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设计衬套零件的加工工艺
一、分析轴承座工艺技术要求
轴承套的功用与结构分析
该轴承套作用是起支撑和导向作用的。
其它作用如下：
1．轴承套广泛应用于轻负荷便于拆装的地方。
有许多轴承在装配和拆卸中会遇到困难，特别在箱体内部轴承的装配受到条件限制，应用轴承套可以解决装配和拆卸的难题。
2. 轴承套可以调整紧松，使许多箱体的加工精度得到放宽，使箱体加工的工效大大提高。
3. 安装轴承套还克服了轴承的轴向窜动。
轴承套结构是内、外圆柱面，端面，外沟槽，倒角等。
二、技术要求分析
三、确定毛坯
(1)衬套的毛坯类型
毛坯采用型材（棒料）
(2)衬套的毛坯图
查阅工艺手册“棒材外径和端面切削加工余量”与“切断余量”资料表格，得到该轴承套5件同时加工的圆棒料毛坯外径φ40，轴向长度为186（34×5+2×1.5+4×2+5×1=186）（其中4处切断，且余量为各2mm；5件的两端面切削各1.5mm；切断后5件的大端端面加工余量各1mm）。
（1）Φ31F6孔
（2）φ39u6外圆（3）φ39u6外圆。
衬套的加工工艺分析与设计⒈分析零件图㈠首先原始材料并对零件进行工艺分析该零件为衬套，其：⑴外表面：由圆柱、内孔、键槽和等组成。
其中圆柱直径变化大，且长94㎜直径16mm圆柱段为一典型细长轴，而且上面还要加工一难度极大的键槽，加工时易于弯曲变形，难于保证加工质量，另外M4的螺纹公称直径又太小不适宜机加工，给加工带来许多不便。
⑵内表面：也由圆柱、圆锥、圆弧及键槽组成而且内圆锥的锥度为15°，普通机床加工难度颇大，两内孔又是内大外小的倒“T”字型盲孔，大孔孔深也只有10㎜。
又增加了加工难度。
显然车刀极易与孔底和小孔孔壁发生干涉，不易保证加工质量。
另外，Φ35内孔上的键槽既有尺寸公差，又有位置公差，还有较高的表面粗糙度要求，亦不好加工. ㈡轮廓几何要素的分析：该零件图给定的集合要素是比较充分和合理的，除了几处标注有问题外没有过大的尺寸错误，和加工工艺错误。
它们是①Φ60的上下偏差错误应当是上偏差为“0”，下偏差为“-2”②“0”③长度为10的内孔深度偏差缺少下偏差“0”。
④内键槽的圆弧半径偏差应该按偏差格式书写⑤A—A剖视图缺少剖面线等五处错误经稍微修改后就没有其它问题了。
㈢精度及技术要求分析：a．精度分析：⑴外表面精度分析，Φ60的外圆柱表面除2㎜尺寸公差外没有形位公差也与Φ43外圆柱面无任何公差要求，加工容易。
而Φmm；又有Φ35的内孔的同轴度要求；还有表面粗糙度1.6的要求，难度大，而它上面的键槽也既有尺寸公差要求又有粗糙度要求还有相对与Φ35内孔中心线的对称度要求，加工难度也非常大。
⑵内表面精度分析，Φ35内孔既有尺寸公差要求,还有表面粗糙度3.2的要求。
加工难度相对于外圆柱面显得异常之大，长10㎜的Φ43的内孔它又有R≤1的要求加工相对容易。
而内键槽它既有尺寸公差要求又有形位公差要求还有较高的粗糙度要求难度也相当大。
b.技术要求分析：本零件为一典型联接轴，除零件材料要求用35钢和零件本身的一些尺寸、形位、粗糙度要求外再无任何热处理及其它辅助技术要求，降低了加工难度，提高了生产效率。
机械工艺课程设计说明书一、零件的分析（一）、零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下：本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。
工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。
加工表面。
包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。
其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。
由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
（2）精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线1、工艺路线方案一：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6粗精铣Φ16、M6上端面工序7 检查2、工艺路线方案二：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔工序4粗精铣Φ16、M6上端面工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序7 检查3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。
衬套的加工工艺流程
首先呢，咱们得准备好材料。
这材料的选择可重要啦！要根据衬套的使用环境、性能要求等来挑选合适的材料哦。
我觉得在这一步呢，多和供应商沟通沟通，了解不同材料的特性是很有必要的。
要是选错了材料，后面可就麻烦咯！
接下来就是粗加工啦。
这个过程呢，主要是把材料加工成大致的形状。
在粗加工的时候，可别太追求完美啦，只要形状差不多就行。
