转底炉直接还原处理含锌尘泥的设计特点

M etallurgical smelting冶金冶炼回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺研究王志红摘要：鉴于钢铁企业规模的不断扩大，致使钢铁废弃物的排放量也在逐年增多，对企业周边的生产与生活环境造成严重的影响。

为了使钢铁企业绿色可持续发展，需要对钢铁废弃物进行有效地处理，使其能够被合理的回收与利用。

在钢铁冶炼中产出了一种含铁、碳、锌较高的固体物质—尘泥，这种物质在很多钢铁厂得到回收与利用，使经济效益和社会效益都显著提高。

但含锌尘泥中的锌元素大量聚集在高炉中，使高炉一直在高锌负荷的状态下运行，对高炉的生产造成了影响。

基于此，本篇文章对回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺进行研究，以供参考。

关键词：回转窑法；含锌冶金尘泥；洁净生产工艺钢铁行业密集着大量的资源和能源，它在生产过程中不仅会消耗大量的能源，而且也会排出大量的废弃物，通过相关数据可以得出，钢铁行业的固体废弃物产量在整个工业中固废产量是最高的，而整体的利用率却保持在70%左右，虽然大部分的固体废弃物实现了循环再利用，但是，仍有一些问题困扰着钢铁企业的发展，比如钢渣和含锌尘泥的处理问题。

因此，就要把研究方向放到尘泥脱锌的内容上，对含锌尘泥做好处理工作，使其能够被充分的循环再利用。

含锌含铁尘泥利用的关键是先行脱除锌元素，脱锌的工艺较多，主要分为火法和湿法脱锌工艺两类，湿法脱锌多存在成本高、二次污染等问题，火法工艺处理效率较高，是目前含锌尘泥资源化利用的主要途径。

1 概述1.1 钢铁冶金尘泥特性在钢铁冶金尘泥中，最常见的尘泥有五种，分别是烧结灰、高炉尘泥、转炉尘泥、轧钢粉尘以及电炉粉尘，这些尘泥会在不同的工序生成不同的化学成分。

为了能够把这些冶金尘泥循环再利用，就先要对尘泥的物理性质和化学反应做一些相应的了解。

可以根据尘泥化学成分表展开分析：一是含铁粉尘中存在着大量的铁元素，其中有效含量高达46.79%，有非常可观的利用价值，因此，对于这类粉尘的回收要把主要目标放在铁回收上，对其存在的元素也要进行有效的回收。

转底炉处置含锌粉尘压球用粘结剂工业化应用研究摘要：近些年来，随着钢铁工业的飞速发展，钢铁生产产生的粉尘对环境和人类的危害日益加重，这也对企业铁前生产造成危害。

钢铁企业一般将低锌含铁粉尘配入烧结使用，但中高锌粉尘配入烧结会降低烧结矿质量，并对高炉顺性和高炉寿命产生不良影响。

如何经济地实现含锌粉尘的高效利用成为难题。

关键词：转底炉；含锌粉尘；压球；粘结剂；工业化应用引言目前处理冶金尘泥的方式中，因转底炉工艺的适应性较好、可靠性高、易于操作和维护、且对环境污染相对较小，具有较大应用价值，更适合钢铁企业流程化生产。

转底炉生产线采用压球工艺对含锌粉尘进行成型及烘干含锌粉尘的脱锌处理，脱锌后的金属化物料返回炼铁炼钢工序得到循环利用，锌富集于烟尘进行收集后用于外售。

由于含锌粉尘种类多、性能差异大，必须使用粘结剂强化成球，以提高成球率及球团强度保证转底炉运转稳定及产品质量。

但是，目前大多使用淀粉类粘结剂，存在添加量大（３％～７％）、生产成本高、成品率较低及成品粉化率高（全流程返料量高达30％～60％），易导致转底炉底结块，影响排料等问题。

