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精轧机碳化钨辊环碎辊原因浅析及相关改进精轧机是金属加工中一种常用的设备，用于对金属材料进行轧制和加工。
在精轧机的工作过程中，碳化钨辊环是重要的零部件之一，起到支撑和传递轧力的作用。
由于工作条件的恶劣和辊环自身的特点，碳化钨辊环容易发生碎裂和磨损，导致生产效率降低。
本文将从碳化钨辊环碎辊的原因、相关改进以及未来发展方向等方面进行浅析。
碳化钨辊环碎辊的原因主要有以下几点：1. 辊环自身的质量问题。
由于制造工艺不完善或材料质量不过关，辊环在使用过程中容易出现裂纹或缺陷，进而导致碎辊现象的发生。
2. 工作条件的恶劣。
精轧机在工作过程中需要承受较大的轧制力和摩擦力，这对碳化钨辊环的物理性能提出了较高的要求。
如果工作条件过于恶劣，轧制力过大，就容易导致辊环碎裂。
3. 不合理的使用和维护。
精轧机在使用过程中，若操作不当或维护不到位，容易引起工作机构的异常震动或温度过高，从而对辊环造成过大的应力或热疲劳，导致碎辊。
为了解决碳化钨辊环碎辊的问题，人们进行了相关的改进和优化工作：1. 改进辊环的制造工艺。
采用适当的制造工艺和材料，提高辊环的内应力和硬度，增强辊环的抗冲击和耐磨性能。
2. 优化工作条件和轧制参数。
调整精轧机的工作条件，减小轧制力和摩擦力对辊环的影响，降低辊环碎裂的概率。
3. 加强使用和维护管理。
加强对精轧机的操作培训，规范使用和维护流程，及时检查辊环的磨损情况，发现问题及时更换和修复。
1. 开发新型材料。
研发具有更高硬度、更好抗冲击性和耐磨性的新型材料，提高辊环的使用寿命和抗碎裂能力。
2. 提升润滑技术。
研究和应用更先进的润滑技术，降低辊环和工件之间的摩擦系数，减小辊环的磨损和碎裂风险。
3. 强化监测和预测。
通过建立辊环碎裂的监测和预测系统，及时发现问题，预防碎辊事故的发生。
碳化钨辊环碎辊问题是制约精轧机工作效率的一个重要因素。
通过改进制造工艺、优化工作条件和加强使用维护管理等方面的努力，以及进一步研发新型材料、提升润滑技术和强化监测预测等方面的研究，将能够有效解决辊环碎辊的问题，提高精轧机的运行效率和稳定性。
轧辊使用管理规程在冷轧生产过程中轧辊及轴承的消耗，在生产成本中所占的比例达到20%左右，因此降低轧辊及轴承的消耗能为我厂取得良好的经济效益。
一．轧辊的存放与吊运1．轧辊根据订货合同进厂后，分批，分规格存放，并应放整齐。
一般轧辊只放一层，这样便于轴承装配时配辊。
2. 轧辊在吊运过程中防止受到任何损伤。
3. 轧辊应存放在干燥通风的室内，地上铺上黑心棉防止受潮。
表面应涂上防锈油，并用辊架或方木垫离地面。
4. 下机后的热辊不可堆放在湿冷的地面上，应平放在黑心棉上并用辊架或方木垫离地面，还应避免轧辊之间的相互碰撞，下机后的热辊如发现裂纹或掉肉应马上用黑心棉包裹起来以保温。
二．轧辊的使用1. 轧辊在使用前。
应先查看其磨削记录及常规检测记录，确定这些记录无异常时，还应擦去表面油污，灰尘和锈迹，特别仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、绣斑、裂纹等缺陷。
不允许把有表面缺陷的轧辊上轧机使用。
2. 新辊入库前，应清洁干净，并按材质测量轧辊的尺寸，硬度并探伤如无问题应精磨达到我厂产品要求的工艺光洁度，再涂上防锈油。
