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设备综合效率(OEE) ppt课件

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OEE设备总和效率.ppt

OEE设备总和效率.ppt

机台Tact time＊Input
Total Time
SUM（A~I）
实际产出就是实际的Input，而理想产出为 Total Time – 停机时间
Performance:在相同時間内，設備實際產出數量與理論 上能夠產出數量的一種比較。
Quality：生産數量與符合客戶規格的產出數量的比較。
衡量一部設備的效率，不光是去看它的生産速度有多快，拼命 運轉，但是做出的都是不良品也都沒用，白白浪費成本。
所以OEE中的最後一個E是Effectiveness，而不是性能稼動率E 中的Efficiency。差別在於：
制程改善
D：品质异常 I：工程借机 G：换料 E：机台点检 F：停机5S
制造改善
J：待料 L：交接班 M：Wip过高 N：待Tray K：休息时间 O：其它问题
P
其它 P：缺料 Q：无排程
AUO OEE Loss Code統計
在做OEE分析之前我們需要定義OEE Loss標準Code。如果能夠 在機臺上直接就統計出這樣的數據是最好的。如不能直接統計，就需要 人員對此時間作記錄。以下為提供的統計格式。
AUO OEE的定义与介绍
解决损失及浪费的课题从哪里面来？我们就从OEE上着手。
OEE设备总合效率=时间稼动率X性能稼动率X良品率 =（负荷时间-停机时间）/负荷时间
X（理论C.TX投入数量）/（负荷时间-停机时间） X（投入数量-不良数量）/投入数量
AUO OEE的定义与介绍
AUO OEE的定义与介绍
Availability——時間稼動率 Performance efficiency——性能稼動率
Quality rate——合格品率
OEE焦點：它衡量的目的在於改善，而不是對人的評價。 OEE重點：掌握造成OEE低下的各類型損失，並加以改善。

OEE(设备综合效率)分析与管理ppt课件

OEE(设备综合效率)分析与管理ppt课件
计划运行时间=12*60-10=710（min） 实际运行时间=710-30-40-20=620（min） 时间利用率=620/710*100%=87% 设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97% 质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96% OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数 =87%*97%*96% =81% TEEP=710/720*81%*100% =79.8%
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
灰尘、污垢、原料粘附 磨损、偏斜、松动、泄露 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、震动、声音等异常
故障
灰尘、污垢、原料粘附 磨损、偏斜、松动、泄露 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、震动、声音等异常
OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
您是不是正在制造一个不合格产品
早晨机器的启动需要花去一定的时间
二、OEE的定义及开展目的
1.OEE是什么?
OEE代表整体设备效能； 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
总时间损失
生产转换
故障停机
传统效率衡量方式只计算了部分时间损失
计划外停机
速度缓慢
设备损坏

oee设备综合效率 ppt课件

oee设备综合效率 ppt课件
认识OEE（整体设备效能）
PPT课件 0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其 他时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
12
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行）
损失
总时间损失
PPT课件 1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
PPT课件 2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
操作时间
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
28.9 - 9.7 = 19.2
航天企业举例
计划内停工 = 1 小 时/天
机器故障 = 11.3 小时
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
责任 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK
• 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法