1转底炉发展概述转底炉工艺最初是一种煤基直接还原炼铁工艺，后来用于处理钢铁厂含锌粉尘，尤其在日本和中国得到快速发展。

20世纪50年代，美国Ross公司发明了转底炉直接还原法，取名为Fastmet工艺。

1974年，加拿大的国际镍集团公司用转底炉处理不锈钢的氧化物废料，并命名为Inmetco工艺。

日本神户钢铁厂与美国Miderx公司联合开发转底炉直接还原新工艺，在20世纪90年代中后期取得突破性进展，生产出了高纯度粒铁，该产品被命名为ITmk3。

新日铁于1998年从美国ＭａｕｍｅｅＲ＆Ｅ公司引进转底炉技术处理钢铁厂粉尘，技术改进后在日本Ｋｉｍｉｔｓｕ、Ｈｉｋａｒｉ、Ｈｉｒｏｈａｔａ等企业建造了工业生产规模的转底炉。

北京科技大学是我国最早研究转底炉的科研院所，在1992、1996和2001年分别在河南舞钢、鞍山和山西冀城建成了不同规模的转底炉。

大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在探讨大型回转窑在处理锌浸出渣方面的生产实践。

随着冶金行业的不断发展，锌浸出渣作为一种重要的废弃物，对环境和资源造成严重影响。

因此，开展高效、可持续的处理技术研究具有重要意义。

回转窑作为一种常用的废物处理设备，具有高温、高效、连续处理等特点，在处理锌浸出渣中具备潜在优势。

1.2 文章结构本文主要分为五个部分进行讨论。

首先，在第二部分中，将介绍回转窑的工作原理及其在冶金行业中的应用情况，并对回转窑处理锌浸出渣的可行性进行分析。

接下来，在第三部分中，将详细阐述锌浸出渣的特性分析以及相应的处理工艺流程设计和设备选型布置方案。

然后，在第四部分中，将详细介绍大型回转窑在处理锌浸出渣生产实践过程中需要注意的参数优化研究结果及实践探索、可能遇到的问题及解决方案，以及环境保护和安全问题。

最后，在第五部分中，将对研究结果进行总结，并展望回转窑处理锌浸出渣在其他领域中的应用前景。

1.3 目的本文旨在通过对回转窑处理锌浸出渣的生产实践进行深入分析和探讨，为冶金行业解决废弃物处理难题提供参考和借鉴。

同时，期望能为进一步改进回转窑处理技术、提高效率、减少资源浪费以及优化环境保护措施提供思路和建议。

通过本论文的研究与探索，有望促进回转窑在处理锌浸出渣方面的应用与推广，并为相关工程实践提供理论指导依据。

2. 回转窑的工作原理:2.1 回转窑的定义和分类回转窑是一种常用于高温处理物料的设备，其主要特点是能够以连续性和旋转的方式进行物料处理。

根据不同的用途和工艺需求，回转窑可以分为多种不同类型，包括干燥回转窑、焙烧回转窑、煅烧回转窑等。

2.2 回转窑在冶金行业中的应用在冶金行业中，回转窑被广泛应用于各种物料的高温处理过程中。

例如，在铁精矿加工过程中，常使用焙烧回转窑对铁精矿进行预处理；在铝土矿冶炼中，通过使用煅烧回转窑来实现氧化反应等。

2.3 回转窑处理锌浸出渣的可行性分析对于锌浸出渣这类含锌废弃物料，利用回转窑进行处理具有较大的可行性。

探析钢铁企业尘泥资源再生利用-钢铁工业论文-工业论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——1含锌尘泥资源化利用方法1．1转底炉转底炉煤基直接还原是近几十年发展起来的炼铁及含锌尘泥处理新工艺，其核心设备转底炉源于轧钢用的环形加热炉。

各种尘泥在一定比例内配碳后压块，均匀布入转底炉的炉底，炉底载着压块匀速转动。

在炉内各区，安装在炉膛两侧的烧嘴燃烧煤气，另外补风喷嘴吹入空气使还原反应释出的CO燃烧，为料块升温和还原反应提供热量。

压块在炉内的还原时间一般为10～20min。

尘泥中的锌挥发后进入烟气收集系统，经布袋除尘器收集的粉尘含氧化锌的纯度接近50%，是很好的提锌原料。

转底炉作为精矿粉生产直接还原铁设备及含锌尘泥脱锌设备，近几年在国内外钢厂得到广泛应用，新日铁、神户制钢、浦项、马钢、沙钢等相继有处理含锌含铁尘泥的转底炉项目投产，取得了环保和经济双赢，是钢铁厂处理含锌含铁尘泥、回收铁元素和金属锌的新途径。