入库存放，光洁度在0.8UM左右。
3. 严格按照配对辊进行装配，工作辊直径差小于3MM，直径大的做下辊。
中间辊配对直径小于6MM，直径较大的做上辊。
支撑辊配对直径差小于20MM，直径大的做下辊。
如因其他原因找不到另一根配对辊时，将另一根闲置，待有配对辊时再进行装配。
4 轧辊为杜绝上下机间隔的时间过短产生疲劳破坏和温度较高磨削产生烧伤和裂纹，下机后不可立即进行磨削。
待辊子全部冷却后再进行磨削，要做到磨削上机周转有序。
工作辊，中间辊下机后24小时后才可磨削，支撑辊48小时候才可磨削。
5 工作辊上机工作一段时间一般规定为八个小时。
磨削时如果正常换辊，每次最小修磨量能保证把疲劳层消除，此层深度一般为0.15-0.20MM。
如非正常换辊（裂纹、掉肉等）磨去这些缺陷后再磨去0.1-0.15MM才可以。
6 中间辊上机时间一般规定为36小时更换一次。
压榨辊主轴磨损维修技术
压榨辊主轴磨损维修技术主要包括以下几个方面：
1. 磨损检查：首先需要对压榨辊主轴进行全面的检查，包括表面磨损情况、轴承座与轴承之间的间隙、轴颈的圆度等。
2. 磨损修复：对于表面磨损较轻的压榨辊主轴，可以通过研磨或打磨的方式进行修复。
研磨时可以采用不同粗细的砂轮进行，打磨时可以用砂纸或砂布等工具。
3. 磨损补焊：对于表面磨损较严重的压榨辊主轴，可以进行补焊处理。
补焊时使用特殊的焊接材料，将其涂覆在磨损处，并经过加热和冷却处理，使其与主轴表面融为一体。
4. 精修加工：在修复完成后，需要对主轴进行精细加工，以保证其几何形状和尺寸的精度。
可以采用磨削、车削或铣削等加工方法进行。
5. 表面处理：最后对修复后的压榨辊主轴进行必要的表面处理，如抛光、喷涂或镀层等，增加其表面硬度和耐磨性。
对于压榨辊主轴的磨损维修技术，需要专业的技术人员进行操作，并且需要有相关的设备和工具支持。
同时，定期的保养和维护也是延长压榨辊主轴使用寿
命的重要措施。
铸轧辊磨削的缺陷分析和解决方法杜永生摘要：分析了铸轧辊磨削过程中产生的辊型缺陷和表面振动纹，切削痕，螺旋纹的缺陷产生的原因和危害性，并介绍了缺陷的控制方法。
关键词：铸轧辊，砂轮，凸度、振动纹、切削痕、螺旋纹一前言高质量的铝铸轧板带的生产, 在很大程度上依赖于高磨削质量的铸轧辊,因此在轧辊磨削过程中准确诊断和分析已发现的磨削缺陷 , 找出产生的原因, 及时采取正确而经济的方法来消除和预防, 是提高铸轧板质量的有效途径。
本文以我公司在铸轧辊磨削过程中产生的主要缺陷为例，分析其产生的原因并提出相应的解决办法。
我公司现使用的铸轧磨床是国内险峰机床厂生产的M84100B轧辊磨床。
铸轧辊的磨削技术要求是：1．铸轧辊表面不允许有明显刀花，切削痕，振动纹等。
2．铸轧辊的中凸度（直径）允许的误差值为0.01mm。
3. 铸轧辊的中高对称度（半径）应小于0.006mm。
4. 辊面径向跳动<=0.001mm。
铸轧辊的主要缺陷概括为两大类，辊型缺陷和轧辊表面缺陷。
其中辊型缺陷直接影响到铸轧板的板形，造成板形纵向厚差，横向厚差超标以及中凸度超标或不够，是铸轧生产中最经常碰到的质量问题。
铸轧辊的表面缺陷除了影响铸轧板的表面质量外还影响到铸轧辊的使用寿命，增加铸轧的生产成本。