OEE设备综合效率课件

OEE设备综合效率课件

6、降低短暂停线 三现主义旳想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
推行OEE管理旳基本流程
基础数据旳搜集 数据旳整顿和效率旳统计 分析/量化损失 攻击损失 衡量改善成果 连续改善
设备稼动率旳计算案例
生产线喷涂5.5G3主板，计划开机时间二十四小时/每天，实 际开机时间为20小时，喷涂作业周期是300秒，6月20日实际产 能为200PCS，其中不良品20个，试计算该设备在这一天旳设备 稼动率?
时间稼动率 = 20H ÷ 24H = 83.3% 原则产能 = (3600 ÷300) × 20 = 240(PCS) 性能稼动率 = 200 ÷ 240 = 83.3% 一次良品率 = ( 200–20) ÷ 200 = 90.0% 设备稼动率 = 83.3% × 83.3% × 90.0% = 62.5%
*需按照不同设计速度旳规格折算
设备旳8大挥霍和设备综合效率旳关系
时间
8大浪费
生 产 综 合 效 率旳 计 算
日历时间 (年 月 日) (A )
管
负荷时间 (B)
理 浪
费
停
运转时间 ( C )
止 浪
费
性 纯 粹(D) 能 运转时间 浪
费
不 价 值(E) 良 运转时间 浪
费
①计 划 维 护 ②生 产 调 整
OEE设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参加旳生产力维护和管理 ”旳简称,是一套综合性旳企业管理体系,以 帮助我们建立并维护适合本企业经营和发 展旳各类管理系统
在TPM系统中涉及有大量有效旳工具,我们 可以运用它们以提高企业安全健康环保,质 量,服务和成本等各方面旳管理水平

OEE(设备整体效能)-ppt课件

OEE(设备整体效能)-ppt课件

B1 非工作日 设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数
B2 突发异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。 加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。
C 设备不可用于生产 这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间
产品生产 频繁故障
线换线时
启动废品 间长
空转小
产品质
运行缓慢
停机频
量低下
繁
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
30 58%
20
154 160
120 90%
80 48
40
0 textile bobbin ply bobbin
98%
10
21,2
0
Material change
T 周期时间-生产单位产品所需要的时间
7
D1. OEE 报表说明
A TOTAL TIME(总时间)
公式
定义
B1 DAYS NOT WORKED(非工作日)
B2 EXCEPTIONAL EVENTS(突发异常事件)
班
B LOSS FOR DAYS NOT WORKED(非工作日损失)
B=B1+B2 长
V=[(G-H)/G]
W PERFORMANCE EFFICIENCY(表现率) X QUALITY RATE(质量指数)
最新课件 W=T*(R+M)/I
H6 MATERIAL CHANGE(换料) H7 ABSENCE NOT PLANNED(非计划性停机 H NON AVAILABILITY LOSS(不可利用损失)

OEE定义和计算方式课件

OEE定义和计算方式课件

减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，吩咐招待员给 学生送回去。
不良率维持在2%。
请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min B:计划停止时间
50min
C:负荷时间 510-50=460min
D:停机损失时间 70min
E:稼动时间 C-D =390min
G:生产量418件
H:良品率 98%
I:理论节拍0.8
J:实际节拍1.1
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
速度稼动率 = 理论节×拍100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实×际1节0拍0 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生×产1数00量(%) 稼动时间
时间稼动率 = =
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个

OEE(设备综合效率)课件


性能稼动率
良品率
➢临时停止、速度损 失显现化活动
➢性能提升改善活动
➢返修率递减活动
各单位OEE月度协调会议
OEE(设备综合效率)
提 升 OEE
OEE数据记录系统 ➢准确把握现场情况 ➢精确记录相关数据 ➢反映客观实际
减少等待 ➢物料等待 ➢车体等待 ➢在制品等待 ➢满载停止
提升 OEE
故障零化 ➢严格执行点检表制度 ➢提升保养人员的技能 ➢对故障的彻底分析与对策 ➢改进设计上的缺陷
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
OEE(设备综合效率)
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
OEE(设备综合效率)
速度稼动率 = 理论节×拍100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实×际1节0拍0 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生×产1数00量(%) 稼动时间
OEE(设备综合效率)
时间稼动率 = =
负荷时负间荷–时停×间止1时00间 稼动时间 负荷时×间100 (%)
OEE(设备综合效率)
表示设备信赖性的指标
① MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距)
= 稼动时间的合计 = 停止回数 (件数)
停止回数 ② 故障发生率 =
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
× 100 (%)