1．2竖炉德国蒂森钢铁集团采用竖炉工艺处理含锌含铁尘泥取得了良好的经济和环保效益;中国太钢集团也已投产了采用含锌尘泥为原料的竖炉生产铁水工艺。

竖炉的冶炼过程类似于小型高炉，竖炉原料为含碳六角形尘泥压块、铸造焦、废钢。

除尘污泥的含锌量为16%，必须将污泥回用竖炉，使锌富集到30%以上外销。

国内淘汰的小高炉可以用来处理含锌含铁尘泥，但在环保、尘泥的运输成本和锌的有效回收利用等方面有所欠缺。

由于竖炉本身的特点，竖炉原料需至少添加约20%的废钢，直接提升了竖炉的经济效益，这在一定程度上使竖炉充当了废钢的熔化炉，日本JFE在2008年建造的竖炉就专门作为废钢的熔化炉。

1．3转底炉和竖炉工艺的比较两种工艺都有本身的优缺点。

转底炉现阶段对于处理钢铁厂含铁尘泥能取得一定效果，但对处理高锌尘泥仍然存在产品残留锌含量，不能满足大高炉入炉要求的缺陷。

竖炉产品铁水可直接进入炼钢系统使用，不必考虑产品含锌量的问题，但是存在含锌粉尘等在竖炉炉膛内挥发，对炉衬耐火材料进行附着，造成耐火材料使用寿命降低;竖炉生产的铁水含硫率超过炼钢厂的入炉标准;含锌尘泥的锌元素不能有效回收利用等问题。

现代冶金Modern Metallurgy第49卷第1期2021年2月Vol. 49 No. 1Feb. 2021适用于转底炉处置含铁、锌粉尘的消解工艺赵丹丹，吴传文（上海梅山工业民用工程设计研究院有限公司，江苏南京210039）摘要：转底炉处理含铁、锌尘泥技术为国内乃至国际上较前沿技术，具有非常高的经济和环保效益，为使生产线高效、稳定运行，须对含铁、锌粉尘进行针对性的预处理$对游离钙含量较高的粉尘进行消解处理的机理及工艺设施 进行介绍$关键词：转底炉；冶金粉尘；资源回收；润湿试验；消解工艺中图分类号：X7561概述钢铁企业生产过程中会产生大量有利用价值的各种含铁、锌的粉尘、污泥，主要是烧结除尘灰、高炉 除尘灰、电弧炉粉尘、转炉除尘灰等，同时含有部分锌、铅、钾、钠等有害元素％采用目前常规的利用方 式已经影响了设备使用寿命、工艺生产顺行,致使相当一部分粉尘只能采取弃置、填埋等处置。

循环、高 效的固废处理是当前国家重点鼓励发展的产业；转底炉直接还原技术，将含铁、锌尘泥进行资源循环处置，被广大的钢铁企业关注并实施。

由于钢铁企业 生产原料的不同、生产工艺的差异，含铁、锌尘泥的物理特性、化学成分具有差异性；针对不同的物料组合，选择适宜的预处理措施，是保证生产线正常运行 的先决条件％含铁、锌尘泥是钢铁工业种类最多、成分最杂的 废弃物，是钢铁企业在原料准备、烧结、球团、炼铁、表1 炼钢和轧钢等工艺过程中所排烟尘进行干法除尘、湿法除尘和废水处理后的固态废物％例如：高炉除 尘灰是高炉炼铁过程中矿槽、筛分、出铁场等除尘工艺收集到的粉尘;烧结除尘灰是烧结原料在转运、配 料、烧结过程中，除尘器收集下来的粉尘；转炉LT灰是转炉煤气干法净化回收的粉尘％这些除尘灰的 总铁含量（TFe ）—般在20%-70%，还含有Zn,Ca ，Mg 及C,P,S 等元素％转底炉直接还原工艺是将含铁、锌尘泥配碳和粘结剂后混合造球，生球经烘干后置于转底炉内，当 转底炉转动时生球被加热，至1100 D 左右时ZnO 被还原，还原出的Zn 被蒸发并随烟气一起排出，经冷却系统时被氧化成ZnO 后沉积在除尘器收集后 销售，生产的直接还原铁（DRI ）和余热回收的蒸汽可循环利用％通过含铁、锌粉尘化学成分的测定和润湿试验，为消解工艺路线的选择提供强有力的支撑。