也不能太马虎，尺寸还是要控制在一定范围内的。
根据我的经验，在粗加工时，留一点余量给后面的精加工是比较好的做法。
然后呢，就到了精加工的环节。
这一步呀，就要求比较精细啦。
要把衬套加工到规定的尺寸和精度。
这时候，操作设备就得小心谨慎一些啦。
这一步要特别注意！要是不小心加工过度了，那衬套可就报废了，多可惜呀！
中间可能还有一些热处理的工序。
这个环节可以根据实际情况自行决定。
热处理嘛，主要是为了改善衬套的性能，像硬度啊之类的。
不过呢，热处理的参数一定要设置好，不然达不到理想的效果。
再然后呀，可能还需要进行表面处理。
表面处理的方式有很多种呢，到底选哪种呢？这就要看衬套的具体用途啦。
有时候，表面处理能让衬套更加美观，还能提高它的耐磨性或者耐腐蚀性呢。
小提示：别忘了最后一步哦！最后就是检验啦。
要检查衬套的尺寸、精度、性能等是不是都符合要求。
如果有不合格的地方，就得重新加工或者调整啦。
刚开始可能会觉得这个检验过程很麻烦，但习惯了就好了。
为什么要这么严格检验呢？因为衬套要是质量不过关，在使用的时候可能就会出问题呀！。
机械工艺夹具毕业设计2外筒衬套工艺及车床心轴铣床靠模夹具设计一、211外筒衬套工艺1.外筒衬套的加工工艺：（1）材料准备：根据工艺要求选择适当的材料，一般为低碳钢材料，材料应具备良好的加工性能和耐磨性。
切割材料时，应保持切口平整，并确保材料的尺寸满足要求。
（2）车削工艺：将材料放入车床上，根据产品图纸要求进行车削加工。
首先进行外径的粗车加工，然后根据尺寸要求进行细车加工。
车床应保持合适的切削速度和进给速度，确保加工表面的质量。
（3）镗削工艺：将车削加工后的外筒衬套放入镗床上进行镗削加工。
根据产品要求，通过选择合适的刀具进行镗削加工，确保孔径的精度和表面质量。
（4）磨削工艺：将镗削加工后的外筒衬套进行磨削加工，以进一步提高孔径的精度和表面质量。
根据产品要求，选择合适的砂轮进行磨削加工，确保加工表面的光洁度和平整度。
（5）清洗和检查：对加工后的外筒衬套进行清洗和检查，确保产品质量。
清洗时，应使用适当的清洗剂和工艺，去除加工过程中的油污和杂质，以保证产品的表面质量。
2.外筒衬套的加工注意事项：（1）选取合适的材料和切削工艺参数，确保加工过程顺利进行。
（2）严格控制加工尺寸的精度和表面质量，确保产品的装配和使用的可靠性。
（3）加工过程中要保持良好的切削润滑条件，避免因过渡热引起材料变形或表面质量下降。
1.夹具设计要求：（1）可靠性：夹具在使用过程中要具备良好的稳定性和可靠性，能够保持工件的位置和姿态。
（2）精度：夹具要能够精确定位和固定工件，保证加工精度。
（3）适用性：夹具要适用于车床和铣床的加工要求，具备良好的可调性和灵活性。
2.基本结构设计：（1）夹具底座：夹具底座应具备足够的稳定性和刚性，以保证夹具在加工过程中不产生明显变形。
应选择适当的材料和结构形式，使夹具底座既轻便又坚固。
（2）夹紧机构：夹紧机构要能够牢固地夹紧工件，保证工件的位置和姿态。
可以采用机械或液压夹紧机构，根据工件的特点和加工要求进行选择。
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计一、车床尾座套筒加工工艺1.材料准备：选用合适的材料进行加工，一般选择高强度、耐磨损的材料。
2.车削工序：先将材料锯成适当的长度，然后进入车床车削工序。
先进行外圆车削，保证材料的尺寸和精度；然后进行内圆车削，加工套筒的内孔。
3.铣削工序：根据套筒的设计要求，进行铣削工序，加工套筒的平面和各种形状的凹陷部分。
4.螺纹加工：如果套筒需要有螺纹的部分，则进行螺纹加工，一般使用车床进行内和外螺纹的切削。
5.电火花加工：如果套筒需要有精密的小孔或者细长的槽，可以选择电火花加工进行加工。
6.整体校对：最后对加工好的尺寸进行校对，确保加工精度和尺寸要求。
二、夹具设计夹具是加工过程中用于固定工件、定位加工刀具的装置。
为了保证车床尾座套筒的加工质量和效率，需要设计合理的夹具。
以下是夹具设计的一般步骤：1.夹具功能要求：确定夹具的基本功能要求，如固定工件、定位刀具、方便加工等。
2.工件定位：根据尺寸和形状要求，确定工件在夹具中的定位方式，如使用止削装置、夹紧块等。
3.工件固定：确定工件在夹具中的固定方式，如使用螺栓、夹紧块、弹性夹具等。
4.夹具切削力分析：根据加工过程中的切削力分析，确定夹具的刚性和耐力要求，避免因切削力导致夹具变形或破坏。
5.夹具结构设计：根据以上要求，设计夹具的结构和形状，包括夹具底座、定位装置、夹紧装置等。
6.夹具制造和安装：根据设计图纸制作夹具零部件，然后进行组装和安装。
以上是车床尾座套筒加工工艺及夹具设计的基本介绍，具体的加工工艺和夹具设计需要根据实际情况进行详细分析和设计。
合理的加工工艺和夹具设计可以提高加工效率和产品质量。
CA6140车床床身加工工艺及磨床夹具设计院、部：机械工程学院学生姓名：周小荣指导教师：范志明职称副教授专业：机械设计制造及其自动化班级：机本0903班完成时间：2013.5.31湖南工学院2013 届毕业设计（论文）课题任务书院：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化指导教师范志明学生姓名周小荣课题名称CA6140车床床身加工工艺及磨床夹具设计内容及任务1、工艺规程（包括工艺过程卡及主要工序工序卡）一套2、零件--毛坯合图3、加工零件图4、夹具装配总图5、夹具零件图一套6、设计说明书一份（绘制图纸折合3张零号图；其中手工绘制图纸折合1张一号图）拟达到的要求或技术指标1、大批生产2、设计的工艺规程应保证零件加工质量，尽量降低工人劳动强度，经济，加工效益好。