OEE(设备综合效率)分析与管理课件

通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表。
OEE(设备综合效率)分析与管理
44
实例
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOW NTIME LOSS 故 障 损 失 （ 大 于 10min 更 换 &修 复 零 件 ） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小 停 机 （ 小 于 10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调 整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
OEE(设备综合效率)分析与管理
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动，每日下班之清扫
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正 常 出 勤
停 故障/停机损失 机 时 换装和调试损失 间
突发故障引起之停止时间 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
时 间负
荷
空闲和暂停损失 速度损 失时间 减速损失
运转时间－(加工数× C.T)
OEE关注哪些设备？
OEE(设备综合效率)分析与管理
40
7.OEE分析流程
OEE(设备综合效率)分析与管理
41

OEE定义和计算方式ppt课件


计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
时间稼动率= 负荷时间 – 停机时间 负荷时间
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
良 品 率 = 投入数量 – 不良数量 × 100 投入数量
= 良品数量 × 100 (%) 投入数量
设备
负荷时间
停
开动时间
止 损
失
净开 性
动时
能 损
间
பைடு நூலகம்
失

OEE设备综合效率分析与管理ppt课件


A5
60 70 36400 36575 175
4320 3590
730 10 0 0 0 10 0 0
720 197.5
90 87 20
0
523 2.5 2.5
0 520
A5
A6
60 70 56560 56768 208
4320 3180
1140 25 0 0 0 25 0 0
1115 304.02857
率
6.达产的停机时间
7.其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机 时间
18
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低， 说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜 力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。
35
OEE的计算
36
6.单台设备的OEE计算示例
37
38
OEE计算实例2
• 设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停
机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的
理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件
废品，求这台设备的OEE。
OEE分析与管理
.
1
目录
01 设备的六大损失与管理 02 OEE的定义及开展目的 03 OEE的计算方法 04 OEE的数据收集与分析
2
一、设备的六大损失与管理
3
LEAN-识别八种浪费
因人造 成的浪 费
因设备 造成的 浪费
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2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
6. 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来
设备综合效率（OEE）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
PPT课件
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
PPT课件
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标 2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理PP提T课供件 可视化的生产报告。
3
【实行OEE的意义】
❖ 设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。
❖ 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。
❖ 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。
=
合格品数量 加工量
设备综合效率OPEPTE课＝件时间开动率×性能开动率×合格品率 14
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
到正常操作速度所花费的PP时T课间件 ，如：交接班
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
速度损失 缺陷/返工 工厂计划停产 管理损失 运作损失 生产线管理损失 后勤和运输 测量和调节损失 能源损失 备品备件损失 原材料损失
时 间
成 本 10
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010 年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法 再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
PPT课件
2
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
无符合时间
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。
停 故障
正 常
机
时 间
换工程调整
出 勤
速 空转．临时停机 度
时
损 速度低减
间负
失
荷 时
运
实
不 良
不良修整
间
转
时 间
质 上 运
损 失
有
暖机产率
转效
时 间
运 转 時
价值运转时间
间
•突发故障引起之停止时间。
•模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 •运转时间－(加工数× C.T) •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 •加工数×(实际C.T-基准C.T) •正常生产时作出不良品之时间。 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。
•实际产生附加价值的时间。
•生产良品所花的时间。
PPT课件
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16 PPT课件
设备故障 切换
切刀/工夹具的更换 开关机 小停机
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEPPPT=课设件备利用率×OEE
PPT课件
5
TPM “三全”理念和OEE
全 效
目标
率
全
过
对象/范围
程
全
基础
员
PPT课件
6
设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降装到稳定生产、或班次）
PPT课件
7
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
PPT课件
11
OEE数据收集表格的设计
PPT课件
12
OEE表的填写标准
❖ 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度
❖ 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间
❖ 开机至机器正常运行时填写试车时间
❖ 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间
❖ 设备故障维修时填写故障项目和停机时间
❖ 不得提前填写或推迟PP填T课件写
13
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率