转底炉处理冶金含锌尘泥的理论分析及实验研究摘要：随着冶金工业的发展，产生了大量的废弃物和废气，其中包括冶金含锌尘泥。

底炉是一种常用的处理废弃物的方法，本文对底炉处理冶金含锌尘泥的理论进行了分析，并进行了实验研究。

实验结果表明，底炉处理冶金含锌尘泥可以有效地回收有价值的金属，并减少对环境的污染。

关键词：底炉，冶金含锌尘泥，理论分析，实验研究1.引言底炉是一种常用的冶金废物处理方法，通过高温熔融和冷却，底炉可以有效地处理各种类型的废弃物。

冶金含锌尘泥是一种常见的冶金废弃物，其中含有大量的锌。

本文对底炉处理冶金含锌尘泥的理论进行了分析，并进行了实验研究，以探索底炉处理冶金含锌尘泥的可行性和最佳工艺条件。

2.理论分析底炉处理冶金含锌尘泥的理论基础是锌的熔点和熔化反应。

根据热力学原理，锌的熔点为419℃，熔化反应如下：Zn(s) → Zn(l) ΔH = 26.8 kJ/mol在底炉中，冶金含锌尘泥首先被加热到锌的熔点以上，然后熔化成锌液，最后通过冷却固化成锌金属。