二铸轧辊磨削的主要辊型缺陷分析及解决方法2.1辊型缺陷辊型是指辊身中部和辊身边部的直径差值的分布规律，为了补偿轧制时由于轧制力引起的轧辊压扁产生弯曲而获得断面平直的铸轧板带，铸轧辊一般设计有一定的凸度，通常铸轧辊的辊型为抛物线或正弦曲线凸辊，如图1 所示, 轧辊凸度值的大小是以辊面中心处的直径与辊面边部直径的差值来表示的,Cr=D - D0 或Cr = 2〃Δt , 式中Cr 为轧辊凸度, D 为轧辊中心处直径, D0 为辊面边部直径。
图1 轧辊凸度示意图在实际的磨削过程中轧辊的凸度缺陷主要有三种（1） 凸度不对称0.050.10.150.21234568910图1 正常轧辊曲线和不对称轧辊曲线比较图如上图所示，轧辊两个对称点数值偏差大，在实际生产中，会造成铸轧板两边厚度差。
辊分机日常故障及处理方法一、辊分机日常故障1. 轴承温度过高。
有可能是润滑不良，如轴承外部的润滑油由于轴承安装倾斜位置不对而淌到轴承内部，所以选用的润滑油要适合、质量要好、润滑脂要定期更换；有可能是轴承内圈与轴配合过松或外圈与轴承孔配合过紧，造成轴或轴承的磨损，这时就要对轴或轴承进行修理或更换；也可能是轴承本身质量有问题，如轴承内外圈滚道有缺陷、淬火不好等，要更换质量好的轴承。
2. 机器震动较大，滚分辊松动或两轴不在同一中心线上。
应检查各滚动体的运行是否正常，如有不正常现象应立即停机修理，使两轴在同一中心线上；另外还要检查偏心轴块的紧定螺丝和偏心轴的偏心距离，如果偏心距离不合格则要重新制作，如果是紧定螺丝松动则要上紧螺丝。
3. 成品表面有压痕或划伤。
这可能是由于滚珠、垫片或挡圈有缺陷或松动，或滚柱松动，这时要检查滚柱是否松动，挡圈、垫片、滚珠是否松动或有缺陷，并进行相应处理。
4. 滚分机负荷过大。
可能是给料过多过快，不均匀，这时应调整给料量和给料速度。
5. 轴承损坏。
轴承在装配或使用中由于操作不当、保养不及时、轴承本身有问题等会造成轴承的损坏，应更换新的轴承。
6. 齿轮打坏。
可能是两轴不在同一中心线上、两轴的转速不等、轮齿的模数和齿数不等、机器突然停车造成齿轮损坏等，应检查两轴转速、齿数、齿高等是否相等，并进行相应处理。
7. 轴断裂。
可能是铸造时存在缺陷、工作面没有加工、工作中受到大的冲击力等造成轴断裂，这时要检查各部分是否存在缺陷，工作中是否受到过大冲击力等。
二、辊分机日常故障处理方法1. 分散剂用量不当有些塑料的凝聚倾向本来就大，如果生产中添加的内外润滑剂平衡不当、塑化不均，很易引起分散相凝聚。
在这种情况下应减少配方中的润滑剂量，尤其是内润滑剂的用量。
润滑剂用量一般不要超过0.5%。
有些塑料如ABS等在成型加工时必须要加入一定量的润滑剂以降低熔体的粘度，改善熔融加工性能。
但润滑剂是一把双刃剑，在降低熔体粘度的同时它也会将有效成分析出并聚集于熔融塑料的表面。
压榨辊轴承位磨损维修工艺以压榨辊轴承位磨损维修工艺为标题，本文将介绍压榨辊轴承位磨损的原因、磨损检测方法以及维修工艺。
一、磨损原因压榨辊轴承位磨损主要有以下几个原因：1. 过载工作：长期在超负荷状态下工作，导致辊轴承位承受过大的载荷，从而导致磨损。
2. 润滑不良：辊轴承位的润滑不足或润滑油质量不好，会使轴承处于干摩擦或润滑不良状态，加速磨损。
3. 温度过高：辊轴承位工作时温度过高，会使润滑油膜失效，摩擦增大，从而导致磨损。
4. 轴承材料质量不良：轴承材料的硬度不够或质量不合格，容易导致磨损。
5. 安装不当：如果轴承位的安装不合理或不严密，会导致轴承与轴颈之间产生相对位移，从而引起磨损。