3、设计的夹具必须满足工艺要求，结构性能可靠，使用安全省力，操作方便，有利于实现优质高效高产低消耗，能改善劳动条件，设计的夹具应具有良好的结构工艺性，便于制造检验维修装配调整且便于切屑的清理和排除。
4、培养设计能力。
包括计算能力、绘图能力、编写说明书能力、文献检索能力、决策能力、答辩能力。
进度安排起止日期工作内容备注1、3月5日至3月24日2、3月25日至4月13日3、4月14日至5月3日4、5月4至5月23日5、5月24至5月28日查阅和收集设计资料，并写开题报告进行CA6140床身加工工艺及夹具设计并绘制毛坯图填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片、绘制床身零件图及夹具装配图编写设计说明书毕业设计（论文）的修改、答辨的准备时间主要参考资料1、李益民.机械制造工艺设计简明手册2、机械加工工艺手册3、李洪.机床设计图册,哈尔滨工业大学4、薛源顺,机床夹具设计5、唐金松,简明机械设计手册6、叶琳,邱龙辉.画法几何与机械制图7、孙桓,陈作模,葛文杰.机械原理(第七版)8、刘杰民.材料力学教程9、濮良贵,纪名刚.机械设计（第八版）10、周兆元,李翔英.互换性与测量技术基础11、吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册(第二版)教研室意见年月日系主管领导意见年月日湖南工学院毕业设计(论文)开题报告题目CA6140车床床身加工工艺及磨床夹具设计学生姓名周小荣班级学号09201440345 专业机械设计制造及其自动化一、课题简介：CA6140车床是普通精度级万能车床，它运用加工各种轴类，套筒类和盘类零件上的回转表面，以及车削端面等，是应用最广泛的车床。
带铜衬轴套的机械加工工艺及夹具设计摘要机械加工行业作为一个传统而富有活力的行业，近十几年取得了突飞猛进的发展，在新经济时代，行业呈现了新的发展趋势，由此对其它的质量，性能要求有了新的变化。
现在机械加工行业发生着结构性变化，工艺工装的设计与改良已成为企业生存和发展的必要条件，工艺工装的设计与改良直接影响加工产品的质量与性能。
本文首先介绍了轴套作用和工艺分析，其次确定毛坯尺寸，然后进行了工艺规程设计，最后进行夹具设计。
此次设计是对轴套的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件结构简单的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，其机构设计简单，方便且能满足要求。
关键词工艺分析；工艺规程设计；夹具设计；带铜衬轴套目录摘要 (I)第1章绪论 (1)1.1 本设计的内容及意义 (1)1.2 课题背景知识 (1)1.2.1轴套相关知识介绍 (1)1.2.2 机械制造工艺技术相关知识 (2)1.2.3机床夹具设计基础知识 (3)第2章零件工艺分析及毛坯，基准的选择 (6)2.1 零件图 (6)2.2 零件的作用 (6)2.3 零件的工艺分析 (6)2.4零件生产类型 (7)2.5 确定毛坯类型及其制造方法 (7)2.6 基面的选择 (7)2.7粗基准的选择 (7)2.8 精基准的选择 (8)第3章拟定机械加工工艺路线 (9)3.1 拟定工艺路线的依据 (9)3.2两种工艺路线方案 (9)3.2.1方案一、工艺路线 (9)3.2.2方案二、工艺路线 (10)3.3工艺方案分析比较 (10)3.4 毛坯尺寸，切削用量以及基本时间定额的确定 (11)第4章专用夹具设计 (16)4.1 问题的指出 (16)4.2 夹具设计 (16)4.2.1 定位分析 (16)4.2.2 定位基准的选择 (16)4.2.3 钻削力的计算 (16)4.2.4 夹紧力的计算 (17)4.2.5 总装图 (17)设计总结 (19)参考文献 (19)致谢 (20)第1章绪论1.1 本设计的内容及意义本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。
CA6140主轴零件加工工艺、工装设计攀枝花学院本科毕业设计（论文）如有需要全套夹具设计的请联系QQ：718384168 [CA6140主轴零件加工工艺、工装设计]学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：助理指导教师：二〇一四年五月摘要在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，特别是CA车床，它的应用非常的普遍。
所以它的加工精度就极其的重要，工件能否6140达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定6140CA车床加工质量的就是它的主轴。