底炉中的高温和低温区域之间的传热和传质过程对底炉处理效果起着重要作用。

理论分析可以帮助确定最佳的操作参数和工艺条件。

3.实验研究在实验研究中，我们选取了冶金含锌尘泥作为底炉处理的对象。

首先，将冶金含锌尘泥放入底炉中，并设置适当的加热系统，使底炉温度逐渐升高。

当底炉温度达到锌的熔点时，冶金含锌尘泥开始熔化成锌液。

然后，通过控制底炉的冷却系统，使锌液逐渐冷却固化成锌金属。

实验结果表明，底炉处理冶金含锌尘泥可以有效地回收有价值的金属。

通过分析冶金含锌尘泥前后的金属含量，我们发现底炉处理可以使冶金含锌尘泥中的锌金属回收率超过90%。

另外，底炉处理还可以减少大气中的污染物排放，降低对环境的影响。

4.结论底炉处理冶金含锌尘泥是一种有效的废弃物处理方法。

通过理论分析和实验研究，我们证明了底炉处理可以回收冶金含锌尘泥中的锌金属，并减少对环境的污染。

未来，我们可以进一步优化底炉处理的工艺参数，提高金属回收率，并研究底炉处理其他类型的废弃物的可行性。

转底炉脱锌原理转底炉脱锌是一种常用的工艺方法，用于从废弃电池、废旧电线等废弃物中去除锌。

它基于锌的物理和化学特性，通过加热和冷却等过程，将锌从废弃物中分离出来。

下面将详细介绍转底炉脱锌的原理和过程。

一、转底炉脱锌的原理转底炉脱锌的原理主要基于锌的挥发性。

在高温条件下，锌会发生挥发，而其他物质则会留在固态中。

利用这一特性，转底炉可以将废弃物中的锌分离出来。

二、转底炉脱锌的过程1. 加热：首先将废弃物加入转底炉中，炉内温度逐渐升高。

当温度达到锌的挥发温度时，锌开始发生挥发，进入气相。

2. 冷却：锌蒸汽进入冷却系统，通过冷却管道中的冷却介质，使锌蒸汽迅速冷却为固态，形成锌粉或锌块。

3. 分离：冷却后的物质经过分离装置，将锌粉或锌块与其他物质进行分离。

4. 收集：将分离出的锌粉或锌块进行收集，作为再利用的资源。

三、转底炉脱锌的优势1. 高效：转底炉脱锌是一种高效的脱锌方法，可以在较短的时间内完成脱锌过程。

2. 环保：转底炉脱锌过程中不使用化学药剂，减少了对环境的污染。

3. 资源回收：通过转底炉脱锌可以将废弃物中的锌资源回收利用，减少了对自然资源的消耗。

4. 经济效益：转底炉脱锌可以将脱除的锌作为再利用的资源，降低了生产成本，提高了经济效益。

四、转底炉脱锌的应用领域转底炉脱锌广泛应用于废弃电池、废旧电线、废旧电路板等废弃物的处理过程中。

这些废弃物中含有大量的有用金属，如锌、铅等，通过转底炉脱锌可以将这些金属分离出来，以便进一步进行资源回收和再利用。

五、转底炉脱锌的发展趋势随着环保意识的提高和资源回收的重要性日益凸显，转底炉脱锌技术也在不断发展壮大。

目前，研究人员正致力于提高转底炉脱锌的效率和节能性，以及减少对环境的影响。

未来，转底炉脱锌技术有望在废弃物处理领域发挥更大的作用。

六、总结转底炉脱锌是一种常用的废弃物处理技术，通过利用锌的挥发性质，将废弃物中的锌分离出来，并进行资源回收和再利用。

转底炉脱锌具有高效、环保、经济等优势，广泛应用于废弃电池、废旧电线等领域。

回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收研究我将为你提供关于回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收的研究，内容超过1200字的文段。

引言：锌是一种重要的有色金属，广泛用于电镀、电池、合金制造等工业领域。

然而，锌冶炼过程中产生的污泥与烟尘含有大量的重金属和有害物质，给环境带来严重的污染问题。

因此，研究如何高效回收和处理这些废弃物，对于促进锌冶炼产业的可持续发展具有重要意义。

1.回转窑还原焙烧技术的原理和应用回转窑还原焙烧技术是一种将废弃物进行高温氧化还原反应的方法，通过加热和还原剂的作用，使锌冶炼产生的污泥和烟尘得以分解和转化。

该技术具有温度控制精准、产生的尾气可利用等优点，被广泛应用于锌冶炼废弃物的回收和处理。

2.回转窑还原焙烧锌冶炼污泥的回收2.1污泥的处理与预处理锌冶炼污泥含有大量的重金属和有害物质，首先需要进行处理和预处理，以降低其对环境的危害性。

常见的处理方法包括筛分、浸出和稳定化处理等。

通过这些处理手段，可以将污泥分离、浓缩和固化，减少其体积和毒性。

2.2反应炉体的设计和优化回转窑的设计和优化对于回转窑还原焙烧锌冶炼污泥的回收至关重要。

合理设计反应炉体的结构、尺寸和加热方式，可以提高回转窑的传热效率和焙烧效果。

此外，还可以通过改变搅拌装置的形式和位置，调节反应过程中的气体流动和混合程度，从而提高焙烧的均匀性和效率。

2.3还原剂的选择和添加还原剂是回转窑还原焙烧过程中的重要组成部分，能够促使污泥和烟尘中的金属物质还原和转化。

一般来说，常用的还原剂包括煤和焦炭等。

选择合适的还原剂，并确定其添加量和添加位置，对焙烧反应的进行控制和调节，是回转窑还原焙烧锌冶炼污泥回收的关键环节。

3.烟尘的回收利用除了污泥的回收外，回转窑还原焙烧也可以回收利用产生的烟尘。

烟尘是锌冶炼过程中产生的固体废物，含有一定的锌含量。

通过适当的处理和分离，可以将烟尘中的锌物质提取出来，用于二次加工和再利用。

这不仅能提高锌冶炼的资源利用率，还可以减少对环境的污染。

转底炉直接还原工艺技术
转底炉直接还原工艺是一种能够快速有效处理钢铁厂固体废弃物的完善工艺。

该项工艺技术具有原燃料适应性广泛、生产流程灵活简单、能耗低、排放少等特点，其推广应用，为我国开拓新的铁源及提取有价金属资源提供了一条有效途径。

中国钢研可提供转底炉直接还原工艺技术整体解决方案、核心技术装备，形成了成套的“低品质含铁资源高效综合利用”的转底炉工艺技术装备，并实现了工业化应用，各项经济技术指标达到了国内外领先水平。

