括铸件本体和浇口系统。
接着是涂浆。
涂浆是为了增强蜡模表面的强度，通常采用耐火涂料进行涂覆。
然后是砂浆覆盖。
将涂浆后的蜡模浸入砂浆中，形成一层坚固的外壳。
紧接着是烘干。
将砂浆覆盖的蜡模进行烘干，以去除水分和挥发涂覆层中的溶剂。
然后是熔炼。
将金属材料加热至熔化温度，通常采用电炉或其他熔炼设备进行熔炼。
接下来是浇注。
将熔化的金属材料倒入装有蜡模的砂壳中，填充整个腔体。
然后是冷却。
待金属冷却凝固后，待铸件冷却至室温。
接着是脱蜡。
将砂壳置于脱蜡炉中，使蜡模融化并流出，留下空腔。
然后是烧结。
将脱蜡后的砂壳进行烧结，以增强其强度和密封性。
最后是后处理。
包括去除浇口、切割、清理、喷砂、热处理、精加工等工序，最终得到成品铸件。
总之，熔模铸造工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要严格控制每一个环节，以确保最终产品的质量和精度。
希望本文所述的工艺流程对您有所帮助。
铸造生产工艺流程图铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属倒入模具中，经过凝固和冷却后制成所需形状的零件。
下面是一个典型的铸造生产工艺流程图。
模具设计和制造：首先，根据所需零件的形状和尺寸，设计师将制作模具的图纸。
然后，根据图纸，模具制造师使用合适的材料制作模具的壳体。
模具准备：模具制造完成后，需要进行一系列准备工作。
这包括清洁模具、涂抹顶漆和防粘涂层，以确保金属能够顺利流动并且易于从模具中取出。
熔炉操作：在开始铸造生产前，需要将金属加热至其熔点。
在熔炉中，金属被加热到液态，并且保持在适当的温度。
金属注入模具：一旦金属达到合适的温度，它将被倒入模具中。
这一过程需要小心操作，以确保金属能够均匀地填充模具，并且不会发生气泡或其他缺陷。
凝固和冷却：一旦金属进入模具，它将开始凝固并冷却。
在这个阶段，金属的分子结构重新排列，直到完全冷却。
这需要一定的时间，具体取决于所用金属的类型和厚度。
脱模：一旦金属冷却完全，模具可以被打开，将铸件取出。
这一步骤需要谨慎操作，以避免损坏铸件。
修饰和清理：铸件通常需要进行一些修饰和清理工作，以去除多余的金属、毛刺和其他表面缺陷。
这可以通过机械处理、打磨或其他化学方法来完成。
检验和质量控制：最后，所有铸件都需要进行检验和质量控制，以确保其符合设计要求和标准。
这包括尺寸、形状、强度和其他属性的测量和测试。
以上是一个典型的铸造生产工艺流程图。
铸造工艺的具体步骤和细节可能会因不同的铸造过程和材料而有所不同。
如需详细了解特定铸造工艺的工艺流程，请参考相关文献或咨询专业技术人员。
熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重复型壳干燥(硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机加工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内浇口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM收缩率 0.9%-1.1%比重 0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度 110-120℃搅拌时间 8-12小时静置时温度 100-110℃静置时间 6-8小时静置桶静置温度 70-85℃静置时间 8-12小时保温箱温度 48-52℃时间 8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
熔模铸造工艺流程图
失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。
作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。
此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。
所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。
由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。
如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。
用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