6140CA车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度。
6140CA车床主轴设计为空心阶梯轴，外圆表面设有花键、垫键等功能槽及螺纹。
此论文详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差并阐述了6140CA主轴的加工工艺过程以及生产中所涉及的重要夹具设计方法。
经设计的6140CA主轴较其传统的车床主轴有更高的强度和回转精度。
关键词车床，主轴，加工工艺，夹具ABSTRACTIn machinery field, the lather is the most extensively and frequently used machine. Easpecially the CA6140 lather, its application is very widespread. So its processing accuracy is very important. Whether the work piece can reach the accuracy required is decided by the lather. While, the part deciding the processing quality of CA6140 lather is its mainshaft. The mainshaft of the CA6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and rotating accuracy are required.In this design, my job contains the things as below. Mainshaft is a hollow stepped shaft. There are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. In the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. Also elaborates the craft processes of the mainshaft of CA6140 lather, and the design of important fixture. After being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.Key words Lather，Mainshaft，Processing technic，Fixture 目录摘要 .......................................................................................................................... .. (I)ABSTRACT ..................................................................................................................................... I I1 零件的分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.2.1 主轴的主要技术要求 (1)1.2.2 加工阶段的划分 (1)1.2.3 工序顺序安排 (2)2 工艺规程的设计 (3)2.1 毛坯的制造形式 (3)2.2 基准的选择 (3)2.3 主要加工表面工序安排 (4)2.4 制定工艺路线 (5)2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5.1 毛坯的制造分析 (7)2.5.2 确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (7)2.6 确定切削用量及基本工时 (9)3 磨床夹具设计 (38)3.1 问题的提出 (38)3.2 夹具设计 (38)3.2.1 定位分析 (38)3.2.2 定位基准的选择 (38)3.2.3 选择定位元件 (38)3.2.4 磨削力的计算 (38)3.2.5 定位误差的分析 (39)3.2.6 夹紧装置及夹具体设计 (39)4 钻床夹具设计 (41)4.1 钻床夹具的作用及类型 (41)4.1.1 钻床夹具的作用 (41)4.1.2 钻床夹具的类型 (41)4.2 夹具设计 (41)4.2.1 问题的提出 (41)4.2.2 定位分析 (42)4.2.3 定位基准的选择 (42)4.2.4 选择定位元件 (42)4.2.5 定位误差分析 (42)4.2.6 切削力与夹紧力分析 (42)4.3 钻模板、钻套、衬套选择设计 (43)4.3.1 钻模板选择 (43)4.3.2 钻套选择 (43)4.3.3 衬套选择 (44)4.4 夹紧装置及夹具体设计 (45)5 结论 (47)参考文献 (48)附录 (49)致谢 (50)1 零件的分析1.1 零件的作用本次设计所给定的零件是6140CA主轴零件图。