科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术适用范围钢铁冶金行业企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰和污泥等固废的综合利用行业现状蓄热式燃烧技术是一种全新的燃烧技术，它把回收烟气余热与高效燃烧及NO X减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的。

目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。

成果简介1、技术原理蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术，即将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。

冶金粉尘等固废被制成含碳球团，在转底炉内1200-1300℃的还原区被还原为金属化球团，球团中被还原的Zn高温下挥发进入烟气被脱除，Zn蒸气在烟气中再氧化成ZnO，通过对烟尘的收集得到富含ZnO的二次粉尘。

2、关键技术（1）蓄热式燃烧技术；（2）转底炉直接还原技术。

3、工艺流程蓄热式转底炉处理含锌粉尘工艺流程图主要技术指标蓄热式转底炉直接还原工艺可以替代的工艺有回转窑工艺和普通转底炉工艺，相比回转窑工艺，节能约70kgce/t产品，节能约25%；相比普通转底炉工艺，节能约40kgce/t产品，节能约16%。

技术水平蓄热式转底炉直接还原技术创新性地将蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原炼铁技术相结合，在燃烧技术、转底炉炉体结构、蓄热体材料等方面进行创新，拥有多项自主知识产权专利。

依赖于燃烧技术和转底炉直接还原技术的科技创新，不仅实现了炉内温度场和气氛的控制，同时实现了低热值燃料的应用，实现了能量的最高效利用，达到节能降耗的目的。

沙钢年处理30万t粉尘转底炉的工序能耗209.3kgce/t金属化球团，比回转窑和普通转底炉节能16%-25%，综合指标先进。

该技术先后通过了中国机械工业联合会、中国金属学会的鉴定，一致认为该技术综合水平已达到国际领先水平。

典型案例应用单位：沙钢集团沙钢集团年处理30万t钢铁厂含锌粉尘示范工程采用技术为蓄热式转底炉直接还原技术，该生产线为新建项目，主要采用了蓄热式燃烧技术和转底炉直接还原技术。

直接还原转底炉技术论用转底炉法对钢铁厂尘泥的处理江苏省冶金设计院有限公司殷惠民摘要:针对钢铁生产工序中大量的粉尘污泥，提出了用蓄热式转底炉炉综合处理的方法。

关键词：转底炉法尘泥处理1 引言在钢铁生产各工序中，均有大量的粉尘，污泥产生，其主要品种有：高炉煤气干法除尘灰、高炉煤气湿法洗涤污泥、转炉污泥、电炉除尘灰，以及各工序的岗位环境除尘中捕集的含铁粉尘，其总量要占到企业钢产量的4－7％。

因此，对一个大型钢铁企业而言，其数量是十分惊人的，均有几十万吨。

如何处理这部份尘泥，已是企业节能减排发展循环经济，实行清洁化生产的一个重要课题。

属国家重点支持的高新技术领域。

高炉尘泥中主要含铁、碳，一般还含锌、铅等有害原素，具体的与进入高炉的原料、冶炼的钢种有关。

电炉除尘灰中除含铁外，还含有锌、铅、铬、镍等金属元素。

从1976年起美国环保机构（EPA）将此类尘泥，均划为有毒固体废料，1988年开始，该粉尘被禁止以传统的方式填埋、弃置，必须对其中的锌、铅进行回收或钝化处理后，方可填埋。

继美国之后，西方各国及日本、韩国等都制定了类似的法律。

在我国，早年的尘泥也是弃之而填埋的，而后也有将尘泥直接配入烧结原料中，循环使用，也有用炼钢尘泥为原料作成冷固球团而作为炼钢冷却料用的。

但是配入烧结料中的尘泥由于其粒度细，会大大影响烧结料层的透气性，也会影响烧结矿的强度，同时尘泥中的锌铅等易挥发元素，还会在高炉内循环富集，导致高炉煤气中的锌含量不断上升而在高炉上部结瘤，煤气管道堵塞，影响高炉的顺行。