二、磨损检测方法对于压榨辊轴承位磨损的检测，可以采用以下几种方法：1. 观察：通过肉眼观察轴承位表面是否有磨损痕迹，如磨损凹坑、磨痕等。
2. 触摸：用手触摸轴承位表面，感受是否有明显的磨损感。
3. 检测仪器：使用磨损检测仪器，如磨损仪、磨损测试仪等，对轴承位进行定量检测，得出磨损程度的数据。
三、维修工艺对于压榨辊轴承位的磨损，可以采取以下几种维修工艺：1. 清洗：首先将磨损轴承位进行清洗，去除其中的灰尘、油污等杂质，保持工作区域的清洁。
2. 磨削：使用磨床或其他磨削设备，对磨损的轴承位进行磨削处理，使其恢复到规定的尺寸和形状。
3. 涂覆：在磨削后的轴承位表面，涂覆一层耐磨涂层，增加轴承位的耐磨性能。
4. 调整：对轴承位的安装进行调整，确保轴承与轴颈之间的配合间隙适当，避免磨损。
5. 润滑：在维修后的轴承位上添加适量的润滑油，保持轴承位的润滑状态，延长使用寿命。
压榨辊轴承位的磨损是由于过载工作、润滑不良、温度过高、轴承材料质量不良和安装不当等原因导致的。
我们可以通过观察、触摸和检测仪器等方法来检测轴承位的磨损程度。
在维修工艺上，我们可以采取清洗、磨削、涂覆、调整和润滑等措施来修复磨损的轴承位，以延长其使用寿命。
１００・材料导报２００７年６月第２１卷第６期轧辊的失效及其修复技术‘ 孙桂芳１，刘常升１，陈岁元‘，陶兴启‘，２（１东北大学材料各向异性与织构工程教育部重点实验室，沈阳１１００ｏ４；２沈阳大陆激光成套设备有限公司，沈阳１１０１３６） 摘要札棍是札机的主要变形工具，由于自身材质及其所处的恶劣工作条件，经常发生失效乃至报废，通过修复技术可以延长其使用寿命。综述了冷、热札辊的工作条件、用材和失效形式，介绍了几种常用的札棍修复表面技术，并对激光表面合金化技术修复札棍的发展前景进行了展望。 关键词冷轧辊热轧辊失效修复表面改性技术
ＲｅｖｉｅｗｏｎＦａｉｌｕｒｅｏｆＲｏｌｌｅｒｓａｎｄＲｅＰａｉｒＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＳＵＮＧｕｉｆａｎｇｌ，ＬＩＵＣｈａｎｇｓｈｅｎｇｌ，ＣＨＥＮＳｕｉｙｕａｎｌ，ＴＡＯＸｉｎｇｑｉｌ，２（ＩＫｅｙＬａｂｏｒａｔｏ汀ｆｏｒＡｎｉｓｏｔｒｏｐｙａｎｄＴｅｘｔｕｒｅｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓｏｆＭｉｎｉｓｔｒｙｏｆＥｄｕｃａｔｉｏｎ，ＮｏｒｔｈｅａｓｔｅｒｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｓｈｅｎｙａ眼１１０００４；ＺＳｈｅｎ外眼ＤａｌｕＬａｓｅｒＷｈＯｌｅＳｅｔＥｑｕｉｐｍｅｎｔＬｉｍｉｔｅｄＣｏｍｐａｎｙ，Ｓｈｅｎ”ｎｇｌｌ０１３６）
ＡｂｓｔｒａｃｔＲｏｌｌｅｒｓａｒｅｔｈｅｍａｉｎｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｔｏｏｌｓｏｆｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌｓ．Ｄｕｅｔｏｔｈｅｉｒｍａｔｅｒｉａｌｓａｎｄｆｏｒｍｉｄａｂｌｅｗｏｒｋｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ，ｒｏｌｌｅｒｓｏｆｔｅｎｆａｉｌ．