而加入炼钢中的尘泥球团也很难得到好的效果。

因此，近年来国内对此，也在不断地寻求新的方法，转底炉直接还原法处理尘泥就是一项较为理想的新工艺。

2 转底炉工艺笔者所在的江苏省冶金设计院有限公司近期设计的某钢厂尘泥综合处理项目，采用蓄热式转底炉直接还原工艺，其主要流程从原燃料的接受至成品输出为止，其工序包括：原料接受、燃料破碎、混匀、冷压球及筛分、生球烘干、干球筛分、布料、转底炉的焙烧、热压块、成品冷却、成品输出，氧化锌回收。

转底炉处理含锌尘泥成套工艺装备技术转底炉直接还原处理钢铁厂含锌尘泥成套工艺装备技术不仅用于钢铁企业含铁含锌粉尘（泥）的综合处理（其生产的金属化球团作为高炉、转炉入炉原料，副产品锌粗粉直接外售有色行业进行深加工），还可用于高品位铁矿粉生产直接还原铁，钒钛磁铁矿等复合共生矿资源的高效利用及中低品位铁矿粉生产珠铁等领域。

采用转底炉处理钢铁厂粉尘是近年来转底炉直接还原技术应用的一个重要发展方向。

随着国内钢铁行业除尘及粉尘循环利用工作的加强，含锌粉尘的处理问题在大部分企业已经逐渐暴露出来。

而且，随着钢铁厂粉尘循环利用工作的不断加强及废钢循环利用量的增加，含锌粉尘的处理问题会变得越来越突出。

以年产8亿吨钢计，每年国内钢铁企业产生的含锌粉尘可达1600万吨左右，其中含铁量相当于1200万吨左右的铁精矿，含锌量32万吨左右（按平均2%计)。

因此，合理利用这些粉尘，一方面可以节约大量的铁资源和锌资源；另一方面可以大大减轻对环境的污染。

下面对转底炉处理含锌尘泥成套工艺装备技术进行介绍。

1工艺流程转底炉工艺流程如图1所示。

首先将粉尘配加还原剂（煤粉）、黏结剂等进行造球，造好的具有一定强度的生球经烘干机烘干后生球的水分降低至3%以下，然后将烘干的生球通过振动布料机均匀布置在转底炉内，转底炉炉内温度控制在1100-1300℃，球团在炉内发生直接还原反应，70%以上的铁氧化物还原为金属铁保留在金属化球团中，而同时球团中的锌、铅、钾和钠还原或挥发后进入转底炉烟气系统，最终实现球团中铁与锌、钾、钠的分离，从而实现铁回收利用、锌及钾和钠的分离。

转底炉内发生的化学反应：Fe X O＋C→Fe＋COFe X O CO→Fe COZnO C=Zn（g） COZnO CO=Zn（g） CO22 关键技术1）转底炉本体热工调控技术◆基于数模计算的新型炉膛整体结构设计：五段式阶梯状炉膛结构和可移动式调压隔板。

减缓烟气聚集处的流速，将烟气流速与炉压合理匹配；◆转底炉温度、气氛调控结构设计：顶烧嘴、侧烧嘴喷嘴的结构。

含锌尘泥回转窑工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊含锌尘泥回转窑工艺，这可真是个有意思的玩意儿啊！你想想看，那含锌尘泥就像是一群调皮的小精灵，等着我们用特别的方法去驯服它们。

而回转窑呢，就像是一个神奇的大熔炉，能把这些小精灵变成有用的宝贝。

含锌尘泥回转窑工艺，说起来也不复杂。

就是把那些含锌的尘泥送进回转窑里，然后通过一系列的操作，让锌乖乖地被提取出来。

这就好比做饭，我们得掌握好火候、调料，才能做出美味的菜肴。

在这个过程中，温度可是个关键因素哦！温度太高了不行，太低了也不行，就像烤面包一样，火候掌握不好，面包可就不松软可口啦！而且啊，各种原料的比例也得恰到好处，多一点少一点都可能影响最终的效果。