Ｔｈｅｉｒｓｅｒｖｉｃｅｌｉｆｅｃａｎｂｅｐｒｏ１ｏｎｇｅｄｔｈｒｏｕｇｈｒｅＰａｉｒ．Ｔｈｅｗｏｒｋｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ，ｒｎａｔｅｒｉａｌｓａｎｄｆａｉｌｕｒｅｗａ邓ｏｆｃｏｌｄａｎｄｈｏｔｒｏｌｌｉ呀ｒｏｌｌｅｒｓａｒｅｒｅｖｉｅｗｅｄ．乳ｍｅｓｕｒｆａｃｅｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓｗｈｉｃｈａｒｅｏｆｔｅｎｕｓｅｄｔｏｒｅｐａｉｒｔｈｅｍａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄａｎｄｔｈｅｐｒｏｓｐｅｃｔｓｏｆａｐｐｌｙｉｎｇｌａｓｅｒｓｕｒｆａｃｅａｌｌｏｙｉｎｇｔｏｒｅｐａｉｒｒｏｌｌｅｒｓａｒｅｇｉｖｅ几 Ｋｅｙｗｏｒｄｓｃｏｌｄｒｏｌｌｉ眼ｒｏｌｌｅｒ，ｈｏｔｒｏｌｌｉｎｇｒｏｌｌｅｒ，ｆａｉｌｕｒｅ，ｒｅｐａｉｒ，ｓｕｒｆａｃｅｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
０前言 轧辊的质量和使用寿命直接关系到轧制生产的生产效率、产品质量及生产成本。我国轧辊材料供应不足、价格较高，一旦轧辊表面磨损失效，整个轧辊将报废，造成巨大的材料浪费。如何修复失效轧辊，一直是轧辊制造业面临的重大问题。轧辊失效的最普遍原因是早期磨损失效。而轧辊的耐磨性决定于轧辊工作表面的硬度，通过合理的热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。本文比较了轧辊修复常用的几种表面热处理工艺，同时展望了激光表面合金化修复轧辊的发展前景。１轧辊 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要大型消耗性部件。轧辊的主要技术指标有强度、硬度、耐用性及耐热性（热轧工作条件下）。１．１轧辊工作条件及用材分析 （１）冷扎辊工作条件及用材 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制循环应力、强力摩擦和挤压、瞬间高温和强烈冲击［ｌｊ，轧件的焊缝、夹杂、边裂等也对轧辊有影响。 根据冷轧辊的工作条件，辊面需具有高而均匀的表面硬度（＞６２ＨＲＣ）、深的淬硬层（不应小于辊身直径的１．５肠，且不得小于ｓｒｎ）；辊身边缘的硬度应较低；颈部具有较低的硬度（３２一３５ＨＲＣ）。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。冷轧辊的发展方向是在进一步提高强度、硬度和淬硬层深度的同时，保证一定的韧性。 冷轧辊的材料应具有高的含碳量，并含有增强淬透性、淬硬性且细化晶粒的合金元素。国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＣＣｒ１５、ｇＣｒＺ、ｇＣｒ、ｇＣｒＶ、ｇＣｒＺＷ、ｇＣｒＺＭｏ、６０ＣｒＭｏＶ、８０ＣｒＮｉ３Ｗ、ＳＣｒＭｏＶ、８６ＣｒＭｏＶ７、Ｍｏ３Ａ、８７ＣｒＭｎＭｏ、ｇＣｒＺＭｎ等。 （２）热札辊工作条件及用材 热轧辊常工作在７００一８００℃（有时其接触的轧材高达１２００℃）的高温环境下，与灼热的钢坯相接触，承受强大的轧制力，表面承受轧材的强力磨损，反复被热轧材加热及冷却水冷却（可被冷却水冷却至１００一１５０℃），经受温度变化幅度较大的热疲劳作用［２］。 热轧辊的工作条件要求热轧辊材料必须具有高的淬透性、低的热膨胀系数、高的热传导能力、高温屈服强度、抗氧化性、高温蠕变强度，优良的抗回火能力、材质均匀、表面硬度均匀等。热轧辊的发展主要在于提高其耐磨性。 热轧辊材料包括锻钢轧辊、无限冷硬铸铁轧辊、普通冷硬铸铁、低ＮＩＣｒＭｏ、中ＮＩＣｒＭｏ、高ＮＩＣｒＭｏ铸铁材料、铸钢轧辊、球墨复合铸铁轧辊、半钢和高硬度特殊半钢材质、高铬铸铁、半高速钢和高速钢等。１．２轧辊失效形式 冷轧辊的主要失效形式有比们辊面裂纹和剥落、辊面磨损、
二国家自然科学墓金资助项目（５０２７４０２８）孙桂芳：女，１９８２年生，博士生，主要从事激光表面处理研究Ｔｅｌ：０２４一ｓｓ６８１６８ｏＥ－ｒｎａｉｌ：ｇｆｓｕｎ８２＠１２６．ｃｏｍｋ］Ｊ常升：男，１９６５年生，教授，博士生导师札棍的失效及其修复技术／孙桂芳等 １０１
划伤、粘辊、轧辊断裂等。热轧辊主要失效形式有热疲劳引起的热龟裂和剥落、辊身表面磨损、轧辊断裂、过回火和蠕变、缠辊，失效面几乎覆盖整个工作面。 冷、热轧辊最普遍的失效形式都是辊面剥落和磨损，下面分别介绍。 （１）辊面剥落 冷轧辊辊身表层由于抗裂能力变坏而出现的表层剥落，是一种最严重和常见的事故。一些工厂的长期统计表明，裂纹和剥落可占报废总数的７５％左右，其中剥落可占半数。 按导致剥落的原因，冷轧辊剥落主要分为３类。第一类，轧制事故、磨削不当及异物卷人等原因造成对轧辊热冲击或机械冲击，使辊身的平衡应力状态被破坏，从而诱发表面疲劳裂纹扩展最终导致剥落。目前冷轧辊绝大多数剥落都属于这种类型圈。第二类，辊身工作层内存在夹渣、孔隙等冶金制造缺陷，使用中在循环应力的作用下局部诱发疲劳裂纹并扩展最终导致剥落困。第三类，接触压应力和滚动摩擦应力造成轧辊表皮下形成一定深度的疲劳层，此疲劳层在一定的切应力作用下形成显微疲劳裂纹源。该裂纹主要是由材料塑性变形、剪切累积形成，一般经历起裂、平行磨面稳态扩展、折向磨面迅速断裂失稳扩展而剥落阶８〕。这种次表层初始裂纹附近没有明显的冶金缺陷，但可根据该次表层裂纹扩展导致剥落情况来确定干摩擦条件下轧辊的使用寿命［０ｊ，可见该类裂纹对于轧辊寿命有重要影响。 热轧辊轧制时，裂纹的形成分为３类。第一类，轧辊受冷热交替变化剧烈，在轧辊表面产生严重应变，逐渐导致热疲劳裂纹的产生。典型的热疲劳损坏是热龟裂。第二类，在轧制过程中，带钢出现甩尾叠轧时，轧件划伤轧辊，也可形成新的裂纹源。第三类，轧辊在工作中不断承受接触疲劳和热疲劳，当循环应力超过轧辊的最大承受强度，辊身表层也将引发裂纹。生产中出现的辊面剥落多数为辊面裂纹所致。当裂纹发展成与辊面成一定角度甚至向与辊面平行的方向扩展，则最终造成剥落。外层与芯部结合不良、结合层夹渣、冷却系统不良或出现轧制事故等也会导致辊面剥落。 （２）辊面磨损 严重的辊面磨损会导致轧辊形状的变化，改变工作辊之间的辊缝，使轧件平直度不能满足要求［ｌ０〕，且轧辊使用寿命过短的最普遍原因就是表面磨损失效。因此对于轧辊辊面磨损必须予以重视。轧辊磨损形式非常复杂，疲劳磨损、磨粒磨损、粘着磨损、腐蚀磨损、微动磨损等几种磨损形式同时存在，交替作用。 疲劳磨损（热疲劳和接触疲劳）：轧制过程中轧辊不停旋转，其表面受到周期性的热冲击和接触应力，导致轧辊表面材料疲劳剥落形成凹坑，以及疲劳磨损的发生。 