回转窑就像是一个勤劳的工人，不停地转动着，让里面的物料均匀受热，充分反应。

这可真是个神奇的过程啊！你能想象那些原本脏兮兮的尘泥，经过这么一番折腾，居然能变成有价值的锌吗？这工艺还有个好处，就是能把那些原本可能被浪费掉的资源给利用起来。

这不就像是变废为宝嘛！咱可不能小看了这些小小的尘泥，它们里面蕴含的价值可大着呢！有人可能会问了，这工艺难不难啊？嘿，说难也不难，说容易也不容易。

就像骑自行车，一开始可能会摇摇晃晃，但只要多练习，掌握了技巧，那就能骑得稳稳当当啦！只要我们用心去学，去实践，肯定能把这工艺玩得团团转。

而且啊，这工艺的应用范围可广啦！在好多行业都能看到它的身影呢。

这就好比一把万能钥匙，能打开好多扇门。

咱中国在这方面可是做得很不错的哦！咱们的技术人员那可都是高手，能把这个工艺玩得溜溜的。

这可不是我吹牛，你去看看那些工厂，看看那些运转良好的回转窑，就知道咱的实力啦！所以啊，朋友们，不要小瞧了这含锌尘泥回转窑工艺。

它就像是一个隐藏的宝藏，等着我们去挖掘。

只要我们用心去对待它，它肯定会给我们带来意想不到的惊喜和收获。

让我们一起加油，好好利用这个神奇的工艺，为我们的生活增添更多的精彩吧！。

回转窑处理含锌尘泥技术现状及改进方向摘要：含锌尘泥是钢铁冶炼过程中产生的一种副产品，它不仅占用存储空间，而且如果不经过妥善处理，会对环境造成污染。

回转窑作为一种高温炉窑，能够实现对含锌尘泥的高温处理，使其转化为无害的物质。

当前，随着环保要求的提高和资源的再利用价值的认识加深，研究回转窑处理含锌尘泥技术具有重要的现实意义。

本文旨在综述回转窑处理含锌尘泥技术的现状，并探讨其改进方向，以期为相关领域的研究和实践提供参考。

关键词：钢铁行业；含锌尘泥；回转窑；改进措施引言含锌尘泥主要来源于钢铁冶炼、加工过程。

在生产、使用及回收过程中，会产生大量的固体废物，即尘泥。

回转窑是一种高温旋转的炉窑，具有较大的热容量和较长的停留时间，适合于处理含锌尘泥。

通过回转窑处理含锌尘泥，可以有效实现锌的回收，减少环境污染。

1、回转窑处理含锌尘泥的基本原理回转窑处理含锌尘泥的基本原理是利用回转窑的高温环境，将含锌尘泥中的锌元素氧化，然后通过化学或物理方法将锌从尘泥中分离出来。

其基本原理是利用锌沸点较低（907℃）、高温易挥发的性质，通过还原使粉尘中的锌挥发再富集回收。

回转窑作为钢铁含锌粉尘提锌选铁的火法工艺之一，具有工艺成熟、投资成本较低、设备运行简单等优点。

目前，运行指标良好的回转窑脱锌线尘泥脱锌率达95%以上，窑渣TFe≥58%，氧化锌粉Zn含量≥50%，极大地改善了含铁尘泥的应用价值并提取优质的氧化锌粉。

2、钢铁粉尘中锌的存在形式与析出反应温度根据化验分析，钢铁粉尘中锌的可能存在形式主要包括ZnO、ZnS、ZnSO4、ZnO·Fe2O3等，它们的理论析出反应温度如下表所示。

根据钢铁粉尘中锌的各种可能存在形式，理论上锌的析出反应温度均<1050℃，这一温度同时也满足钢铁粉尘中的Fe2O3在CO还原气体作用下阶梯式还原反应的温度要求—Fe2O3高温下在CO还原气体作用下，有可能被还原成FeO （380~800℃）与金属Fe（800~850℃）。