磨粒磨损：轧制区高温轧件表面再生氧化皮在轧制力作用下破碎、脱落，其碎片残留在轧辊表面，它混合着其它磨损形式的产物引起轧辊表面材料脱离或塑性变形，从而产生磨粒磨损。 粘着磨损：轧制区轧辊与轧件在高温高压下紧密接触，从而使轧辊与轧件表面发生粘着、剪切效应，使轧辊和轧件表面材料发生脱落或向对偶表面转移，发生粘着磨损。 腐蚀磨损：现代轧机普遍使用乳化液作为工艺润滑剂，在乳化液化学作用下，加剧了轧辊的磨损过程，而轧制区的高温作用更可能使腐蚀磨损过程加剧。
微动磨损：轧辊与轧件接触表面处于边界或混合润滑状态下，也正处在摩擦特性曲线的陡降阶段。此处，摩擦力具有明显的负阻尼特性，从而导致轧辊自激振动，轧辊和轧件在这种微动小振幅的相对振动下产生微动磨损。其机理复杂，同时包括粘着、氧化、疲劳和磨粒磨损作用。
２轧辊的修复 目前，轧辊由于磨损需要修复时多采用车削或磨削方式修正辊型。这种方式对提高轧辊寿命意义不大，只是一种“补救措施”。采用轧辊表面修复与强化的热处理技术已成为延长轧辊寿命的一个主要发展方向和途径仁，‘〕。该技术不仅可以修复轧辊，而且可以提高轧辊的耐磨性，延长轧辊的使用寿命，改善钢材的表面质量，具有明显的经济效益。 轧辊的表面修复与强化技术主要包括轧辊表面的感应加热淬火技术、堆焊技术、热喷涂技术、热喷焊技术和激光表面改性技术等。 （１）感应加热淬火技术 感应加热淬火技术是指将工件置于有足够功率输出的感应线圈中，在高频交流磁场的作用下，工件表面被迅速加热到钢的相变临界温度之上，然后在冷却介质中快速冷却获得马氏体。感应加热以及冷处理技术于２０世纪５０年代在轧辊制造中得到应用。对ｇＣｒＺＭ。钢冷轧辊进行双频淬火后，有效淬硬层为１７．ｓｍｌｎ，硬度达６２ＨＲＣ以上。叶为德采用双频淬火工艺对８６ＣｒＭｏＶ７锻钢轧辊处理后，硬度为９２一９４ＨＳＤ（约６４一６５ＨＲＣ）。下田等对锻钢轧辊感应淬火后的表面硬度达到１００ＨＳ以上（约６６ＨＲＣ）。 由于感应加热局限于表层一定深度内，工艺设备的成本较高，不能保证所有淬火面都能获得均匀的表面淬火层等，从而使其发展受到一定限制。 （２）堆焊技术 堆焊是在零件表面熔覆上一层耐磨、耐蚀、耐热等具有特殊性能合金层的技术。轧辊采用堆焊技术修复后，堆焊层与母材能实现冶金结合，堆焊获得的表面层厚度最大。采用堆焊方法修复旧轧辊和制造新辊已成为我国轧钢企业降低成本提高效益的重要举措［ｌ２」。丁洁等对４Ｃｒ５ＭｏｓｉＶ中合金耐热钢轧辊进行堆焊修复，堆焊层硬度达到４６ＨＲＣ〔１３〕。汪选国等对４５Ｃｒ４ＮＩＭｏＶ钢轧辊采用打底焊过渡层的方法进行堆焊修复，可有效防止堆焊裂纹的出现，且堆焊层平均硬度可达５２ＨＲＣ左右，耐磨性远高于轧辊材料［１’」。聂斌英对ＺＵＢ１４０ＮＣｒＭ。半钢热轧辊进行堆焊修复，修复后轧辊的工作寿命与新辊相当［‘５〕。 堆焊修复技术由于工艺复杂，生产率低，硬度不太高，轧辊在堆焊时容易产生裂缝、夹渣、焊瘤和脱落，一般要求焊前预热、层间保温和焊后回火等，恶化了劳动条件，显著增加了工艺成本。这些局限了堆焊技术的发展。 （３）热喷涂技术 热喷涂是采用热源使涂层材料加热熔化或半熔化，然后用高速气体使涂层材料分散细化并高速撞击到基体表面形成涂层的工艺过程。热喷涂技术处理轧辊基体变形小，热影响区浅；喷涂层硬度比堆焊要高（＞７０ＨＲＣ），采用火焰喷涂修复ＫｍＴ压Ｍｎ５Ｗ３合金抗磨铸铁轧辊，耐磨性比电弧堆焊提高了３一４倍。．
